Ce poți găti din calmar: rapid și gustos

Sistemele MRP generează pur și simplu un plan de comandă pentru o anumită perioadă, care a devenit insuficient odată cu nevoile tot mai mari ale managementului.

Dezavantajele sistemelor MRP au devenit din ce în ce mai evidente datorită concurenței din ce în ce mai mari de pe piață, nevoii vitale pentru companii de a restructura constant producția pentru a satisface cerințele în schimbare ale consumatorilor și reducerea din ce în ce mai mare. ciclu de viață produse. Toate acestea au necesitat o revizuire a opiniilor privind planificarea producției și toate activitățile companiei. Marketingul a început să gestioneze planificarea producției. Toate acestea au dus la nașterea conceptului de MRPII - un nou concept de planificare corporativă.

Evoluția MRP -sisteme au avut loc în următoarea cheie.

MRPpur și simplu informează despre momentul în care vor fi efectuate comenzile de cumpărare, ajutând la planificarea plăților către furnizori.

MRP/CRPoferă suplimentar informații despre cantitatea principală personalul de producție, nivelul tarifelor orare și standardele de timp pentru efectuarea operațiunilor tehnologice (în descrierea rutelor tehnologice), posibil munca suplimentara etc., permițându-vă să planificați capacitatea de producție.

MRPIIplanifică nevoile întregii producții în materiale, capacitate de producție, finanțe, depozite etc., pe baza planului de productie.

1. Planificarea capacității de producție folosind un sistem CRP (Capacity Requirements Planning)

Prima extindere a gamei de sarcini a fost (aproape simultan cu MRP) metodologia CRP (Capacity Requirements Planning) - al cărei scop este verificarea fezabilității programului principal din punctul de vedere al echipamentelor disponibile și, dacă este fezabil, pentru a optimiza utilizarea capacităților de producție

În timpul funcționării sistemului CRP, este elaborat un plan de alocare a capacității de producție pentru a procesa fiecare ciclu de producție specific în perioada planificată. Se stabilește și un plan tehnologic pentru succesiunea procedurilor de producție și, în conformitate cu programul de producție de probă, se determină nivelul de încărcare a fiecărei unități de producție pentru perioada de planificare.

Dacă, după un ciclu de funcționare al modulului CRP, programul nu este recunoscut ca fiind efectiv fezabil, atunci i se fac modificări și este retestat folosind modulul CRP.

Algoritmul CRP poate fi împărțit în două etape: planificare preliminară și planificare finală:
RCCP (Planificare generală a capacității)
Planificarea prealabilă a capacității de producție. O verificare destul de rapidă a câtorva resurse cheie pentru a determina dacă există suficientă capacitate pentru a îndeplini un plan de producție de bază.
FCRP (Planificarea resurselor cu capacități finite)
Planificarea finală a capacității de producție. Chiar dacă RCCP poate indica că există o capacitate suficientă pentru a îndeplini planul de producție, FCRP poate indica că există un deficit al acestei capacități în anumite perioade timp.

Pentru ca mecanismul CRP să funcționeze, sunt necesare rezultate ale muncii MPR -sisteme și trei matrice de date sursă.

Date despre programul de producție (Sunt și sursa pentru MRP).

Date despre centrele de lucru, descrierea structurii centrelor de lucru de producție cu indicarea capacității acestora; De obicei, unitățile de producție ale unei întreprinderi sunt clasificate în unități de producție (centre de lucru). O astfel de unitate de producție poate fi o mașină, unealtă, muncitor etc.

Date despre rutele tehnologice producerea articolelor de nomenclatură. Toate informațiile despre procedura de efectuare a operațiunilor tehnologice și caracteristicile acestora sunt indicate aici ( vremuri tehnologice, personal, alte informații). Această matrice de date, împreună cu prima matrice, formează sarcina centrului de lucru.

CRP informează pe toată lumea discrepanțe între sarcina planificată și capacitatea disponibilă care să permită luarea măsurilor de reglementare necesare. În acest caz, fiecărui produs fabricat i se atribuie o rută tehnologică corespunzătoare cu o descriere a resurselor necesare pentru fiecare dintre operațiunile sale la fiecare centru de lucru.

În timpul funcționării modulului CRP se elaborează un plan de distribuție a capacității de producție pentru fabricarea fiecărui produs specific. În conformitate cu programul de producție de probă, se determină nivelul de încărcare a fiecărei unități de producție de echipament în perioada de timp planificată. Dacă după operarea modulului CRP programul de producție este considerat fezabil, atunci acesta devine principalul pentru modulul MRP. În alt caz, i se fac modificări și este reevaluat folosind modulul CRP.

CRP nu optimizează descărcările , efectuând numai funcții de calcul conform unui termen prestabilit program de producție, modelează un sistem de producție dat.

