Ce poți găti din calmar: rapid și gustos

Sistemul 5S este unul dintre instrumentele cheie lean manufacturing, care vizează creșterea siguranței, eficienței și productivității la locul de muncă (spațiul de lucru). Datorită simplității și eficacității sale este adesea stadiu inițial imbunatatirea sistemului de productie. În același timp, implementarea acestei metodologii creează o nouă cultură de producție care permite schimbări calitative în organizație.

Numele metodei provine din 5 pași, fiecare dintre care începe cu „C”. Deoarece sistemul a fost inventat în Japonia, numele originale citeau cam așa: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. Ulterior, 5 etape de implementare au fost traduse în engleză: Sort, Straighten, Sweep, Standardize, Self-discipline și Russian. Una dintre opțiunile de traducere în limba rusă: sortare, autoorganizare, strălucire, standardizare, îmbunătățire. Datorită prezenței traducerii în rusă a etapelor, denumirea sistemului poate fi găsită atât în ​​limba latină (5S), cât și în versiunea rusă (5C).

Este de remarcat faptul că un sistem similar - CANDO (Clearing, Arrangement, Neatness, Discipline, Organization), care a apărut în SUA mult mai devreme decât 5S, este mai puțin cunoscut și răspândit în zilele noastre. Potrivit unor surse, CANDO este unul dintre principiile lean manufacturing pe care fondatorul Toyota Production System le-a împrumutat în timpul unei vizite la fabrica Ford.

Primul pas al sistemului 5S – Sortează

În această etapă, toate activitățile se rezumă la identificarea instrumentelor necesare lucrării și eliminarea tuturor elementelor inutile, defecte sau neutilizate. De ce se face asta? Pentru a crește siguranța la locul de muncă, standardizați munca efectuată - și, în consecință, creșteți productivitatea și calitatea.

Practicienii Lean numesc acest pas cel mai dificil, deoarece recunoașterea faptului că elementele care au fost la îndemână de mult timp nu mai sunt necesare nu este atât de ușor pentru majoritatea oamenilor. Din punct de vedere psihologic, aceasta presupune renunțarea la ordinea obișnuită, formată în anii de muncă, și acceptarea noului, necunoscut, adesea impus din exterior.

Pentru a depăși rezistența în această etapă, sunt utilizate cel mai des trei tehnici:

1. Oferiți instruire în principiile manufacturării slabe și a sistemului 5S.
2. Implicați angajații în procesul de implementare a sistemului 5S la locurile lor de muncă imediate.
3. Ei creează o „zonă de etichetă roșie” - carantină pentru articolele care nu sunt folosite zilnic la locul de muncă, dar dintr-un motiv sau altul nu pot fi eliminate imediat.

A doua etapă a sistemului 5S – Autoorganizare sau sistematizare

După cum spun practicienii în producție slabă: „totul își are locul său și totul este la locul său”. Această etapă vizează amplasarea cât mai rațională a elementelor necesare lucrului în spațiul de lucru. Cu cât un articol este folosit mai des, cu atât ar trebui să fie localizat mai aproape și mai accesibil. Cu cât este mai rar, cu atât sunt mai mari șansele de a-l găsi în afara locului de muncă, de exemplu, într-un dulap sau pe un stand comun.

De ce se face asta? Din nou, siguranță, productivitate și calitate. Un articol amplasat convenabil va asigura ergonomia locului de muncă și utilizarea prevăzută. Acele instrumente care sunt utilizate mai rar ar trebui plasate în câmpul partajat, ceea ce va reduce semnificativ numărul necesar.

Principalele tehnici ale acestei etape a sistemului 5C sunt: diverse opțiuni vizualizare: marcare, zonare, conturare, metoda „umbră” etc.

A treia etapă a sistemului 5S – Strălucește sau păstrează curat

Această etapă are ca scop crearea condițiilor pentru menținerea curățeniei spațiului de lucru. Bineînțeles, acest lucru implică aranjarea și curățarea. Dar al treilea pas de implementare a sistemului 5C nu se termină aici. Este necesar să se identifice sursele de poluare - să se înțeleagă cauzele și să se elaboreze un plan de acțiune pentru eliminarea acestora.

Tot in aceasta etapa se elaboreaza programe si standarde de curatenie (cine, cat de des si cu ce?), precum si echipamentele necesare in aceste scopuri.

A patra etapă a sistemului 5S – Standardizare

Standardizarea presupune măsuri de consolidare și menținere a rezultatelor obținute. În aceste scopuri, se elaborează standarde organizaționale care, într-o formă concisă și vizualizată, stabilesc reguli privind amenajarea, vizualizarea, curățarea, zonarea și alți parametri ai locurilor de muncă.

În plus, această etapă presupune crearea unui sistem de mecanisme de control, cel mai adesea audituri 5C. De ce se face asta? Pentru a preveni ca sistemul să „alunece” treptat la starea inițială.

A cincea etapă a sistemului 5S – Îmbunătățire

Care este cel mai simplu mod de a vă asigura că rezultatele dvs. sunt păstrate? Doar prin îmbunătățirea continuă a spațiului de lucru prin eforturile tuturor angajaților: fiecare angajat, în fiecare zi, peste tot!

În această etapă se aplică următoarele:

• Asigurați-vă că personalul este informat despre starea procesului de implementare a sistemului 5S, rezultatele auditului, problemele identificate etc.
• Asigura integrarea sistemului 5S și a sistemului de transmitere a propunerilor de îmbunătățiri.
• Asigurați integrarea sistemului de audit 5S și a bonusurilor pentru angajați.

Probleme discutate în material:

• Ce probleme rezolvă sistemul 5S lean manufacturing?
• Cum se implementează sistemul de producție lean 5S
• Ce greșeli împiedică implementarea cu succes a metodologiei 5S?
• Ce cărți vă vor ajuta să înțelegeți mai bine sistemul 5S?

Sarcina principală a șefului oricărei companii este să depună toate eforturile pentru a crește profitabilitatea întreprinderii, dar în același timp a preveni creșterea costurilor de producție. Utilizarea sistemului 5S lean manufacturing va ajuta la obținerea rezultatului dorit. Acest concept se bazează pe principiul managementului rațional - eliminarea tuturor tipurilor de pierderi, utilizarea sănătoasă din punct de vedere economic a rezervelor interne, optimizarea proceselor de afaceri.

Ce este sistemul de producție lean 5S?

Sistemul de producție lean 5S nu a fost format din senin. Un concept similar pentru gestionarea proceselor de producție a fost propus de inginerul american Frederick Taylor la sfârșitul secolului al XIX-lea. În Rusia, dezvoltarea metodelor de organizare științifică a muncii a fost realizată de savantul, filozoful, revoluționarul și ideologul A.A. Bogdanov. În 1911, a fost publicată cartea sa, care descrie principiile managementului științific. Pe baza prevederilor expuse de A. A. Bogdanov a fost introdusă în URSS NOT, organizarea științifică a muncii. Dar cel mai ideal instrument pentru managementul rațional la o întreprindere este sistemul de producție lean 5S. O metodologie cuprinzătoare îmbunătățită pentru organizarea unui spațiu de lucru a fost propusă și implementată la uzina Toyota Motor de către inginerul japonez Taiichi Ono.

