Ce poți găti din calmar: rapid și gustos

În timpul implementării acestuia munca de laborator elevul trebuie să stăpânească succesiunea creării unui proiect în sistemul Trace Mode Scada și să-și creeze propriul proiect conform instrucțiunilor individuale ale profesorului. Să trecem direct la crearea proiectului TRACE MODE.

Puteți deschide fereastra programului făcând dublu clic pe pictograma corespunzătoare de pe desktopul Windows sau găsiți programul în meniul Start.

Pentru a crea un proiect, trebuie să selectați elementul „Fișier\Nou”, în fereastra care apare, selectați tipul de proiect „Simplu” și faceți clic pe butonul „Creare” (Figura 1).

După aceasta, fereastra de navigare a proiectului va fi umplută automat cu straturile minime necesare (Figura 2).

Pentru a ne rezolva problema, vor fi suficiente doar două straturi - acestea sunt „Sistem” și „Surse/Receiver”. În stratul „Sistem”, a fost deja creat nodul „RTM” (Mașină în timp real), în interiorul căruia există un folder „Canale” și un ecran grafic.

Să începem prin a crea o sursă de semnal. Pentru a face acest lucru, faceți clic dreapta pe stratul „Surse/Receivers”, apelând astfel un meniu contextual în care vom merge la calea „Creare grup\PLC” (Figura 3.). Un folder numit „PLC_1” va apărea în acest strat. Trebuie să faceți clic dreapta pe acest folder și să creați grupul „Siemens_PPI_Group” (Figura 4).

În grupul „Siemens_PPI_Group” vom crea trei componente:

- „Siemens_PPI_MW2_R” - pentru citirea celui de-al 2-lea cuvânt din zona de memorie Memory Word;

- „Siemens_PPI_MW2_W” - pentru a scrie al 2-lea cuvânt din zona de memorie Memory Word;

- „Siemens_PPI_DW0” - pentru citirea cuvântului zero al zonei de memorie discretă.

Forma de ecran a componentelor „Siemens_PPI_Group” este prezentată în Figura 5.

Faceți dublu clic pe componenta „Siemens_PPI_MW2_R” pentru a deschide fereastra de proprietăți (Figura 6).

Completați câmpurile după cum urmează:

• nume: Siemens_PPI_MW2_R;
• port: 0 („0” corespunde COM1, „1” corespunde COM2 etc.);
• adresa: 2 (adresa PLC pe rețeaua PPI);
• offset: 0x2 (pentru a citi adresa MW2);
• zona: Markers(WORD);

• nume: Siemens_PPI_MW2_R;
• port: 0;
• adresa: 2;
• offset: 0x0 (citit de la adresa zero);
• zona: Intrare discretă (WORD);
• direcție: intrare (adică citirea datelor de la controler în mediul Trace Mode).

În primul câmp de text, introduceți un nume pentru a face acest lucru, deschideți fereastra de proprietăți făcând dublu clic pe butonul stâng al mouse-ului pe câmpul de text. În coloana „Text”, introduceți „Schimb de date cu PLC SIMATIC S7-200”. Folosind câmpurile corespunzătoare, vom schimba culoarea și fontul textului, precum și culoarea conturului și a umplerii (Figura 9).

Apelați fereastra „Argumente ecran” din meniul principal „Vizualizare”. Folosind butonul „Creare Argument”, vom crea trei argumente, în funcție de numărul de canale. Schimbăm tipul de date al tuturor argumentelor în „INT”, iar pentru al doilea argument schimbăm tipul în „OUT”. Vom lăsa neschimbate numele argumentelor (Figura 10).

În continuare, vom lega argumentele ecranului de elemente grafice. Pentru a face acest lucru, utilizați metoda Drag-and-Drop pentru a trage primul și al treilea argument în câmpurile de text. După aceasta, se deschide automat fereastra de proprietăți a elementului grafic, unde în coloana „Text” apar „Tipul indicației - Valoare” și „Legarea - numele argumentului corespunzător” (Figura 11).