2. ÎnchiscicluMRP (MRP în buclă închisă)

La sfârșitul anilor '70, Oliver White și George Plosl ( Oliver Wight, George Plossl ) a propus ideea de a reproduce o buclă închisă (Closed Loop MRP - planificarea cerințelor de material într-o buclă închisă) în sistemele MRP. Ideea a fost de a introduce o gamă mai largă de factori în considerare la planificare: monitorizarea conformității cantității de produse produse cu numărul de componente utilizate în procesul de asamblare, întocmirea de rapoarte periodice privind întârzierile comenzilor, volumele și dinamica vânzărilor de produse, furnizori, etc. cu feedback într-un sistem care oferă flexibilitate de planificare în raport cu factori externi. Ideea asta a venit mai departe MRP/CRP pe calea dezvoltării standard MRP.

Ideea principală din spatele acestei îmbunătățiri a tehnologiei MRP este crearea unei bucle închise prin stabilirea de conexiuni de feedback, îmbunătățirea urmăririi stării actuale a sistemului de producție. Implementarea suplimentară a monitorizării implementării planului de aprovizionare și a operațiunilor de producție a făcut posibilă înlăturarea acelor restricții privind gradul de fiabilitate a rezultatului planificării inerente anterior MRP I, care existau din cauza incapacității de urmărire a stării comenzilor deschise.

APICS(Societatea americană de control al producției și al inventarului) oferă următoarea definiție a metodologiei „MRP în buclă închisă”:

„Un sistem construit în jurul planificării cerințelor de materiale (MRP), care include funcții suplimentare de planificare, și anume planificarea producției (planificarea agregată)”, dezvoltarea principalelor plan calendaristic programarea principală a producției și planificarea cerințelor de capacitate. Odată ce fazele de planificare de mai sus au fost finalizate și planurile au fost acceptate ca realiste și realizabile, începe execuția planurilor. Aceasta include funcții de management al producției, cum ar fi măsurarea intrărilor-ieșiri (capacitate), programarea și expedierea detaliate și raportarea derapajelor așteptate din programul fabricii și furnizorilor, programarea furnizorilor etc. Termenul „buclă închisă” înseamnă că aceste elemente nu sunt pur și simplu incluse. în sistem comun, dar există și feedback de la funcțiile de execuție, astfel încât planificarea să fie întotdeauna corectă" .

De obicei implică planificare și control în două faze, constând dintr-o „fază de planificare” și o „fază de execuție”. Prima presupune implementarea efectivă a metodologiei MRP II, care se încheie cu aprobarea planurilor, a doua fază include funcțiile de implementare a planurilor - adică achiziții. materialele necesareși componente, implementarea sarcinilor de producție, livrarea produselor către consumator. Termenul „Close loop” implică nu numai faptul că ambele faze fac parte dintr-un sistem comun, ci și că există feedback de la funcțiile de execuție către funcțiile de planificare, astfel încât planificarea să poată fi menținută într-o stare reală în orice moment. Cu toate acestea, în realitate, produsele „clasice” MRP II susțin funcționarea exact în două faze, deoarece recalcularea frecventă a planurilor reprezintă o problemă semnificativă și este realist fezabilă doar periodic (de exemplu, nu mai mult de o dată pe zi, de preferință mai rar). ).

3. Planificarea resurselor de producție (MRP II)

Extinderea în continuare a funcționalității sistemelor de planificare a cerințelor de materiale - MRP, a condus la crearea sistemelor de planificare a resurselor de producție - MRP II (Planificarea resurselor de producție). Z Vă rugăm să rețineți, abrevierea " MRP „s-a schimbat, la fel cum s-a schimbat sensul ei însuși!Acesta este, de fapt, un sistem automat pentru planificarea tuturor resurselor unei întreprinderi de producție, inclusiv planificarea în unități naturale, planificare financiară din punct de vedere valoric, personalul, precum și elemente de modelare a situațiilor de producție.

Un sistem MRP II complet funcțional trebuie să conțină următoarele 16 module software:

Un produs software din clasa MRP II, conform standardelor aprobate de APICS (American Production and Inventory Control Society), include următoarele 16 funcții:

1. Planificarea vanzarilor si productiei ( Planificarea vânzărilor și operațiunilor);
2. Managementul cererii ( Managementul cererii);
3. Întocmirea principalului planul de productie (Programarea principală a producției);
4. Planificarea cerințelor materiale ( Planificarea necesarului de materiale);
5. Specificatiile produsului ( Lista materialelor);
6. Managementul operațiunilor de depozit (Subsistemul de tranzacții de inventar);
7. Planificarea aprovizionării (Subsistemul de încasări programate);
8. Management la nivel de atelier de productie ( Controlul fluxului magazinului);
9. Planificarea capacitatii de productie ( Planificarea cerințelor de capacitate);
10. Control intrare/ieșire ( Control de intrare/ieșire);
11. Achizitii ( Achizitie);
12. Planificarea resurselor de distribuție (Planificarea resurselor de distribuție);
13. Planificarea și controlul operațiunilor de producție ( Planificarea și controlul sculelor);
14. Planificare financiară ( Planificare financiară);
15. Simulare ( Simulare);
16. Evaluarea performanței ( Măsurarea performanței).