Un inginer înțelept a observat că, din cauza lipsei de consistență în producție, apar multe deșeuri. Dacă piesele necesare nu sunt livrate transportorului în timp util, rezultatul este o oprire a întregii linii de producție. În schimb, dacă piesele sunt furnizate în exces, lucrătorii trebuie să le ducă înapoi la depozit. Acest lucru duce la pierderea timpului de lucru și la utilizarea irațională a resurselor de muncă. Pe baza observațiilor sale, Taiichi Ohno a dezvoltat un concept numit just-in-time. Este necesar să furnizați transportorului doar numărul necesar de piese, fără a permite niciun exces. Datorită introducerii metodelor sale la întreprindere, Taiichi Ono a ajuns la director general Compania Toyota.

Sistemul de producție lean 5S a inclus tehnologia „kanban”, care tradus din japoneză înseamnă „ semn publicitar" Taiichi Ono a propus atașarea unei etichete „kanban” la fiecare piesă sau instrument - un card de control pe care erau menționate toate informațiile necesare pentru o anumită piesă sau unealtă. Etichetele Kanban pot fi folosite nu numai în producție, ci pot fi atașate la produse finite, mape de birou, medicamente etc. Următorul principiu al producției slabe 5S a fost conceptul filozofiei japoneze „kaizen”, ceea ce înseamnă îmbunătățirea continuă a proceselor. .

Popularitatea sistemului japonez se explică prin simplitatea principiilor sale și absența costurilor semnificative. Fiecare angajat al întreprinderii, de la curățenie la directorul general, are o sarcină - să maximizeze optimizarea părții sale din activitate, care este o componentă a generalului. procesul muncii. Rezultatul acestei abordări este o creștere a profitului global al companiei și, în consecință, o creștere a veniturilor întregului personal. Prin urmare, întreprinderile din toate țările implementează în mod activ sistemul de producție lean al metodologiei 5S.

Sistemul 5S este una dintre cele mai eficiente tehnologii lean manufacturing care vizează optimizarea tuturor procesele de productie, reducerea pierderilor, creșterea productivității muncii prin organizarea rațională a zonei de muncă. Indicații vizuale speciale ajută la îmbunătățirea performanței. Toate uneltele de lucru sunt amplasate astfel încât să fie convenabil să le folosiți. Îmbunătățirea continuă a proceselor de producție face parte dintr-o cultură lean și facilitează foarte mult implementarea altor practici lean.

Cinci componente ale sistemului 5S:

1. Sortare ( Seiri)– pregătirea locului de muncă, sortarea instrumentelor, îndepărtarea obiectelor inutile.
2. Mentinerea ordinii (Seiton) – organizarea zonei de lucru, determinarea amplasării sculelor și a altor obiecte pentru ușurință în utilizare.
3. Păstrarea curată ( Seiso) – menținerea curățeniei și ordinii în zona de lucru.
4. Standardizare ( Seiketsu) – intocmirea regulamentelor de actiuni la locul de munca, documentare operațiuni tehnologice.
5. Îmbunătățire ( Shitsuke) – îmbunătățirea continuă a proceselor de lucru, controlul operațiunilor tehnologice, implementarea sistemului 5S în cultura corporativă.

Implementarea cu succes a sistemului 5S este evidențiată de o reducere semnificativă a numărului de consumabile și a suprafeței zonei de lucru. Toate instrumentele de lucru și consumabile marcate cu etichete colorate și depozitate în locuri special amenajate (coșuri, cutii).

Utilizarea sistemului 5S duce la o creștere a indicatorilor de producție:

• traseu tehnologic transparent;
• zona de lucru curata si confortabila locul de munca;
• reducerea timpului petrecut cu instalarea echipamentelor;
• reducerea duratei ciclului tehnologic;
• extinderea spațiului de lucru;
• reducerea accidentărilor la întreprindere;
• reducerea timpului de lucru pierdut;
• creșterea fiabilității echipamentelor.

Ce sarcini trebuie rezolvate înainte de implementarea sistemului de producție lean 5S

Fiecare întreprindere poate organiza o producție economică și slabă. Pentru a face acest lucru, este necesar să se analizeze și să se evalueze rezultatele activităților tuturor verigilor din lanț proces tehnologic, de la aprovizionarea cu materii prime la producție produse finite. Astfel de evaluare cuprinzătoare va ajuta la determinarea cât de ridicat este nivelul de frugalitate. De exemplu, munca necoordonată a furnizorilor sau subcontractanților duce la eșecul întregului proces de producție. Interacțiunea nereușită între serviciile de asistență ale unei întreprinderi în timp util implică amenințarea unor situații de urgență, eșec al planului și eliberarea produselor defecte.

Elementele fundamentale ale producției Lean 5S:

• Toate acțiunile sunt luate în considerare din perspectiva creării de beneficii pentru consumator, este necesar să se excludă acțiunile care nu vizează crearea de valoare.
• Timpul de la plasarea unei comenzi până la livrarea produselor către consumator este redus.
• Pierderile de producție ascunse sunt eliminate.
• Toate eforturile sunt îndreptate spre îmbunătățirea continuă a procesului de producție, creând o organizație de auto-învățare.

O atenție deosebită trebuie acordată eliminării pierderilor de producție la toate nivelurile ciclului tehnologic.

Ideea fundamentală a sistemului 5S este simplă și clară - orice acțiune, operațiune tehnologică sau proces care consumă resurse, dar nu crește valoarea de consum a produsului finit, este considerată un factor de deșeu.

Clasificarea pierderilor care cauzează pierderi întreprinderii:

1. Supraproducţie. Producția excesivă de produse nerevendicate de client este cel mai insidios tip de pierdere, dând un fals sentiment de securitate și provocând alte pierderi. Problemele ascunse și informațiile neclare împiedică optimizarea producției.
2. Inventar în exces. Depozitarea excesului de materii prime, materiale, semifabricate, piese, produse finite, piese de schimb și unelte într-un depozit nu contribuie la creșterea valorii de consum a produsului.

Multe întreprinderi rusești își construiesc stocuri ca protecție împotriva crizei și a incertitudinii în ciclul de ofertă sau cererea de produse. Uneori, aceste rezerve sunt destul de semnificative. Sarcina principală a managementului este de a determina cantitatea necesară și optimă de stoc stocată în depozit. Utilizarea sistemului de producție lean 5S ajută la schimbarea proceselor de producție, la obținerea unei coerențe ridicate între activitatea departamentelor și la reducerea cantității de stoc.