Acum să creăm un eveniment pentru a face clic pe butonul „Schimbați valoarea MW2”. Pentru a face acest lucru, faceți dublu clic pe fereastra de proprietăți a elementului grafic și accesați fila „Evenimente” (Figura 12). Este posibil să setați reacția sistemului la două tipuri de evenimente - făcând clic cu mouse-ul pe un element grafic și eliberarea acestuia. Selectați apăsarea, faceți clic dreapta pe „MousePress” și selectați „Pass Value” în meniul contextual care apare.

Un subarticol cu ​​același nume va apărea cu proprietăți proprii. Selectați: „Tip de transfer - Introduceți și transmiteți”. În proprietatea „Rezultat”, faceți clic pe coloana goală a coloanei „Valoare”. Apare tabelul cu argumente ecran. Selectați al doilea argument (ARG_001) și faceți clic pe butonul „Finish”.

Apelați meniul de proprietăți al obiectului grafic „Bec” făcând dublu clic pe butonul stâng al mouse-ului pe acest obiect. Să completăm valorile după cum urmează (Figura 13): legare:<2>ARG_002; tip de indicație: Arg = Const; inversare: Adevărat; constantă: 256.

În momentul inițial, lumina este stinsă (roșu). Când valoarea de legare este egală cu valoarea constantă, lumina se va aprinde (devine verde). Aplicarea unui semnal la intrarea controlerului I0.0 va seta valoarea cuvântului zero al zonei de memorie de intrare discretă la 256, care va aprinde becul. Astfel, comutatorul „I0.0” de pe panoul frontal al bancii de laborator poate controla becul de pe ecranul computerului.

Acum trebuie să creați o legare a argumentelor ecranului la canalele și componentele stratului „Surse\Receivers”. Pentru a face acest lucru, în navigatorul de proiect, accesați stratul „Sistem”, nodul „RTM_1”, „Ecran#1:1”. Faceți clic dreapta pe componenta „Screen#1:1” și selectați „Properties” din meniul contextual care apare (Figura 14).

În fereastra de proprietăți a ecranului care se deschide, accesați fila „Argumente” (Figura 15).

Pentru a crea o legare, pentru fiecare argument, faceți dublu clic pe coloana goală „Legarea” vizavi de argumentul corespunzător pentru a deschide fereastra de configurare a conexiunii (Figura 5.16). În această fereastră, pentru primul și al treilea argument, selectați canalele corespunzătoare (System\RTM_1\Channels), adică. „Siemens_PPI_MW2_R” și „Siemens_PPI_DW0”.

Și pentru al doilea argument, selectați „Siemens_PPI_MW2_W”, dar direct din stratul „Surse/Receivers” (\PLC_1\Siemens_PPI_Group_1\Siemens_PPI_MW2_W).

După fiecare alegere făcută, trebuie să faceți clic pe butonul „Legare”. Salvați proiectul creat: „Fișier\Salvare”. Să revenim la fereastra „Navigator de proiect”, care poate fi apelată din meniul principal „Vizualizare”. Selectați nodul „RTM_1” al stratului „Sistem” și faceți clic pe butonul „Salvare pentru RTM” din meniul principal „Proiect”. Când salvați un proiect pentru un monitor în timp real, un folder nod „RTM_1” este creat în folderul de proiect.

Aceasta completează crearea interfeței grafice, dar înainte de a începe mediul de execuție, este necesar să se creeze un fișier de configurare a portului COM pentru funcționarea corectă a driverului, care să permită schimbul de date între Trace Mode și PLC SIMATIC S7-200. Să deschidem programul pentru crearea unui fișier de configurare a portului COM, care vine cu versiunea de bază a Trace Mode 6 și se află în folderul în care este instalat acest sistem SCADA (C:\Program Files\AdAstra ResearchGroup\Trace Mode IDE 6Base\Drivers_with_Setup \Siemens\PPI\). Acest director conține fișierul executabil și fișierul de configurare în sine. Să lansăm fișierul executabil PPIconfig.exe (Figura 17).

În lista de porturi, fiecare linie constă din opt parametri:

1. Numărul portului COM. Redeclararea aceluiași port va avea ca rezultat un mesaj de eroare atunci când încercați să salvați configurația.