Este extrem de important să acordați atenție funcțiilor de feedback din sistemul MRPII. De exemplu, dacă furnizorii nu pot livra componente la timp, ar trebui să raporteze întârzierile de îndată ce devin conștienți de problemă. De obicei, o companie standard are un număr mare de comenzi restante cu furnizorii. Dar, de regulă, datele acestor comenzi nu reflectă suficient datele necesității efective pentru aceste materiale. La întreprinderile controlate de sistemele de clasă MRPII, datele de livrare sunt cât mai apropiate de momentul necesar real pentru materialele furnizate.

Prin urmare, este extrem de important să informați sistemul în prealabil despre posibile probleme cu ordine. În acest caz, sistemul trebuie să genereze plan nou exploatarea instalaţiilor de producţie în conformitate cu noul plan de comandă. Într-un număr de cazuri, când întârzierile comenzilor sunt departe de a fi o excepție, sistemul MRPII setează volumul

Unul dintre cele mai populare concepte de logistică din lume, pe baza căruia au fost dezvoltate și funcționează un număr mare de sisteme de micrologistică, este conceptul de „planificare cerințe/resurse”(cerințe/planificarea resurselor , RP). Conceptul RP este adesea contrastat cu conceptul de logistică just-in-time, ceea ce înseamnă că sistemele logistice de tip push se bazează pe acesta (spre deosebire de abordarea JIT).

Sistem de împingere (tragere). este un sistem de organizare a producției în care piesele, componentele și semifabricatele sunt furnizate de la operațiunea tehnologică anterioară la următoarea în conformitate cu un program rigid de producție preformat.

Resursele materiale și semifabricate sunt „împinse” de la o verigă a sistemului logistic de producție la alta. În mod similar, produsele finite sunt „împinse” în rețeaua de distribuție. Un dezavantaj comun al sistemului „push” este urmărirea insuficientă a cererii cu crearea obligatorie de stocuri de siguranță. Prezența stocurilor de siguranță este cea care ne permite să ținem cont de schimbările cererii și să prevenim întreruperile în producție. Ca urmare a stocării stocurilor, cifra de afaceri încetinește capital de lucruîntreprinderilor, ceea ce crește costul de producție a produselor finite. Susținătorii acestui concept, comparându-l cu conceptul Just-in-Time, remarcă o mai mare stabilitate a sistemului „push” în fața fluctuațiilor bruște ale cererii și a lipsei de încredere a furnizorilor de resurse.

Pe baza programului de producție stabilit, sistemele MRP I implementează o abordare pe fază de timp pentru stabilirea valorii și reglarea nivelului de stoc. Deoarece acesta, la rândul său, generează volumul de resurse materiale necesare pentru producția sau asamblarea unui anumit volum de produse finite, MRP I este un sistem tipic de tip „împingere”, a cărui diagramă mărită este prezentată în Fig. 4.

Sistemele de micrologistică de bază bazate pe conceptul de „cerințe/planificarea resurselor” în producție și aprovizionare sunt sisteme de „materiale/cerințe de fabricație/planificarea resurselor, MRP I / MRP II”, iar în distribuție (distribuție) - sisteme, „produs/resurse”. planificarea distribuției” (cerințe de distribuție/planificarea resurselor, DRP I / DRP II).

Fluxul materialului

Comanda

Onorarea comenzii

Fig.4. MRP I ca sistem de tip „push”;

MR - resurse materiale; WP - lucru în curs; GP - produse finite

Sistemul MRP I a fost dezvoltat în SUA la mijlocul anilor 1950, dar s-a răspândit atât în ​​SUA, cât și în Europa abia în anii 1970, ceea ce a fost asociat, după cum sa menționat deja, cu dezvoltarea tehnologiei computerelor. Sistemele de micrologistică precum MRP I au fost dezvoltate în aceeași perioadă de timp în URSS și au fost inițial utilizate pe scară largă în complexul militar-industrial. Practica obișnuită de utilizare a sistemelor MRP I în afaceri este asociată cu procedurile de planificare și monitorizare pentru comandarea și furnizarea (achiziționarea) resurselor materiale, de regulă, o gamă largă pentru întreprinderile industriale care produc produse de inginerie. Problemele care apar în timpul implementării sistemului MRP I se referă la dezvoltarea informațiilor, a software-ului și a suportului matematic pentru calcule și la selectarea unui set de echipamente informatice și de birou, adică la acele probleme tipice sistemelor de control automate pentru producție. şi procese tehnologice. Scopul implementării MRP I este de a crește eficiența și calitatea planificării cerințelor de resurse, de a reduce nivelul stocurilor de resurse materiale și de produse finite, de a îmbunătăți procedurile de control al nivelurilor stocurilor și de a reduce costurile asociate acestor funcții logistice.