3. Căsătorie. Pierderi reale care duc la pierderi materiale și la utilizarea ineficientă a resurselor de muncă.
4. Operațiuni și mișcări inutile la locul de muncă. Organizarea irațională a locului de muncă duce la pierderea de timp. Dacă un angajat trebuie să se uite documentul solicitat sau mergeți în altă zonă de lucru pentru a obține un instrument, atunci scade și valoarea de consum a produsului.
5. Supraprocesare. Pierderile apar atunci când se încearcă stabilirea unui standard mai strict care nu are valoare pentru client - producătorul îndeplinește ceea ce clientul nu a comandat. Această abordare crește riscul apariției defectelor de fabricație, duce la costul achiziționării de echipamente sau unelte mai scumpe, necesită un nivel ridicat de calificare a personalului și operațiuni de producție inutile. În același timp, calitatea produsului finit rămâne la același nivel.
6. Timp de nefuncţionare. O oprire a procesului de producție are loc din cauza sosirii premature a produselor din etapa anterioară. Motivele opririi sunt munca necoordonată a zonelor de producție și defecțiunile echipamentelor. Adesea, pentru a minimiza consecințele negative, stocurile de produse nefinisate sunt crescute. Implementarea sistemului de lean manufacturing 5S va asigura funcționarea coordonată a tuturor atelierelor și va elimina opririle neașteptate ale echipamentelor.
7. Mișcări suplimentare. Transportul și mișcarea sunt o parte integrantă a procesului de producție. Dar indiferent cât de departe este mutat produsul, valoarea sa de consum nu va crește. Nu are nicio diferență pentru client cum au fost transportate mărfurile. În unele fabrici, fluxul de producție este lung de câțiva kilometri. Acest lucru duce la o creștere a costurilor financiare ale întreprinderii.
8. Pierderea creativității în rândul angajaților. Pierderea potențialului creativ se reflectă în situatie generalaîntreprinderilor. Un angajat care este dezinteresat de rezultatele muncii sale nu tinde spre îmbunătățire și nu își asumă responsabilitatea pentru calitatea operațiunilor efectuate.

Implementarea treptată a sistemului de producție lean 5S

Fiecare componentă a sistemului de producție lean al metodologiei 5S constă dintr-un set de acțiuni practice. În lista secvenței de acțiuni, „Instruirea personalului” este pe primul loc, iar „Remedierea rezultatului obținut cu ajutorul unui test, fotografiere sau control de control” este pe ultimul loc. Procesul de implementare și lansare a sistemului 5S trebuie monitorizat și controlat.

S1 – sortare. Este necesară sortarea instrumentelor, materialelor, documentelor. Dintre toate articolele prezente la locul de muncă, rămân doar cele necesare, iar cele inutile ar trebui eliminate.

Pasul 1. Împărțiți toate elementele din zona de lucru în 3 părți:

• întotdeauna nevoie
• uneori necesare - cele care nu sunt necesare în acest moment, dar sunt utilizate în mod regulat pentru localizarea pe scară largă fluxul de lucru,
• complet inutile - obiecte străine, defecte, recipiente, unelte suplimentare.

Pasul 2. Marcați articolele inutile cu o etichetă roșie.

Pasul 3. Îndepărtați toate articolele marcate cu un semn roșu din zona de lucru.

Primul pas este definirea unor criterii clare de sortare și producerea de etichete care să fie clare pentru toți angajații și să conțină informații clare. Acest lucru este necesar pentru a efectua controlul atunci când nu s-a format încă o înțelegere clară a principiului separării elementelor. Dacă este necesar, sunt permise ajustări ulterioare ale informațiilor de pe etichete. Elementele complet inutile sau folosite rar trebuie să găsească un loc permanent.

S2 – menținerea ordinii (aranjarea rațională a obiectelor). Elementele rămase trebuie organizate și așezate la locul lor, respectând criteriile de sortare și cerințele de siguranță. O aranjare rațională a articolelor va asigura:

• accesibilitate - articolul poate fi luat cu ușurință și returnat la locul său;
• claritate – puteți găsi rapid un articol în locul desemnat;
• siguranţă.

Decizia privind comoditatea plasării articolelor este luată numai de angajatul care lucrează la acest loc de muncă, și nu de controlor. Dacă procesul de producție se desfășoară în mai multe schimburi, atunci lucrătorii care se întorc în schimb trebuie avertizați cu privire la modificări.

Pe lângă informațiile verbale, puteți aplica marcaje folosind mijloacele disponibile: marker, cretă, bandă colorată. Pentru claritate, se recomandă utilizarea unei liste de verificare, astfel încât lucrătorii să poată verifica noul aspect. Pentru a asigura ergonomia locului de muncă, puteți face schițe și puteți comanda noi rafturi.

Pe un suport cu mai multe niveluri, este necesar să se aloce spațiu pentru articole care vor ajuta la asigurarea curățeniei.

S3 – asigurarea curățeniei. Se recomandă crearea unui program de curățare și asigurarea curățeniei în conformitate cu acesta. În acest scop, este creată o „hartă a locului” specială, pe care fiecărui angajat îi este atribuită o zonă de responsabilitate. Înainte de a preda tura, angajatul face curățenie la locul de muncă. În cazul unui program de lucru cu o singură tură, se alocă pentru curățenie cu 10 minute înainte de începerea zilei de lucru și 10 minute în timpul prânzului.

Înainte de implementarea sistemului 5S lean manufacturing, este necesar să se pună la dispoziție întreg personalul materiale de curățenie. Pe viitor, toate aceste accesorii ar trebui depozitate într-un loc accesibil. Frecvența de curățare este calculată printr-un experiment practic.

Iluminarea bună a zonelor de producție facilitează curățarea zonelor contaminate greu accesibile. Se recomandă eliminarea tuturor factorilor de contaminare inutili. De exemplu, interziceți consumul de ceai și cafea în zona de lucru.

S4 – standardizare. Sistemul 5S lean manufacturing presupune respectarea strictă a regulilor standard de menținere a ordinii și curățeniei, care trebuie documentate sub formă de „ fișele postului" Pentru nerespectarea regulilor, poate fi utilizat un sistem de penalități.

Vizualizarea este un instrument important pentru crearea unui standard unificat. Dacă procesul de lucru implică un set de acțiuni, atunci este mai bine să veniți cu universal simboluriși familiarizați întregul personal cu acestea. Acestea pot fi semne, coduri de culoare, diagrame, șabloane.

S5 – îmbunătățire și dezvoltare. Sarcina principală a ultimei etape este de a perfecționa cele patru componente anterioare. Pentru ca toți angajații să învețe să efectueze acțiuni la nivel automat, este necesar:

• schimba sistemul de motivare, incurajeaza emotional si financiar initiativa;
• explicați și promovați principiile producției lean 5S, demonstrați transformări pozitive și programe de îmbunătățire;
• efectuează un control în mai multe etape folosind liste de verificare;
• monitorizează toate modificările, identifică problemele curente și ajustează procesul;
• calculați și analizați efectul economic, demonstrați-l ca rezultat pozitiv al implementării sistemului de manufacturare lean 5S.

Multe schimbări pot provoca rezistență personalului. În companiile mari cu o ierarhie dezvoltată și prezența diviziilor, se recomandă să se bazeze pe autoritatea personală și pe metodele de interacțiune profesională a șefilor de departamente, ateliere sau alte unități structurale pentru realizarea proceselor de optimizare. Ei știu bine să transmită subordonaților lor esența noilor reguli pentru a nu provoca reacții negative și a elimina o atitudine formală față de implementarea sistemului de producție lean 5S.