2. Rata de transfer de date (Baud Rate), de la 300 bps la 115200 bps. Pentru dispozitivele de rețea PPI, valoarea implicită este 9600 bps.

3. Numărul de biți de date. Valoarea implicită este de 8 biți.

4. Paritatea de transmisie (Parity), poate lua valorile None, Odd sau Even. PPI implicit pentru dispozitivele de rețea este Even.

5. Numărul de biți de oprire: 1 sau 2. Implicit este 1 bit de oprire.

6. Timp de expirare pentru acest port serial (în ms). Implicit - 1000 ms;

7. Controlul debitului. Convertorul utilizat poate necesita controlul debitului. Pentru ca acesta să funcționeze corect, trebuie să specificați corect semnalele (RTS, DTR) care vor fi trimise înainte de fiecare colet și îndepărtate după expediere.

8. Adresă Trace Mode în rețeaua PPI. Conform principiilor de comunicare în rețeaua PPI, fiecare dispozitiv trebuie să aibă o adresă unică.

Parametrii portului serial configurați trebuie să se potrivească cu parametrii corespunzători tuturor celorlalte dispozitive din acest segment de rețea PPI. În caz contrar, șoferul nu va putea face schimb de date sau datele primite nu vor corespunde realității și pot duce la defecțiuni imprevizibile în sistem.

Pentru a crea o intrare nouă, faceți clic pe butonul „Add”, butonul „Delete” va șterge intrarea, butonul „Edit” sau dublu clic pe un element din listă va deschide o fereastră pentru editarea parametrilor de intrare (Figura 18).

Comutați comutatorul I0.0 de pe panoul frontal și verificați indicația - culoarea becului se schimbă de la roșu la verde. Faceți clic pe butonul „Modificați valoarea MW2” și în fereastra care apare, introduceți o nouă valoare, faceți clic pe „Finish”. Verificați dacă valoarea din caseta de text sa schimbat. Puteți utiliza această valoare în programul dvs. PLC și controlerul va genera diferite acțiuni de control pe baza acesteia.

Sistem de instrumentare TRACE MODE® 6 este un instrument universal pentru dezvoltarea și depanarea aplicațiilor pentru sistemele automate de control al proceselor ( APCS) și managementul producției ( ASUP).

Sistemul de instrumente TRACE MODE 6 este format din mediu de dezvoltare integratși monitor de depanare în timp real - profiler.

Mediul de dezvoltare integrat TRACE MODE 6 este un singur shell software care combină toate componentele principale ale sistemului de instrumente:

Mediul de dezvoltare integrat TRACE MODE 6 are încorporat mai mult de zece editori, care se deschide automat atunci când apelați una sau alta componentă a proiectului. Printre acestea:

În plus, mediul de dezvoltare integrat TRACE MODE (linie profesională) conține biblioteci extinse de componente și algoritmi gata făcute:

Algoritmii de control la toate nivelurile sistemului de control automat sunt programați în aceleași limbi ale standardului IEC 61131-3. Relațiile dintre componente diferite niveluri, de exemplu, între un controler SOFTLOGIC și un server de sistem de control al procesului sau între două servere sunt create automat folosind o tehnologie unică de auto-building în cadrul unui singur proiect de sistem de control distribuit, astfel încât calculele pot fi transferate cu ușurință de la un computer la un controler sau viciu invers. Toți editorii sunt strâns integrati cu instrumente puternice de depanare, reușind astfel confort maxim dezvoltarea sistemelor complexe de control al proceselor automatizate distribuite și a sistemelor de control automatizate.

Toate componentele proiectului - ecrane, programe, Interogările SQL, șabloanele de documente, canalele TRACE MODE și sursele de date sunt interconectate prin intermediul argumente. Argumentele vă permit să realizați flexibilitate maximă atunci când se creează conexiuni între componente individuale. De exemplu, datele dintr-un program dintr-un controler ar putea fi legate direct cu afișare pe ecranul stației operator sau cu formularul de planificare a producției MES, nu este necesar să se creeze canale suplimentare pentru aceasta.