Aplicațiile practice tipice sistemelor MRP I sunt în organizarea proceselor de producție împreună cu procurarea resurselor materiale. Conform definiției cercetătorului american J. Orlisky, unul dintre principalii dezvoltatori ai sistemului MRP I, „sistemul de planificare a cerințelor de materiale (sistemul MRP) în sens restrâns constă dintr-o serie de proceduri legate logic, reguli și cerințe decisive. care traduc programul de producție într-un „lanț de cerințe” care sunt sincronizate în timp, precum și acoperirea planificată a acestor cerințe pentru fiecare unitate de stoc de componente necesare îndeplinirii programului. Sistemul MRP reprogramează succesiunea cerințelor și acoperirilor ca urmare a modificărilor fie în programul de producție, structura stocului sau caracteristicile produsului.”

Sistemele MRP se ocupă de materiale, componente, semifabricate și piesele acestora, a căror cerere depinde de cererea de produse finite specifice. Deși conceptul logistic în sine, care este baza sistemului MRPI , s-a format cu destul de mult timp în urmă (de la mijlocul anilor 1950), dar numai odată cu apariția computerelor de mare viteză a fost posibilă punerea în practică. În același timp, o revoluție în microprocesor și tehnologia de informație a stimulat creșterea explozivă a diferitelor aplicații de sisteme MRP în afaceri. Principalele obiective ale sistemelor MRP sunt:

Îmbunătățirea eficienței planificării calității cerințelor de resurse;

Planificare procesul de productie, program de livrare, achiziții;

Reducerea nivelului stocurilor de resurse materiale, lucrări în curs și produse finite;

Îmbunătățirea controlului asupra nivelurilor de stoc;

Reducerea costurilor logistice;

Satisfacerea nevoii de materiale, componente si produse.

MRP I a făcut posibilă coordonarea planurilor și acțiunilor unităților sistem logisticîn aprovizionare, producție și distribuție în întreaga întreprindere, ținând cont de schimbările constante în timp real („on-line”). Acum este posibil să se coordoneze planurile de aprovizionare, producție și vânzări pe termen mediu și lung în MRP, precum și să se efectueze reglementarea și controlul continuu al utilizării stocurilor.

În procesul de realizare a acestor obiective, sistemul MRP asigură fluxul de cantități planificate de resurse materiale și stocuri de produse pe orizontul de planificare. Sistem

Orez. 5. Schema bloc a sistemului MRP I

Acesta include următoarele informații:

1. Comenzile consumatorilor, prognoza cererii de produse finite, programul de producție - Intrarea MRP I.

2. Baza de date a resurselor materiale - nomenclatura și parametrii materiilor prime, semifabricatelor etc.; norme de consum de resurse materiale pe unitatea de producție; momentul livrării acestora pentru operațiunile de producție.

3. Baza de date de inventar - volumul de producție, asigurări și alte stocuri de resurse materiale din depozite; conformitatea rezervelor de numerar cu cantitatea cerută; furnizori; parametrii de alimentare.

4.Pachetul software MRP I - volumul total necesar de resurse materiale inițiale în funcție de cerere; lanț de cerințe (nevoi) pentru resurse materiale, ținând cont de nivelurile de stoc; comenzi pentru volume de resurse materiale de intrare pentru producție.

5. Mașinăgrame de ieșire - un set de documente de ieșire: o comandă de resurse materiale de la furnizori, ajustări ale programului de producție, scheme de livrare pentru resursele materiale, starea sistemului MRP I etc.

Intrarea sistemului MRP I sunt comenzile consumatorilor, susținute de previziuni ale cererii pentru produsele finite ale companiei, care sunt incluse în programul de producție (programe de lansare a produsului finit). Astfel, ca și în cazul sistemelor de micrologistică just-in-time, cererea clienților este factorul cheie în MRP I.

Suport informațional MRP I include următoarele date:

Plan de producție pentru un articol specificat pentru o anumită dată;

Date privind materialele care conțin denumiri specifice ale pieselor solicitate, materii prime, unități de asamblare, cu indicarea cantității acestora pe unitatea de produs finit;

Date privind stocurile de resurse materiale necesare producției, termenele de livrare a comenzilor etc.

Baza de date privind resursele materiale contine toate informatiile necesare despre nomenclatura si principalii parametri (caracteristici) ai materiilor prime, materialelor, componentelor, semifabricatelor etc., necesari producerii (asamblarii) produselor finite sau pieselor acestora. În plus, conține standarde pentru consumul de resurse materiale pe unitatea de producție, precum și fișe ale timpilor de livrare a resurselor materiale corespunzătoare către departamentele de producție ale companiei. Baza de date identifică, de asemenea, conexiuni între intrările individuale unitati de productieîn ceea ce priveşte resursele materiale consumate şi în raport cu produsele finite. Baza de date de inventar informează sistemul și personalul de conducere despre prezența și dimensiunea stocurilor de producție, asigurări și alte stocuri necesare de resurse materiale în depozitele companiei, precum și apropierea acestora de un nivel critic și necesitatea reaprovizionării acestora. În plus, această bază de date conține informații despre furnizori și parametrii pentru furnizarea resurselor materiale.