Un exemplu de implementare cu succes a programului 5S lean manufacturing într-o companie rusă

Ca exemplu de implementare cu succes a sistemului de producție lean 5S la o întreprindere autohtonă, să luăm în considerare experiența asociației de cercetare și producție MIR în 2004. Compania rusă specializată în producție instrumente de măsurare, sisteme de contabilizare automată a resurselor energetice și de gestionare a instalațiilor energetice.

Chiar înainte de implementarea sistemului 5S, toți managerii diviziuni structurale a participat la un seminar de formare și a transmis informațiile primite subordonaților. În paralel, din rândul directorilor de magazin a fost formată o comisie de control și monitorizare, care trebuia să monitorizeze procesele de implementare de cel puțin două ori pe lună.

Pentru a asigura o tranziție fără probleme la noile condiții de muncă, personalului li s-a permis să nu prezinte locurile personale de utilizare pentru inspecție. În afară de această excepție, toate celelalte transformări au fost efectuate în etape, în conformitate cu algoritmul de implementare a sistemului de manufacturing lean 5S:

• a fost formulată și introdusă „Regula de Aur”, stabilind responsabilitatea fiecărui angajat în două domenii: pentru munca sa și pentru rezultatul colectiv;
• a fost creată o structură computerizată comună cu un singur arbore de foldere;
• Treptat, au început să fie colectate propuneri eficiente de la angajații companiei.

În ciuda tuturor pregătirilor preliminare, din cauza rezistenței angajaților, perioada de implementare a sistemului 5S a fost de șase luni. Mulți membri ai echipei de lucru au susținut că locul lor de muncă a fost organizat rațional și s-a ferit în mod deliberat de schimbările sistemice. Gândirea inertă a fost depășită prin încercare și explicație.

Pe baza rezultatelor monitorizării și evaluării transformărilor sistemice, deja în 2006, a fost identificată o creștere a productivității, iar calitatea produselor a crescut cu 16%. Implementarea sistemului lean manufacturing 5S a dus la următoarele schimbări pozitive:

• reducerea timpului pentru fluxul documentelor (s-a eliminat pierderea documentelor, a crescut disponibilitatea acestora);
• să urce nivelul disciplina muncii a dus la o scădere a procentului de defecte;
• reducerea numărului de opriri de urgență și a timpului de eliminare a acestora;
• climatul emoțional din echipă a devenit mai favorabil, pe măsură ce angajații au încetat să se mai conflicteze cu problemele de producție.

Managementul a înțeles importanța unei atitudini mentale pozitive în rândul tuturor membrilor colectiv de muncă. Prin urmare, trimestrial, pe baza rezultatelor intermediare ale monitorizării implementării sistemului 5S, au fost acordate premii cei mai buni muncitoriși diviziuni.

9 greșeli frecvente care vă împiedică să implementați metodele de fabricație lean 5S

Cele mai frecvente greșeli de management la implementarea unui sistem de producție lean 5S:

1. Exemplu de leadership negativ. Dacă sarcinile de asigurare a ordinii sunt atribuite doar angajaților obișnuiți, atunci pot apărea dificultăți la implementarea sistemului 5S. Managerul trebuie să fie direct implicat în toate procesele de optimizare, să respecte toate regulile sistemului și să servească drept exemplu pentru subordonați. Locul lui de muncă ar trebui să fie și el în ordine.
2. Penalize. Amenzile și penalitățile au un impact negativ asupra inițiativei angajaților. Implementarea cu succes a sistemului 5S este posibilă numai cu întărire pozitivă - recompensarea sau bonusarea angajaților care respectă bine toate noile reguli.
3. Gestionarea necorespunzătoare a obiecțiilor. Introducerea sistemului 5S poate provoca obiecții din partea angajaților: „Sunt atât de inconfortabil”, „Îmi cunosc deja bine locul de muncă”, „Sunt un susținător al tulburării creative”. În acest caz, se recomandă să explicați în mod competent și clar fiecărui angajat toate beneficiile lean manufacturing. Problema principală este schimbarea stereotipurilor.

La fiecare dintre cele cinci etape de implementare a sistemului de producție lean 5S, un manager se poate confrunta cu formalismul sau cu o atitudine neglijentă a angajaților individuali față de principiile și regulile sistemului. Cele mai frecvente greșeli practice la asigurarea unui spațiu de lucru curat:

4. Atunci când organizați zona de lucru, este necesar să luați în considerare toate elementele și instrumentele care nu sunt prezente în momentul prezent, dar poate deveni necesar în procesul de producție. Ar trebui stabilit și un loc permanent pentru ei.
5. Când sortați lista de lucruri necesare, uneori apare grupul „dorit”. Include articole care, în opinia angajatului, pot fi într-o zi utile sau necesare în procesul de producție. Acest grup include și articole de stimul emoțional: fotografii de familie, jucării antistres, diverși factori de motivare. Nu trebuie să uităm că este al treilea grup care trebuie revizuit cu atenție și redus la minimum pentru a nu aglomera desktopul.
6. Când toate articolele în exces și inutile se mută în bazin, acesta va începe să se reverse. Formularea „Lasă-l aici pentru moment” este absolut inacceptabilă, deoarece duce la apariția noua problema. Este necesar să se determine în mod clar durata de timp în care astfel de articole rămân în rezervor și să-l golească prompt de articolele inutile.
7. Curățarea oficială a zonei de lucru de articolele inutile duce la inconveniente funcționale. Un astfel de loc de muncă este numit informal „mort”. Această situație apare de obicei din cauza relațiilor conflictuale dintre angajat și controlor, care este responsabil pentru asigurarea faptului că zonele de lucru respectă sistemul de manufacturing lean 5S.
8. Când sortați, rețineți că articolele care nu sunt necesare într-o zonă de lucru pot fi necesare într-o altă zonă de lucru. Prin urmare, nu ar trebui să scăpați imediat de lucrurile inutile, este mai bine să aflați mai întâi cine ar putea avea nevoie de ele și să le mutați în zona de cerere.
9. Nu puteți transfera responsabilitatea pentru menținerea curățeniei și ordinii doar către personalul de curățenie, care este puțin probabil să poată organiza eficient spațiul de lucru. Fiecărui angajat i se atribuie un loc de muncă și responsabilitatea pentru curățenia zonei de lucru. Funcționalitatea efectivă poate fi asigurată numai de persoana care lucrează în acest loc.

5 cărți care vă vor permite să înțelegeți mai bine sistemul 5S lean manufacturing

1. Lean Manufacturing: Cum să eliminați risipa și să vă faceți compania să prospere




Cartea descrie clar și clar teoria 5S lean manufacturing. Autorii dezvăluie toate secretele unui management eficient și al managementului de succes al calității folosind un exemplu companie japoneză Toyota, care a fost pionier în producția slabă și a obținut rezultate excelente. După ce ai citit această carte, vei învăța cum costuri ridicate este posibil să se asigure competitivitatea pe termen lung a unei afaceri. Acest bestseller internațional a fost retipărit de multe ori.

Cartea descrie în detaliu nu numai metodologia 5S, ci analizează și experiența întreprinderilor lider din Japonia, SUA și Germania.

2. The Toyota Way: 14 principii de management pentru compania lider la nivel mondial




Cartea conturează istoria creării și dezvoltării companiei japoneze Toyota. Succesul și prosperitatea întreprinderii lider din lume se bazează pe 14 principii. Autorul consideră că orice companie are posibilitatea de a implementa sistemul 5S lean manufacturing și de a obține rezultate remarcabile.