Sistemul de instrumentare vine cu un set de drivere gratuite pentru mai mult de 2.588 de controlere și plăci I/O. Surse de date - semnalele de la dispozitiv și controlere sunt create și configurate în sistem automat folosind auto-building. Acest lucru vă permite să evitați erorile de legare manuală și să reduceți semnificativ timpul de dezvoltare a proiectului.

Mediul de dezvoltare integrat permite cresc treptat Funcționalitatea ICS, începând cu monitorizarea și vizualizarea simplă proces tehnologic pe un singur PC SCADA/HMI și terminând cu implementarea buclelor de control complexe, organizarea calculului distribuit, conectarea stațiilor de lucru suplimentare și a modulelor economice: contabilitatea și întreținerea echipamentelor (EAM), contabilitatea și managementul personalului (HRM) și managementul execuției producției (MES). În același timp, dezvoltatorul nu va experimenta niciun disconfort psihologic atunci când trece, de exemplu, de la programarea interfeței operator SCADA/HMI la controlerele SOFTLOGIC sau EAM, deoarece editorii, instrumentele de depanare și limbajele de programare sunt aceleași.

Mediul de dezvoltare integrat TRACE MODE 6 se adresează unei game largi de specialiști și se poate adapta calificărilor sistemului de control al procesului și dezvoltatorului sistemului de control al proceselor. Atunci când creați un proiect, puteți alege un stil de dezvoltare: simplu, standard sau avansat.

Mediul de dezvoltare integrat TRACE MODE 6 poate fi lansat în paralel cu modulul executiv - Real Time Monitor (RTM) pe un singur PC, care foarte convenabil pentru suportul sistemelor automate de control al proceselor mici.

Proiectul editat poate fi actualizat automat pe servere SCADA/HMI, MES, EAM, HRM la distanță și controlere SOFTLOGIC.

Sistemul de instrumente de dezvoltare TRACE MODE 6 este echipat cu un monitor special de depanare în timp real - profiler. Acesta este un tip de modul executiv TRACE MODE conceput pentru depanarea unui proiect de sistem de control al procesului în timp real. Profiler diferă de un RTM obișnuit prin faptul că își înregistrează toate acțiunile într-un fișier text. Profiler-ul este o aplicație autonomă, dar un proiect poate fi lansat în ea din mediul de dezvoltare integrat TRACE MODE 6 apăsând un buton de pe bara de instrumente.

La fel ca toate programele TRACE MODE, mediul de dezvoltare integrat este împărțit în linii de bază și profesionale. Sistemul de instrumentare de bază gratuit- poate fi descărcat/comandat de pe site.

Mediul de dezvoltare integrat TRACE MODE 6 este o combinație unică a celor mai bogate funcționalitate și intuitivitate interfață. Practica arată că utilizarea unui mediu de dezvoltare integrat poate economisi până la 30% din timpul de lucru în comparație cu utilizarea editorilor SCADA/HMI și a sistemelor de programare ale controlerului separat. Iar integrarea modulelor economice T-FACTORY și SCADA ale sistemului TRACE MODE deschide oportunități indisponibile anterior pentru optimizarea producției în ansamblu.

Dacă sunteți proprietarul legal al Trace Mode și v-ați înregistrat versiunea pe site-ul http://www.adastra.ru/, atunci din când în când primiți un buletin informativ cu știri despre campanie.

Printre altele, se primesc invitații pentru a participa la campionatul SCADA. De obicei, ignoram aceste invitații, dar de data aceasta am decis să particip. Doar de dragul interesului pentru procesul de desfășurare a evenimentului și nivelul sarcinilor. Mai mult, nu trebuie să mergeți nicăieri - primele 2 runde ale campionatului se desfășoară online. Iar dacă ai norocul să ajungi în finală, toate cheltuielile pentru călătoria la Moscova vor fi plătite de Adastra.