Pachetul software MRP I se bazează pe programe de producție sistematizate (programe de lansare a produselor finale) în funcție de cererea consumatorilor și de informații cuprinzătoare obținute din bazele de date privind resursele materiale și stocurile acestora. Algoritmii încorporați în modulele software ale sistemului traduc inițial cererea de produse finite în volumul total necesar de resurse materiale inițiale. Programele calculează apoi lanțul de cerințe pentru resursele materiale de intrare, produsele semifabricate și volumele de lucru în curs pe baza informațiilor despre nivelul adecvat de stoc și plasează comenzi pentru volume de resurse materiale de intrare pentru zonele de producție (asamblare) ale produse finite. Comenzile depind de nomenclatura specificată, volumul cerințelor pentru resurse materiale și timpul de livrare a acestora la locurile de muncă și depozitele corespunzătoare.

După finalizarea tuturor calculelor necesare, complexul de ieșire al diagramelor de mașini ale sistemului MRPI este generat în centrul de informații și computer al companiei. , care se transferă în formă documentară managerilor de producție și logistică pentru luarea deciziilor privind organizarea punerii la dispoziție a locurilor de producție și a instalațiilor de depozitare ale companiei cu necesarul. resurse materiale. Un set tipic de documente de ieșire dintr-un sistem MRP I conține:

Cerințe pentru resursele materiale comandate de la furnizori specificate în termeni de nomenclatură, volum și timp;

Modificări care trebuie făcute în programul de producție;

Scheme de livrare a resurselor materiale, volum de provizii etc.;

Cerințe anulate pentru produse finite, resurse materiale;

Starea sistemului MRP.

Cu toate acestea, pregătirea datelor primare necesită costuri semnificative și acuratețe. MRP I este utilizat de obicei în procedurile de planificare pentru comandarea și furnizarea unei game largi de materiale, de exemplu, pentru întreprinderile de inginerie mecanică. Pot fi identificate următoarele dezavantaje ale sistemelor de micrologistică bazate pe abordarea MRP:

Cantitate semnificativă de calcule, pregătire și pretratament o cantitate mare de informații inițiale, ceea ce mărește durata perioadei de producție și a ciclului logistic;

În creștere costuri logistice pentru procesarea comenzilor și transportul atunci când compania se străduiește să reducă nivelul stocurilor sau să treacă la producerea de produse finite în volume mici cu frecvență mare;

Insensibilitate la schimbările pe termen scurt ale cererii, deoarece acestea se bazează pe controlul și completarea nivelurilor stocurilor la punctele fixe de comandă;

Un număr semnificativ de defecțiuni în sistem datorită dimensiunii mari și supraîncărcării.

Aceste dezavantaje sunt suprapuse dezavantajului general inerent tuturor sistemelor de micrologistică de tip „push”, care includ sisteme MRP1. , si anume: monitorizarea insuficient de stricta a cererii cu prezenta obligatorie a stocurilor de siguranta.

Sistemele MRP I sunt utilizate în principal atunci când cererea de materiale de intrare depinde în mare măsură de cererea clienților pentru produsele finale. Sistemul MRP I poate funcționa cu o gamă largă de resurse materiale (fluxuri inițiale de materiale multisortiment). Deși susținătorii conceptului just-in-time susțin, și nu fără motiv, că sistemele de micrologistică „pull” bazate pe principiile acestui concept răspund mai rapid și mai eficient la schimbările în cererea consumatorilor, există cazuri când sistemele MRP I sunt mai mult eficient. Acest lucru este valabil pentru firmele care au cicluri de producție destul de lungi în condiții de cerere incertă. În același timp, utilizarea sistemelor MRP I permite firmelor să atingă aceleași obiective ca atunci când folosesc tehnologia JIT, în special, să obțină o reducere a duratei întregului ciclu logistic și eliminarea stocurilor în exces, dacă timpul pentru luarea deciziilor privind gestionarea operațiunilor de producție și achiziționarea de resurse materiale este comparabilă cu frecvența modificărilor cererii.

Sistemul de clasăMRP(Planificarea cerințelor de materiale)— un sistem care funcționează după un algoritm reglementat de metodologia MRP, care permite reglarea optimă a aprovizionării cu componente către țară, controlând stocurile din depozit și tehnologia de producție în sine.

Sistemul de clasă MRP se bazează pe planificarea nevoilor materiale ale unui departament al unei întreprinderi și ale organizației în ansamblu.

Sarcina principală a MRP este de a asigura disponibilitatea cantității necesare de materiale și componente necesare în orice moment în perioada de planificare, împreună cu o posibilă reducere a stocurilor permanente și, în consecință, descărcarea depozitului.