Autorul Jeffrey Liker, după 20 de ani de studiu a filozofiei Toyota, pe baza observațiilor sale, a derivat o formulă universală și eficientă pentru succes. După ce ai citit această carte, vei fi convins că aplicația experiență străină este posibil și la întreprinderile rusești.

3. Vanzarea de bunuri si servicii folosind metoda lean manufacturing




Scopul principal al lean manufacturing este de a depăși contradicțiile dintre timp și în numerar. Autorii cărții vorbesc despre modul în care puteți organiza procesul de producție cu costuri și pierderi minime, economisind timp și producând produse de înaltă calitate.

Cartea este destinată unei game largi de cititori: manageri seniori și mijlocii, oameni de afaceri și antreprenori, specialiști firme de consultanta, profesori și studenți ai universităților economice.

4. 5S pentru birou. Cum să organizezi un loc de muncă eficient




O carte pentru cititorul rus. Se vorbește despre cum să implementezi sistemul 5S într-o întreprindere și să organizezi rațional zona de lucru din birou. Potrivit autorilor, sistemul 5S lean manufacturing este cel mai eficient instrument pentru optimizarea proceselor de producție. Metodologia 5S vă permite să vă pregătiți pentru certificare conform Standardele ISO 9000 și 9001 fără efort și costuri suplimentare.

Informațiile prezentate în carte vor fi utile pentru managerii băncilor, șefii companiilor de asigurări și consultanță, directori de servicii sociale și institutii de invatamant. Cititorul interesat va găsi în carte plan pas cu pas implementarea sistemului de producție lean 5S, șabloane de formulare, liste de verificare și alte materiale necesare.

5. 5S pentru lucrători: cum să vă îmbunătățiți locul de muncă




Informațiile prezentate în carte vor ajuta la organizarea unei zone de lucru la orice întreprindere - în birou, în biroul managerului și contabilului, în atelierul de producție. Cartea analizează experiența valoroasă și avantajele implementării sistemului de producție lean 5S.

Autorul Hirano Hiroyuki prezintă cititorului principiile unui sistem revoluționar de management al locului de muncă. Și deși această carte se adresează mai mult managerilor întreprinderile producătoare, nu va fi mai puțin interesant pentru oricine dorește să-și crească productivitatea.

Cum să vă organizați eficient locul de muncă, cum să mențineți curățenia și ordinea în zona de lucru, cum să scăpați de articolele inutile și să evitați acumularea lor în viitor, veți învăța toate acestea citind cartea „5S pentru muncitori” de Hirano Hiroyuki .

Sistemul 5c este un concept de raționalizare a spațiului de lucru care ne-a venit din Japonia. Implică faptul că fiecare angajat trebuie să-și optimizeze activitățile pe cât posibil respectând doar cinci reguli. În plus, nu vor fi necesare abilități noi sau speciale de la angajați. Citiți despre principiile abordării și despre cum să le implementați.

În perioada postbelică, când industria auto japoneză a concurat feroce cu cea americană, inginerul Toyota Taiichi Ohno a reușit să introducă în întreprindere principii de ordine, disciplină și raționalizare, ceea ce a făcut posibilă creșterea productivității fără costuri semnificative.

Sistemul 5c în producție a devenit o continuare lucrări științificeși experimentele lui Frederick Taylor în introducerea raționalizării și raționalizării muncii în producție, pe care le-a realizat în Statele Unite la sfârșitul secolului al XIX-lea. Cu toate acestea, sistemul 5S se bazează pe tradițiile japoneze și cultura de producție lean.

Principiile Lean stau la baza majorității industriilor din întreaga lume, deoarece lupta împotriva deșeurilor se desfășoară de mai bine de 50 de ani. Dar companiile care operează, de exemplu, în domeniul bunurilor de larg consum, s-au bazat în principal pe sistemul de vânzări, iar eficiența producției nu a fost printre priorități – și numai în ultima vreme situatia s-a schimbat. Odată cu dezvoltarea noilor tehnologii, principiile lean manufacturing au evoluat într-o nouă fază de transformare a afacerii.

Sistemul 5s: cinci principii

1. Seiri (整理) – Sortare

Sortarea presupune că toate lucrurile și obiectele aflate la locul de muncă sunt împărțite în 4 tipuri în funcție de frecvența de utilizare: constant, des, rar și niciodată. În consecință, cele care nu sunt folosite sunt depozitate, cele care stau în mod constant „la îndemână”, cele care sunt adesea folosite sunt în apropiere într-un sertar, iar cele care sunt rareori necesare sunt undeva mai departe, într-un dulap.

Totul pare simplu și clar. Probabil că toată lumea știe cât de greu este să găsești ceva când totul este îngrămădit. Sau când, să zicem, bucătăria este la primul etaj, iar ei servesc la al treilea - alergatul înainte și înapoi este foarte obositor. Prin urmare, principiul că „tot ce aveți nevoie este la îndemână” economisește timp și productivitate ().

2. Seiton (整頓) – Menținerea ordinii

Aceasta este metoda 5S, conform căreia „totul își are locul său”, adică este o continuare directă a lui Seiri. Odată ce lucrurile sunt sortate, fiecărui element ar trebui să i se aloce un loc specific. Această locație trebuie să fie semnată și marcată, iar articolul în sine trebuie să fie marcat cu o etichetă roșie cu intrarea corespunzătoare. În japoneză, astfel de etichete se numesc „Kanban” (). Uneori, obiectele sunt încercuite pentru a le cunoaște locația exactă.

Cum se implementează sistemul 5s: experiența unei companii rusești

Să vă spunem cum unul firma ruseasca a reușit să depășească rezistența personalului și să introducă principii lean - puteți beneficia de experiența ei unică.

3. Seiso (清掃) – Menținerea curată a zonei de lucru

Adesea se pune întrebarea: cine trebuie să curețe: lucrătorul însuși sau curățenia. Imaginați-vă că o femeie de curățenie începe să ștergă computerul deschis al unui angajat al departamentului IT cu o cârpă umedă, care poate fi în modul de repaus - un scurtcircuit este garantat. Prin urmare, regula Seiso prevede că angajatul trebuie să-și curețe propriul loc de muncă.

4. Seiketsu (清潔) – Standardizare

Standardizarea include reguli, instrucțiuni pentru efectuarea anumitor lucrări, standarde pentru implementarea lor, mijloacele utilizate etc. Ideea este că specialiștii în standardizare, de exemplu, au calculat deja câte piese sunt pe o anumită mașină pentru anumită perioadă trebuie făcută de un muncitor. Dacă funcționează în felul său, atunci:

• fie o va face mai repede decât este necesar (în Japonia, sistemul Just-in-Time nu încurajează acest lucru), și se va „chill”, interferând cu ceilalți;
• sau o va face mai repede în detrimentul calității (la urma urmei, calitatea și viteza sunt concepte reciproc opuse);
• fie o va face mai încet și va încetini munca altora, fie cu cheltuială mare etc.