Să ne imaginăm un proiect în TM, al cărui ecran afișează o singură valoare - citirea de la senzor. De exemplu, temperatura aerului. Valoarea este dată cu o zecimală: 15,6 ºC, 33,8 ºC, -0,7 ºC etc.
Și apoi, la un moment bun, vezi valoarea -0,0 ºC pe ecran...

Esența problemei.
Știm cu toții că zero nu este niciodată negativ. Nici nu poate fi pozitiv. Zero este un număr nesemnat.
Prin urmare, afișarea valorii -0 sau -0,0 sau -0,00 pe ecran este un semn de neprofesionalism, dacă nu de prostie:

În TM 6.08 puteți rotunji valoarea canalului real Float (Atribut R, 0) în 2 moduri:

1. În GE „Text” (care este legat de valoarea reală a canalului), setați formatarea în format C. De exemplu, „%.1f” - scoateți valoarea cu 1 zecimală, „%.2f” - scoateți valoarea cu 2 zecimale etc.

Dar în acest caz valoarea este rotunjită numai când este afișat. Aceasta înseamnă că R nu va fi rotunjit.
De exemplu, R = 0,087 cu formatare = „%.1f” pe „Text” GE va fi afișat ca 0,1

Am găsit o problemă cu serverul OPC încorporat TraceMode 6.08. Ei bine, cum l-am găsit... Nu căutam probleme, ea însăși m-a găsit:

Conform proiectului, un convertor de semnal USB/RS485 (denumit în continuare P) este utilizat pentru a accesa modulele Adam 4017+ și 4055. Modelul convertorului nu este important - toți se comportă la fel.

Problemă:
1. Dacă, la pornirea programului P deja conectat la computer, datele sunt afișate, fiabilitatea = 0. Datele de la calibrator la modulul de intrare analogic sunt primite cu zgomot - valoarea semnalului analogic plutește +-0,004 mA, ceea ce este destul de normal. Datorită acestui fapt, este clar că recepția progresează:

Recunosc, prieteni, deja m-am săturat de liderul sistemelor SCADA din Rusia - TraceMode 6.

Acum să vorbim despre tendințele în TraceMode. O tendință este un grafic pe care canalele sunt afișate sub formă de curbe.

În TM6 tendințele sunt în ordine completă - ele există. Tendința are o mulțime de opțiuni și setări și majoritatea chiar funcționează.

Cu excepția uneia, dar foarte important:

Epigraf:

Dacă aveți o eroare în program, nu vă grăbiți să o remediați.

Doar descrie-o în manual ca o caracteristică a lucrării.

Această expresie mi-a venit în minte când am descoperit canalul LocalList în TraceMode 6.08. Adevărat, unele dintre „funcțiile de operare” ale canalului nu sunt descrise nici în manualul tipărit al programatorului, nici în ajutorul TM6. Mulțumesc băieților de la asistența tehnică - au sugerat-o, nu m-aș fi gândit la asta...

Scriu de ceva vreme proiect nou pe TraceMode 6.
Deoarece Aceasta este prima mea experiență de a crea un proiect pe TM6, destul de previzibil am întâlnit multe probleme și ambiguități. Ca întotdeauna, găsești cele mai misterioase lucruri în sistemele noi stăpânite acolo unde te aștepți mai puțin.

Articolul discută proprietățile SCADA Trace Mode 6, care simplifică dezvoltarea proiectelor de sisteme automate de control al proceselor. Sunt date exemple de sisteme de automatizare a clădirilor și de control automat al unităților de putere.

Adastra Research Group, LTD., Moscova

Sistem integrat SOFTLOGIC-SCADA Trace Mode 6 firma ruseasca AdAstra Research Group, Ltd. De mai bine de 15 ani, este cel mai bine vândut software pentru automatizarea proceselor tehnologice în Rusia și CSI. Combinația unică de proprietăți a sistemului Trace Mode 6 face din acesta baza sistemelor moderne de control al proceselor automate pentru un control optim al. procese tehnologice.