• planificarea aprovizionării tuturor componentelor pentru a elimina timpul de oprire a producției și pentru a minimiza stocurile din depozit;
• reducerea stocurilor de materiale componente, pe lângă descărcarea evidentă a depozitelor;
• reducerea costurilor de depozitare are ca rezultat un număr de avantaje incontestabile, dintre care principalul este reducerea la minimum a fondurilor înghețate investite în achiziționarea de materiale.

• Descrierea stării materialelor (Inventory Status File) - este elementul principal de intrare al modulului MRP. Ar trebui să reflecte cât mai mult posibil informatii complete despre toate tipurile de materii prime și materiale componente necesare producerii produsului final. De asemenea, trebuie indicat (starea fiecărui material, stabilirea dacă acesta este la îndemână, în depozit, în comenzile curente sau numai comanda sa este planificată, precum și descrieri, stocurile acestuia, locația, prețul, posibilele întârzieri de livrare, furnizor detalii;
• Program de producție (Master Production Schedule) - un program optimizat de distribuție în timp pentru producerea lotului necesar de produse finite pentru o perioadă planificată sau un interval de perioade;
• File Bills of Material - o listă de materiale și cantitățile acestora necesare pentru producerea produsului final. În plus, conține o descriere a structurii produsului final.

1. Pentru fiecare perioadă de timp, se creează o nevoie completă de materiale. Este un tabel integrat care exprimă nevoia fiecărui material la fiecare moment specific în timp.
2. Se calculează cererea netă(câte materiale trebuie comandate (sau produse, în cazul producției interne de componente) la un moment dat
3. Necesarul net de material este convertit într-un plan de comandă corespunzător pentru materialele necesare și, dacă este necesar, se fac modificări la planurile deja existente.

• Programul de comandă planificat - Cât de mult din fiecare material trebuie comandat în fiecare perioadă de timp luată în considerare în perioada de planificare.
• Modificări ale comenzilor planificate - modificări ale comenzilor planificate anterior .

Există un defect grav în conceptul MRP. La calcularea cerințelor materiale, nu sunt luate în considerare următoarele:

• preţ forta de munca etc.

Prin urmare, în anii 80. Sistemul MRP cu buclă închisă a fost transformat în sistem de planificare a resurselor de producție), care a fost numit MRPII. Acesta este un sistem de planificare comună a stocurilor și a resurselor de producție, caracterizat prin:

• planificare de afaceri;
• planificarea vânzărilor;
• planificarea producției;
• planificarea nevoilor materiale;
• planificarea capacității de producție;
• diverse sisteme de control.

Standardul MRPII a fost dezvoltat în SUA și este susținut de Societatea Americană de Control al Producției și Inventariilor (APICS).

1. Planificarea vânzărilor și operațiunilor.
2. Managementul cererii.
3. Intocmirea unui plan de productie (Master Production Scheduling).
4. Planificarea nevoilor materiale(Planificarea cerințelor de materiale).
5. Specificațiile produsului (lista de materiale).
6. Managementul depozitului(Subsistemul de tranzacții de inventar).
7. Livrări programate (Scheduled Receipts Subsystem).
8. Management la nivel de atelier de productie (Shop Flow Control).
9. Planificarea capacității(Planificarea cerințelor de capacitate).
10. Control intrare/ieșire.
11. Aprovizionare materială și tehnică (Achiziții).
12. Planificarea alocării resurselor(Planificarea recursului de distribuție).
13. Planificarea si controlul operatiilor de productie (Tooling Planning and Control).
14. Management financiar(Planificare financiară).
15. Simulare.
16. Măsurarea performanței.

Esența conceptului MRPII : Previziunea, planificarea și controlul producției se efectuează pe orice, de la achiziționarea de materii prime până la livrarea produselor către consumator.

• primirea promptă a informațiilor privind rezultatele actuale de performanță, atât în ​​general, cât și cu detalii complete pentru comenzile individuale, tipurile de resurse și implementarea planurilor;
• planificarea pe termen lung, operațională și detaliată a activităților întreprinderii cu capacitatea de a ajusta datele planificate pe baza informațiilor operaționale;
• optimizarea producţiei şi fluxurile de materiale cu o reducere semnificativă a costurilor de neproducție și o reducere reală a resurselor materiale din depozite;
• reflecţie activitati financiare intreprinderile in ansamblu.

• Galaxy 7.1
• SunSystems
• Concorde XAL
• Platină
• Microsoft Dynamics
• Scala

• orientare doar la comanda,
• slabă integrare a designului și designului,
• slaba integrare a sistemului de proces tehnologic,
• slaba integrare a planificarii resurselor umane si a managementului financiar.

© Planeta KIS 1999

Sistemele MRP, a căror dezvoltare intensivă a teoriei a fost realizată încă de la începutul anilor ’60, sunt prezente în prezent în aproape toate sistemele integrate. sisteme informatice ah managementul întreprinderii.