Sistemul 5S de organizare și raționalizare a locului de muncă presupune descrierea și monitorizarea implementării primelor trei puncte: sortare, ordine și curățenie. Din când în când, conducerea face un pas de control și introduce toate datele despre locurile de muncă într-o foaie de control:

LISTA DE VERIFICARE A INSPECȚIEI (fragment)

(numele diviziei)

pentru __________ luna 20__

5. Shitsuke (躾) – Autodisciplină și îmbunătățire

Este destul de evident că întregul sistem 5c nu va funcționa dacă înșiși angajații întreprinderii nu vor să-l folosească. Pentru a convinge angajații din Japonia, aceștia folosesc în principal panouri de onoare ale angajaților, fotografii comparative și altă propagandă vizuală.

În plus, utilizarea sistemului 5s pentru a eficientiza locul de muncă și procesele necesită creativitate. Angajații ar trebui să sugereze îmbunătățiri adecvate. Și managementul în ansamblu trebuie să optimizeze constant procesul. Prin urmare, japonezii se reunesc adesea după muncă și discută despre cum pot îmbunătăți ceva.

De exemplu, pentru a optimiza spațiul de lucru, este adesea folosită o diagramă „Spaghete” (numită datorită asemănării sale cu pastele). Cifra marchează traseele parcurse de angajați sau clienți, sau instrumente, sau documente etc. și vedeți cum locurile de muncă pot fi aranjate diferit pentru a le reduce orele de lucru pentru alergare inutilă.

Desen. Diagrama de spaghete

Diagrama arată că înainte de modificări, mărfurile au parcurs un drum mai lung decât după amplasarea departamentelor și depozitului de-a lungul traseului mărfurilor din atelier. În consecință, acest lucru reduce timpul de logistică.

Probleme de implementare a sistemului 5 C (producție slabă) în Rusia

Într-o zi, directorul editurii în care lucram ca șef al departamentului de vânzări a avertizat că mâine toate lucrurile inutile vor fi luate de la toți angajații și puse într-un depozit până la noi ordine. Nimeni nu a acordat prea multă importanță acestui lucru, deoarece prin cuvântul „inutil” toată lumea înțelegea ceva diferit.

A doua zi, directorul și doi asistenți de la departamentul de securitate au început să treacă prin secții și să ia de la angajați tot ce era pe mese, în sertare și pe rafturi. Oamenii erau indignați, dar forțele de securitate au fost neclintite. După aceasta, directorul a anunțat că dacă cineva chiar are nevoie de ceva, trebuie să scrie o cerere scrisă, să meargă la depozit și să-și caute lucrurile acolo.

Cei mai ghinionişti au fost angajaţii din back office. Dacă directorul a ocolit departamentul de contabilitate, atunci „funcționarii” au fost nevoiți să scormonească prin saci și dosare din depozitul de cărți timp de câteva zile pentru a-și găsi documentele de lucru. Cât despre birou, oamenii nu s-au dus la depozit să-l ia, ci au comandat totul de la o nouă secretară. Mai mulți oameni nu au putut suporta și au renunțat.

Rezultat: timp de câteva luni, angajații au ascuns totul de ochii directorului, iar acesta s-a bucurat de mesele curate. Productivitatea muncii, însă, nu a crescut.

Care este dificultatea implementării sistemului 5c în producție și birouri din Rusia?

1) Mentalitatea rusă. În manuale pe management international distinge trei tipuri de caracteristici culturale popoare diferite: monoactiv, poliactiv și reactiv. Culturile monoactive și reactive, care includ japonezi, germani, americani și alții, trăiesc strict conform planurilor, regulilor și instrucțiunilor, respectând cu strictețe toate termenele și programele de lucru. La un moment dat, de obicei fac un singur lucru.

Purtătorii unei culturi multi-active fac multe lucruri în același timp, fără a respecta reguli, planuri și programe clare, adaptându-le la momentul actual. Ei nu fac ceea ce ar trebui, ci ceea ce le place. Aceste culturi includ: italieni, arabi, mexicani, africani, ruși etc.

Pentru reprezentanții acestor culturi, conceptele de ordine, disciplină, instrucție, tehnologie etc. sunt foarte relative. Ele pot fi susținute pe nivel înalt numai într-o structură ierarhică autoritara, precum armata.

Întrucât pentru reprezentanții culturilor occidentale principalul stimulent este recompensa, pentru culturile orientale este bucuria procesului, iar pentru ruși este o lovitură și un strigăt amenințător din partea superiorilor, sistemul de introducere a „ordinei și disciplinei” la locul de muncă pe intreprindere ruseasca posibil doar prin presiuni puternice din partea conducerii: înjurături, amenzi etc.

Vedeți ce să faceți dacă trebuie să vă restructurați munca. Soluția îl va ajuta pe șeful serviciului financiar să evite efectul opus al reformelor - creșterea fluctuației personalului și sabotajul angajaților.

5S este un instrument cu care este obișnuit imbunatatire continua conditiile de munca. Atât managementul, cât și performanții de nivel inferior sunt implicați în proces.

5S este o practică care ar trebui să fie zilnică, nu o singură dată. Este nevoie de concentrare și răbdare, altfel succesele inițiale vor fi zadarnice.

5S a apărut după al Doilea Război Mondial din două concepte japoneze: TPM() Și TPS(Sistemul de producție Toyota).

Numele este o abreviere a cinci cuvinte japoneze: Seiri, Seiton, Seiso, SeiketsuŞi Shitsuke. Dacă îl adaptezi la limba rusă, poți obține și 5C: sortarea, menținerea ordinii, păstrarea curată, standardizarea și îmbunătățirea.

Efectuând în mod constant acești 5 pași, atingem următoarele obiective:

• creșterea productivității muncii
• Îmbunătățim calitatea produselor prin reducerea defectelor
• reduce probabilitatea accidentelor
• standardiza locurile de muncă
• Creăm un mediu de lucru confortabil

În timpul implementării 5S, este utilizată abordarea ciclică a lui Deming:

5 pași

1. Seiri - Sortare

Mai întâi trebuie să scapi de lucrurile inutile din zona de lucru și să grupezi ceea ce ai nevoie. Articolele defecte, străine și nefolosite sunt marcate cu roșu și eliminate.

Scopul primei etape este de a lăsa doar ceea ce este cu adevărat necesar.

În caz contrar, vei petrece mult timp căutând astfel de lucruri din cauza numărului mare de cele inutile. Sau o abundență de obiecte va aglomera camera, făcând dificilă deplasarea în jurul ei.