Platforma integrată pentru managementul producției Trace Mode 6 constă dintr-un Mediu de Dezvoltare Integrat, în care se realizează crearea de proiecte de sistem de control automatizat, și un set de module executive care asigură funcționarea sistemului în timp real. Mediul integrat include un set complet de instrumente pentru dezvoltarea sistemelor de automatizare a proceselor (APCS), și anume instrumente pentru crearea:

Interfata operator (SCADA/HMI);

Complexe de operatori distribuiti;

Baza de date industriala in timp real;

Programe pentru controlere industriale (SOFTLOGIC).

Un avantaj uriaș al pachetului software Trace Mode 6 este biblioteca mare de drivere încorporate, care vine gratuit chiar și cu versiunea de bază a sistemului. Suportul pentru un număr mare de echipamente de la producători interni și străini vă permite să creați sisteme automate de control al proceselor extrem de fiabile într-o arhitectură distribuită. Un exemplu excelent al acestei teze este sistemul de control automat al unei clădiri de birouri Intel, care a fost dezvoltat pe baza sistemului SCADA Trace Mode 6 de către specialiștii companiei Protect, Nizhny Novgorod.

Orez. O funcție care vă permite să creați atât rezerve simple, cât și duble pentru un nod de proiect cu un singur clic de mouse

Sistemul de automatizare a clădirilor de birouri Intel acoperă următoarele dispozitive: răcitoare, coolere uscate, stații frigorifice, convertoare de frecvență pentru pompe, ventilatoare de evacuare, aparate de aer condiționat central, unități ventiloconvector.

La nivelul hardware al sistemului, se utilizează următoarele echipamente:

module I/O de la Advantech;

Convertoare de temperatură/umiditate de la Sauter și S+S Regeltechnik;

Senzori și relee pentru scurgeri de lichid de la Jola;

Contoare energie electrica SET 4TM;

Senzori de temperatură, umiditate, presiune, acționări electrice ale supapelor de control, precum și controlere în sistemul de alimentare frigorifică, ventilație și aer condiționat din York;

Convertoare de frecvență de la Schneider Electric.

Potrivit recenziilor specialiștilor companiei Protect: „Utilizați sistemul SOFTLOGIC-SCADA Trace Mode 6 cu suport avansat pentru schimbul de informații cu echipamentele diverse mărci ne-a permis să rezolvăm în mod cuprinzător problema construirii unui sistem de control automat și să asigurăm funcționarea confortabilă a sistemelor de inginerie ale clădirii.”

Un rol important în asigurarea fiabilității sistemelor automate de control al proceselor îl joacă mijloace tehnice, prevenirea situațiilor de urgență și minimizarea pierderilor din defecțiuni în funcționarea sistemelor automate de control al proceselor. Aceste funcții pot fi împărțite în mai multe grupuri:

Protecție împotriva erorilor accidentale în stadiul de dezvoltare a sistemelor automate de control al proceselor;

Diagnosticarea în timp util a defecțiunilor;

Backup la cald al componentelor și ansamblurilor sistemelor automate de control al procesului;

Recuperare automată după defecțiuni;

Protecție împotriva accesului neautorizat și a acțiunilor utilizatorului necalificat - așa-numitul factor uman.

Din lista acestor funcții, cel mai important este backupul la cald a componentelor și ansamblurilor sistemelor automate de control al proceselor. Redundanța elementelor sistemelor automate de control al proceselor create este dictată fie de documentele existente ale industriei de reglementare (de exemplu, pentru instalațiile potențial periculoase pentru mediu și/sau personalul de producție - industria nucleară, chimie, complex militar-industrial), fie de natura procesului tehnologic, a cărui încălcare poate duce la pierderi economice grave (industria energiei electrice, metalurgie etc.). Trace Mode 6 are o caracteristică unică care vă permite să creați atât rezerve simple, cât și duble pentru un nod de proiect cu un singur clic. Mai mult, în acest caz se creează un nod identic, păstrând toate conexiunile interne și externe ale canalelor cu surse de date. Trace Mode 6 este conceput pentru a îndeplini toate cerințele de fiabilitate și acceptă diferite tipuri de redundanță hardware și software la toate nivelurile - de la un singur senzor la un server de arhivă la scară întreprindere.