În prezent, utilizarea sistemelor integrate moderne în întreprinderile rusești nu a găsit încă o utilizare pe scară largă, în special funcționalitatea de planificare a resurselor materiale (MRP)

În ce cazuri este adecvată utilizarea sistemelor MRP?

În primul rând, trebuie remarcat faptul că sistemele MRP au fost dezvoltate pentru utilizare pe întreprinderile producătoare. Dacă întreprinderea are un tip de producție discret (Assemble to order - ATO, Make to order - MTO, Make to warehouse - MTS, Serial - RPT, ...), i.e. atunci când există o listă de materiale și compoziția produsului pentru produsele fabricate, atunci utilizarea unui sistem MRP este logică și adecvată. În cazul în care întreprinderea are producție de proces (Industria de proces, Procesare continuă în loturi), atunci utilizarea funcționalității MRP este justificată în cazul unui ciclu lung de producție.

Sistemele MRP sunt rareori utilizate pentru planificarea nevoilor de materiale în organizații de servicii, transport, comerț și alte organizații non-producție, deși, potențial, ideile sistemelor MRP pot fi aplicate, cu unele ipoteze, întreprinderilor non-productoare ale căror activități necesită materiale de planificare într-un interval relativ relativ. perioadă lungă de timp.

Sistemele MRP se bazează pe planificarea materialelor pentru organizarea optimă a producției și includ în mod direct funcționalitatea MRP, funcționalitatea de descriere și planificarea sarcinii capacității de producție CRP (Capacity Resources Planning) și vizează crearea condițiilor optime pentru implementarea planului de producție pentru producție.

Ideea de bază a sistemelor MRP este că orice unitate contabilă de materiale sau componente necesare producerii unui produs trebuie să fie disponibilă la momentul potrivit și în cantitatea potrivită.

Principalul avantaj al sistemelor MRP este formarea unei secvențe de operațiuni de producție cu materiale și componente, asigurând producția la timp a componentelor (produse semifabricate) pentru implementarea planului principal de producție pentru producția de produse finite.

Elementele principale ale unui sistem MRP pot fi împărțite în elemente care oferă informații, o implementare software a bazei algoritmice a MRP și elemente care reprezintă rezultatul funcționării implementării software MRP.

Program principal de producție (MPS)

Planul principal de producție, de regulă, este format pentru a completa stocul de produse finite sau pentru a satisface comenzile clienților.

În practică, dezvoltarea PPE pare a fi o buclă de planificare. Inițial, se formează un proiect pentru a evalua posibilitatea asigurării implementării din punct de vedere al resurselor materiale și al capacităților.

Sistemul MRP detaliază planificarea operațională în ceea ce privește componentele materiale. În cazul în care articolul solicitat și compoziția sa cantitativă nu sunt prezente în stocul gratuit sau comandat anterior, sau în cazul livrărilor planificate nesatisfăcătoare de materiale și componente, OPP trebuie ajustat corespunzător.

După iterațiile necesare, procesul operațional este aprobat ca valabil și pe baza acestuia sunt lansate comenzile de producție.

O listă de materiale (BM) este o listă de nomenclatură a materialelor și a cantităților acestora pentru producerea unei anumite unități sau a unui produs final. Împreună cu compoziția produsului, VM asigură formarea unei liste complete de produse finite, cantitatea de materiale și componente pentru fiecare produs și o descriere a structurii produsului (ansambluri, piese, componente, materiale și relațiile dintre acestea). ).

Lista de materiale și compoziția produsului sunt tabele de bază de date, ale căror informații reflectă corect datele relevante atunci când compoziția fizică a produsului sau a VM se modifică, starea tabelelor trebuie ajustată în timp util;

Starea actuală a stocurilor este reflectată în tabelele de bază de date corespunzătoare indicând toate caracteristicile necesare ale unităților contabile. Fiecare unitate contabilă, indiferent de utilizarea sa într-un produs sau mai multe produse finite, trebuie să aibă o singură înregistrare de identificare cu un cod unic. De obicei, o înregistrare de identificare a unității contabile conține un număr mare de parametri și caracteristici utilizate de sistemul MRP, care pot fi clasificate după cum urmează:

Înregistrările unității de contabilitate sunt actualizate ori de câte ori sunt efectuate tranzacții de inventar, de exemplu, planificate pentru cumpărare, comandate pentru livrare, valorificate, resturi etc.

Pe baza datelor de intrare MRP, sistemul efectuează următoarele operații de bază:

Pentru implementarea programului de aprovizionare, sistemul generează un program de comenzi bazat pe perioade de timp, care este utilizat pentru a plasa comenzi către furnizorii de materiale și componente sau pentru a planifica producția independentă.

Una dintre componentele sistemelor informatice integrate de management al întreprinderii din clasa MRP este sistemul de planificare a capacității (CRP).