Acțiuni în timpul sortării:

1. Uită-te în jur împreună cu colegii tăi pentru a găsi elemente inutile sau inutile. Dacă aveți îndoieli cu privire la utilitate, atunci puneți-vă întrebări: de câte astfel de articole sunt necesare, cât de des sunt folosite, dacă ar trebui să fie stocate aici.
2. Decideți unde și cum să eliminați astfel de lucruri din zona de lucru.
3. Aplicați un semn roșu articolelor nedorite.
4. Selectați un loc în care vor fi localizate elementele cu un semn roșu.
5. Dacă încă nu v-ați hotărât dacă anumite lucruri sunt necesare sau nu, puneți o altă etichetă pe ele și separați-le de cele inutile.
6. Luați în considerare cât de des sunt folosite articolele rămase în zona de lucru.
7. Dacă sunt zilnic sau la fiecare oră, atunci ar trebui să fie la îndemână.
8. Dacă o dată pe săptămână sau pe lună, atunci astfel de articole pot fi lăsate departe în zona de lucru.
9. Scoateți lucrurile care nu sunt folosite la fel de des ca în punctele de mai sus.
10. Fiecare departament trebuie să aibă un loc pentru depozitarea articolelor inutile - carantina. Oferă control vizual: obiectele sunt marcate clar și aranjate astfel încât fiecare să poată fi surprins în focalizare vizuală.
11. Desemnați unul dintre angajați să monitorizeze carantina.
12. Articolele care nu sunt necesare pot fi depozitate cel mult 3-4 luni. Verificați cu angajații care au folosit anterior astfel de articole sau altele similare pentru a vă asigura că nu vor avea nevoie de ele în viitor.
13. Articolele inutile sunt transferate în depozitul general al companiei. Acolo sunt evaluați de o persoană responsabilă.
14. Articolele pot fi transferate către alte departamente dacă sunt necesare. Se pot vinde si ele. În caz contrar, doar aruncați-l.
15. Faceți fotografii ale zonei de lucru după modificări.

2. Seiton - Menținerea ordinii

În această etapă, trebuie să găsiți un loc pentru fiecare articol din zona de lucru. Totul ar trebui să fie cât mai convenabil și cât mai aproape posibil, dacă este necesar. Instrumentul poate fi ușor văzut, ridicat, folosit și returnat la locul său. Rezultatul este un loc de muncă ergonomic: un minim de mișcări din partea executantului, siguranța muncii și o atmosferă relaxată.

Acțiuni menținând ordinea:

1. Asigurați-vă că toate elementele inutile sunt îndepărtate din zona de lucru.
2. Ținând cont de fluxul de lucru, gândiți-vă cum să vă aranjați instrumentele.
3. Faceți fotografii ale zonei de lucru înainte de modificări.
4. Aflați ce cred angajații despre locul în care ar plasa obiectele de lucru. Ei trebuie să se gândească la ce au nevoie pentru a îndeplini sarcinile și în ce cantitate.
5. După cum se menționează în algoritmul pentru primul pas, instrumentele de sortare utilizate frecvent ar trebui să fie la îndemână. Cele folosite o dată pe lună sunt amplasate în zona de lucru, rar folosite trebuie scoase.
6. Faceți un plan și aranjați elementele în funcție de acesta. Acestea ar trebui să fie disponibile în 30-60 de secunde, cu o intervenție minimă din partea angajaților.
7. Asigurați-vă că toți angajații sunt informați cu privire la modificări.
8. Faceți o listă detaliată și clară de articole cu noua lor locație. Așezați-l într-un loc vizibil.
9. Etichetați fiecare dulap sau raft care este depozitat în el.
10. Marcați pasajele, zonele de depozitare a echipamentelor și sursele de pericol cu ​​linii diferite. Indicați, de asemenea, direcțiile în zona de lucru, dimensiunile pentru unelte din dulap.
11. Etichetați toate articolele necesare.

3. Seizo - Păstrează-l curat

Zona de lucru trebuie menținută curată zilnic. Scopul nu este ca spațiile să fie frumoase, deși acest lucru are un impact pozitiv asupra stării de spirit a angajaților. A treia etapă ajută la identificarea instantanee a defectelor și problemelor din fluxul de lucru.

Măsuri de luat atunci când păstrați curatenie:

1. Găsiți modalități de a evita contaminarea folosind tehnica 5 Whys pentru a determina cauza.
2. Identificați și etichetați articolele care provoacă contaminare.
3. Notați informații despre zonele care trebuie aranjate. Puteți folosi tabelul pentru asta:
   
4. Elaborați un plan și atribuiți responsabilități.
5. Faceți din curățare un proces zilnic, ale cărui rezultate sunt monitorizate.
6. Curățați înainte de a începe și de a termina lucrul.
7. Pentru fiecare curățare trebuie să petreceți 10 până la 15 minute.
8. Faceți fotografii după modificări.

5C la birou - înainte și după:

Locul de muncă înainte și după implementarea 5C

4. Seiketsu - Standardizare

Etapa 4 este cea în care sunt scrise instrucțiuni despre cum să păstrați zona de lucru curată și articolele gata pentru utilizare eficientă. Dacă anterior angajaţii au primitordine și instrucțiuni, apoi standardizarea le oferă modele de acțiune în situații standard.

Acțiuni în timpul standardizării:

1. Faceți fotografii ale zonei de lucru înainte de modificări.
2. Asigurați-vă că ați implementat corect cei 3 pași anteriori.
3. Afișați responsabilitățile 5S ale angajaților și lista de sarcini pe tablă.
4. Creați proceduri și formulare pentru a evalua în mod regulat cei 3 pași anteriori.
5. Creați instrucțiuni pentru sarcinile care au fost efectuate anterior: ce și cum să marcați cu o etichetă roșie, cum și unde să luați articolele inutile, cum să delimitați zonele și să etichetați instrumentele, când și cum să curățați etc.
6. Încurajează angajații atunci când au experiențe de succes în implementarea 5S, mai degrabă decât să-i critici sau să-i pedepsești pentru greșeli.
7. Faceți fotografii după modificări.

5. Shitsuke - Îmbunătățire

În ultima etapă, au loc antrenament și antrenament. Scopul îmbunătățirii este de a face din 5S o adevărată cultură în organizație și de a nu reveni la status quo-ul.

Acțiuni în timpul îmbunătățirii:

1. Asigurați-vă că angajații tratează zona de lucru cu aceeași grijă pe care o acordă acasă.
2. O dată pe săptămână, verificați cum sunt parcurși primii 3 pași. Afișați rezultatele testului pe tablă. Puteți evalua pe o scară de 10 puncte.
3. Asigurați-vă că angajații percep 5S ca pe o parte obligatorie a procesului de lucru și nu așteptați comenzi sau instrucțiuni.
4. Managementul trebuie să fie implicat activ în inițierea și implementarea programului - de exemplu, prin implementare. O implementare de succes merită sărbătorită împreună cu echipa ta.
5. Aplicați tehnici pentru a îmbunătăți 5S.

Aplicarea practică a 5S

Samsonite South Asia Pvt. Ltd este o reprezentanță situată în India companie americană, care este unul dintre cei mai mari producatori valize în lume. Aici sunt produse până la 40% din toate produsele Samsonite.

Înainte de implementarea 5S, filiala indiană a companiei a întâmpinat următoarele probleme:

• Utilizarea ineficientă a depozitului pentru depozitarea materiilor prime și a produselor finite
• Pierderea de timp în căutarea materialelor și sculelor din cauza faptului că încăperile pentru utilizare permanentă ca depozit nu au fost identificate
• Productivitate redusă ca urmare
• Prezența articolelor inutile în zona de lucru
• Inventarierea unor astfel de articole necesită timp și bani suplimentari.
• Nu există spațiu destinat depozitării articolelor inutile
• Participarea neuniformă a conducerii și a lucrătorilor la organizarea zonei de lucru din cauza lipsei de standarde.