Orez. Bibliotecă de drivere încorporate care vine gratuit chiar și cu versiunea de bază

Fiabilitatea și toleranța la erori ale unui sistem de automatizare depind de componentele sale hardware și software, disciplina personalului, politica de securitate etc. Modalitățile de creștere a fiabilității unui sistem de control automatizat folosind hardware sunt mai evidente și, de regulă, duc la o creștere a costului sistemului. În același timp software afectează fiabilitatea sistemelor automate de control al proceselor nu mai puțin decât senzorii, controlerele sau serverele. În același timp, este adesea cost ridicat Sistemele SCADA nu garantează că au funcțiile necesare de toleranță la erori și redundanță.

Rezolvarea problemelor de automatizare la scară largă în Trace Mode 6 este facilitată de tehnologii unice care măresc productivitatea dezvoltatorului. Printre acestea:

Mediu de dezvoltare integrat;

Baza de date unificată de proiecte distribuite;

Editare de grup;

Biblioteci bogate de drivere, algoritmi și obiecte grafice gratuite;

Proiect de auto-construcție.

Unul dintre proiectele în care tehnologia Trace Mode a făcut posibilă implementarea în cel mai scurt timp posibil a unui proiect de sistem automatizat de control al procesului extrem de fiabil (proiectarea a început în ianuarie 2007) a fost sistemul de control automat al procesului al celei de-a doua unități de putere cu o capacitate de 215 MW. centralei electrice din districtul de stat Pskov (filiala OJSC OGK-2). Deja în august 2007, sistemul a fost pus în funcțiune cu succes de către specialiștii companiei ruse ZAO PIK ZEBRA sub îndrumarea tehnică a OAO Engineering Center UES - Firma ORGRES (Moscova). La nivel hardware al sistemului automat de control al proceselor, a fost utilizat pachetul software CRUISE produs de ZAO PIK ZEBRA (Jurnal ISUP 2(14)_2007).

Lucrările privind crearea unui sistem automat de control al procesului au fost efectuate ca parte a celei de-a doua etape de automatizare a sistemelor de monitorizare și control pentru unitățile de putere la Centrala Electrică a Districtului de Stat Pskov (Ordinul RAO ​​UES din Rusia din 18 septembrie 2002 nr. 824). ). Prima etapă a fost finalizată în decembrie 2004, odată cu punerea în funcțiune a sistemului automat de control al procesului al primei unități de alimentare a Uzinei de Stat din Pskov, dezvoltată tot pe baza software-ului CRUISE și SCADA Trace Mode.

Obiectele de control și management al sistemului automat de control al procesului au fost echipamentele principale și auxiliare ale unității de putere nr. 2, precum și echipamentele generale de încălzire a stației.

În plus față de sistemul de control automat al procesului în sine, proiectul de automatizare pentru cea de-a doua unitate de putere a centralei electrice din districtul de stat Pskov (OGK 2) a inclus punerea în funcțiune a unui simulator de unitate de putere la scară largă proiectat pentru învăţare eficientăși instruirea personalului OGK 2.

O abordare fundamental nouă a automatizării instalațiilor industriale a fost crearea programelor de control al grupurilor funcționale (FGC), care realizează seturi de operații tehnologice standard, ceea ce facilitează munca personalului de exploatare a centralelor electrice raionale de stat.

Compania ZAO PIK „ZEBRA” a folosit îndelung și cu succes tehnologii pentru dezvoltarea integrată și în grup a sistemelor automate de control al proceselor la scară largă, implementate în Trace Mode, care vă permite să creați proiecte folosind un singur set de instrumente în termene scurte, și are statutul privilegiat de Partener de sistem autorizat al AdAstra Research Group, Ltd.

Informații generale. TRACE MODE® 6 constă dintr-un sistem de instrumente - Mediul de dezvoltare integratși dintr-un set de module executive. Sistemul instrumental este instalat la locul de muncă al dezvoltatorului sistemului de control automat. Acesta creează un set de fișiere numit proiectul TRACE MODE. Cu ajutorul modulelor executive TRACE MODE®, proiectul ACS este lansat pentru execuție în timp real. TRACE MODE vă permite să creați un proiect imediat pentru mai multe module executive - noduri de proiect.