Sarcina principală a sistemului CRP este de a verifica fezabilitatea MPS în ceea ce privește încărcarea echipamentelor de-a lungul rutelor tehnologice de producție, ținând cont de timpul de schimbare, timpul de oprire forțată, lucrările de subcontractare etc. Informațiile de intrare pentru CRP sunt graficul comenzilor de producție și comenzilor de aprovizionare cu materiale și componente, care este convertit în conformitate cu rutele tehnologice în încărcarea echipamentelor și a personalului de lucru.

Funcționalitatea tipică a sistemelor MRP:

Sistemele MRP II sunt dezvoltare ulterioară Sistemele MRP și sunt axate pe planificarea eficientă a tuturor resurselor unei întreprinderi de producție. În general, se pot distinge următoarele direcții:

Sistemele MRP II presupun implicarea componentei financiare (planificarea afacerii) in integrarea informatiilor. Sistemele MRP II presupun unelte speciale pentru formare plan financiarși întocmirea estimărilor bugetare, previzionarea și gestionarea fluxului de numerar, pe baza cărora se determină fezabilitatea planului de producție din punct de vedere al numerarului și al fondurilor așteptate.

Sistemele ERP (Enterprise Resources Planning), ca o dezvoltare ulterioară a sistemelor informatice integrate de management al întreprinderii, pe lângă funcționalitatea de mai sus, de regulă, includ planificarea resurselor de distribuție (DRP - I, DRP - II) și resurse pentru întreținerea tehnologică si reparatii.

Sistemele DRP oferă o soluție optimă (planificare, contabilitate și management) a sarcinilor de transport pentru deplasarea resurselor materiale și tehnice și a produselor finite.

În plus, sistemele MRPII și ERP se caracterizează prin prezența unui subsistem special pentru gestionarea implementării proiectelor pe termen lung (Project Management), care implică planificarea complet funcțională a resurselor materiale, resurselor de muncă, echipamente, formarea programelor de lucru în rețea, gestionarea progresului și facturarea proiectelor în derulare.

Logistica este una dintre cele mai complexe, responsabile și „multi-tasking” domenii ale activității unei întreprinderi. Pentru a lega procesele disparate din depozite, a ține cont de structura stocurilor, de particularitățile transportului materialelor și a produselor finite, de a facilita munca personalului și de a crește eficiența acestuia, au fost dezvoltate sisteme speciale - MRP. Abrevierea înseamnă „planificarea cerințelor materialelor”, un astfel de software se bazează pe conceptul Kanban, Metodologii JIT („Fă-o la timp”) și concepute pentru a rezolva probleme:

• reglementarea aprovizionării cu componente pentru nevoile procesului de producție;
• lucrul cu o gamă largă de materiale sau bunuri;
• continuitatea funcționării întreprinderii (fără timpi de nefuncționare) fără acumularea de stocuri în exces și aducerea acestora la nivelul minim necesar, descărcarea depozitului;
• planificarea zilnică a nevoilor materiale ale întreprinderii;
• organizarea și „legarea” programelor de livrare/expediere, achiziții, operațiuni de producție și așa mai departe.

Sistemele MRP sunt printre cele mai populare shell-uri și concepte de logistică din lume. Astăzi, software-ul de a doua generație și modulele ERP se dezvoltă activ, reduc costurile întreprinderii în ansamblu și, cu ajutorul lor, puteți organiza un flux de lucru simplu, transparent și care funcționează bine.

Caracteristicile și beneficiile MRP

Pe piața internă există multe produse care funcționează pe baza conceptului MRP. Compania ASAP Consulting oferă instrumente eficiente pentru crearea unui mediu calitativ nou și eficient pentru planificarea cerințelor de materiale și a lucrărilor de logistică în general. Folosind produsele noastre, puteți rapid și ușor:

• stabiliți cât și când trebuie să fie produse produsele finite;
• generați date privind cantitatea necesară de resurse materiale și transferați-le către departamentele relevante;
• să întocmească programe de producție și depozite clar interconectate;
• calculați necesarul net de componente și materii prime la fiecare moment;
• optimizați cantitatea de stoc - reduceți-o fără riscul de lipsă;
• modificați planurile, monitorizați activitatea departamentelor și așa mai departe.

Sistemul MRP include informații din registrul de inventar (inclusiv lucrări în curs de desfășurare, produse finite și semifabricate), comenzi planificate și în așteptare de livrare și specificații ale compozițiilor produselor. Apoi algoritmii le procesează. „La ieșire”, clientul pachetului primește planuri de comandă generate cu modificări, rapoarte privind execuția acestora - determină strategia de utilizare a materialelor în cadrul întreprinderii și achiziții externe ulterioare. De asemenea, puteți utiliza informațiile pentru o planificare mai precisă. Sistemul determină programe optime de producție, servește ca un instrument convenabil pentru reducerea costurilor interne de producție și identifică blocajele în activitatea companiei.