Metodologia de implementare 5S pentru Samsonite South Asia Pvt. Ltd:

1. Instruirea personalului prin prezentări și lecții. O serie de angajați din filiala din India au vizitat sediul companiei, unde 5S fusese deja implementat cu succes.
2. Simplificare structura organizatorica, combinație schematică a departamentelor în mai multe zone.
3. Desfasurarea etapei Seizu - Sortare - in zone desemnate sub controlul angajatilor desemnati.
4. Verificarea rezultatelor sortării și formularea de comentarii.
5. Acordarea celor mai bune trei zone și organizarea unei prezentări pentru toți angajații despre rezultatele primei etape.
6. Aplicați următorii 4 pași folosind același principiu.

Seiri - Sortare la Samsonite South Asia Pvt. Ltd

Articolele inutile sunt identificate și plasate în zona marcată cu roșu. Detaliile sunt furnizate pe hartă pentru marcajul roșu.

Materialele indicate pe un astfel de card sunt puse în carantină sau aranjate astfel încât să nu ocupe spațiu util și să nu interfereze cu trecerea.

Seiton - Menținerea ordinii la Samsonite South Asia Pvt. Ltd

Articolele sunt aranjate conform principiului „un loc pentru orice și totul în locul său”. Sunt determinate zone pentru unelte, materiale și echipamente.

Seiketsu - Standardizare la Samsonite South Asia Pvt. Ltd

• Au fost standardizate procedurile care au fost efectuate în etapele anterioare. Muncitorilor li s-au dat instrucțiuni în engleză și în limba lor maternă.
• A fost întocmit un jurnal în care au fost introduse articole cu un semn roșu.
• Lucrătorii înșiși, dacă au observat articole inutile, le-au evidențiat cu un semn roșu. La început, etichetele au fost înregistrate la fiecare 8 zile, apoi la fiecare 15 zile și, în cele din urmă, o dată pe lună.
• Au început să aibă loc întâlniri ale angajaților la care au discutat despre implementarea 5S.

Shitsuke - Cultivare la Samsonite South Asia Pvt. Ltd

Întreprinderea folosește audituri interne, dintre care unele apar fără avertisment.

Rezultatele implementării 5S

1. Performanța s-a îmbunătățit graţie unei abordări sistematice şi aranjare corectă a obiectelor
2. Mai puțin timp pierdut să caute unelte și materii prime
3. Imens cost necesare pentru inventarierea lucrurilor inutile, a scăzut semnificativ
4. Mai mult spațiu disponibil acum pentru depozitarea deșeurilor, a materiilor prime și a produselor finite. Pasaje pentru muncitori au devenit mult mai convenabile
5. De la conducere și angajați a apărut motivația datorită participării egale la implementarea 5S

Verdict

Când sunt pe deplin implementate, practicile 5S ridică moralul echipei și fac o impresie pozitivă asupra clienților. Când angajații se bucură de locul în care lucrează, îmbunătățirea continuă are ca rezultat rate mai mici de deșeuri, fluxuri de lucru mai rapide și o calitate îmbunătățită a produsului.

5S nu este doar un sistem de organizare a unui loc de muncă. Acest cultură pentru a crește productivitatea, a îmbunătăți siguranța și a reduce costurile.

Pentru ca 5S să ducă la rezultate de succes, principiile sale trebuie să fie înțelese și practicate în mod constant de către fiecare angajat.

5S – prescurtare de la „5 pași” – este un instrument pentru asigurarea unui sistem lean manufacturing, raționalizarea locului de muncă. Aceasta nu este „standardizarea curățeniei”, ci o filozofie a producției economice, de succes și slabe. Sistemul a fost dezvoltat în Japonia postbelică de Toyota.

1. Sortarea 2. Mentinerea ordinii3. Păstrați-l curat4. Standardizare5. Îmbunătățirea

Pasul 1: sortați

Sortarea înseamnă că vă eliberați spațiul de lucru de tot ceea ce nu este necesar în timpul operațiunilor de producție curente.

Lucrătorii și managerii nu au adesea obiceiul de a scăpa de obiectele care nu mai sunt necesare pentru muncă, ținându-le în apropiere „doar în caz de incendiu”. Acest lucru duce de obicei la dezordine sau obstrucție inacceptabilă în zona de lucru. Eliminarea articolelor inutile și crearea ordinii la locul de muncă îmbunătățește cultura și siguranța la locul de muncă. Pentru a demonstra mai clar cât de mult s-a acumulat în exces la locul de muncă, puteți agăța o etichetă roșie (steagul) pe fiecare articol candidat pentru îndepărtarea din zona de lucru.

Toți angajații sunt implicați în sortarea și identificarea articolelor care:
trebuie imediat îndepărtat, aruncat sau eliminat;
ar trebui mutat într-un loc de depozitare mai potrivit;
trebuie lăsate și locurile lor trebuie create și desemnate pentru ei.

Este necesar să se desemneze în mod clar „zona etichetei roșii” a articolelor cu steaguri roșii și să o monitorizeze cu atenție. Articolele lăsate neatinse mai mult de 30 de zile pot fi reciclate, vândute sau eliminate.

Pasul 2. Menține ordinea

Menținerea ordinii înseamnă definirea și desemnarea unui „casă” pentru fiecare articol necesar în zona de lucru, făcând aranjamentul rațional. În caz contrar, dacă, de exemplu, producția este organizată în schimburi, lucrătorii din diferite schimburi vor pune unelte, documentație și componente în locuri diferite. Pentru a eficientiza procesele și a scurta ciclurile de producție, este extrem de important să lăsați întotdeauna articolele necesare în aceleași locuri desemnate. Aceasta este o condiție cheie pentru a minimiza timpul petrecut în căutări neproductive.

Menținerea curățeniei înseamnă asigurarea că echipamentele și locul de muncă sunt ordonate, efectuarea unei curățări moderne suficiente pentru control și întreținerea constantă a acestora. Curățarea la începutul și/sau la sfârșitul fiecărei ture asigură identificarea imediată a potențialelor probleme care ar putea întrerupe operațiunile sau chiar închide o întreagă zonă, atelier sau fabrică.

Pasul 4. Standardizare

Standardizarea este o metodă prin care să obțineți coerență în procedurile din primele trei etape ale 5S - înseamnă elaborarea unei liste de verificare care este de înțeles și ușor de utilizat pentru toată lumea. Luați în considerare standardele necesare pentru curățenia echipamentelor și a zonelor de lucru, iar toată lumea din organizație ar trebui să știe cât de important este acest lucru pentru succesul general.

Pasul 5. Îmbunătățire

Îmbunătățirea înseamnă că respectarea procedurilor stabilite devine un obicei.

Activitățile care stau la baza 5S (sortare, organizare, curățare, standardizare și îmbunătățire) sunt absolut logice. Ele reprezintă regulile de bază pentru gestionarea oricărui departament productiv. Cu toate acestea, abordarea sistematică pe care sistemul 5S o are față de aceste activități este cea care îl face unic.

Valoarea codului de culoare în sistemul 5S

Exemplu de utilizare a benzilor de podea 3M