Mediul integrat include set complet instrumente de dezvoltare pentru sisteme de automatizare a proceselor ( APCS), și anume mijloacele de creare:

· interfata operator (SCADA/HMI);

· sisteme de control distribuit (DCS);

· baza de date industriala in timp real;

· programe pentru controlere industriale (SOFTLOGIC);

precum si managementul procesele de afaceri producție ( ASUP):

sisteme de management al mijloacelor fixe și întreținere tehnică echipamente (EAM);

· sisteme de management al producţiei (MES).

Module executive pentru sistemele automate de control al proceselor și sistemele de control automatizate sunt diferite. În complex sunt incluse module pentru sistemele de control al proceselor (SOFTLOGIC și clasa SCADA/HMI). TRACE MODE®, și module executive pentru sisteme de control automat (EAM, clasa MES) - într-un complex T-FACTORY.exe™.

Împreună, TRACE MODE® și T-FACTORY™ oferă soluții pentru controlul integrat în timp real al proceselor tehnologice și al întreprinderilor de producție, formând platformă integrată pentru managementul producției.

TRACE MODE® 6 convenabil și simpluîn uz. Cu toate acestea, arhitectura sistemului vă permite să creați sisteme de control automatizate mari la nivel de întreprindere. Structura generalizată a sistemului de control al procesului (SOFTLOGIC, SCADA/HMI), care poate fi dezvoltată pe baza TRACE MODE® 6, este prezentată în figură.

In plus, Mediul de dezvoltare integrat vă permite să creați un sistem de control automat pentru a automatiza sarcinile de management al execuției producției (MES), managementul personalului (HRM) și activele fixe ale întreprinderii (EAM).

Rezolvarea unor astfel de probleme de automatizare la scară largă în TRACE MODE® posibil datorită tehnologiilor speciale care măresc productivitatea dezvoltatorului.

Printre acestea: o bază de date unificată a unui proiect distribuit; auto-construirea unui proiect; biblioteci bogate de drivere, algoritmi și obiecte grafice; instrumente puternice de depanare; sistem de rezervă la cald încorporat; generator de rapoarte propriu; baza industriala date în timp real; biblioteci bogate de drivere, algoritmi, obiecte grafice, multimedia și șabloane de documente.

MODUL TRACE 6 include numărul de înregistrare biblioteci de resurse (numai pentru linie profesională), gata de utilizare în proiecte de aplicații. Printre acestea: drivere gratuite pentru 2422 controlere și plăci de intrare/ieșire; 1116 imagini grafice ale obiectelor și proceselor tehnologice; 596 obiecte animate; Mai mult 150 algoritmi de prelucrare și control a datelor; facilitati tehnologice complexe.

Sinteza HMI este destul de simplă. Luați obiectul „pompă” din biblioteca TRACE MODE 6 și trageți-l pe pictograma PC-ului unde ar trebui să fie localizată diagrama de imitație - asta este tot ce trebuie să faceți! TRACE MODE 6 însuși va crea un ecran și va înregistra algoritmii de control. Acum trageți pictograma controlerului ales pe pictograma PC-ului și driverul necesar se va conecta automat la proiect. Faceți clic pe " Început„, iar informațiile în timp real vor fi afișate pe diagrama mimica.

RTM este principalul server la nivel SCADA în timp real. Principalele servere în timp real ale nivelului SCADA/HMI în TRACE MODE 6 sunt monitor timp real (RTM) și RTM+. TRACE MODE 6 MRT primește date de la controlere, plăci de intrare/ieșire și sisteme de control la distanță (RTU) prin protocoale încorporate, drivere, clienți OPC sau DDE. În MPB 6

Monitorul în timp real 6 realizează procesarea primară a informațiilor provenite de la controlere sau sisteme telemecanice (filtrare, scalare, control la frontieră etc.), control și reglare a proceselor tehnologice, redistribuire a datelor într-o rețea locală (I-NET TCP/IP) , vizualizarea informațiilor pe diagrame și tendințe mimice animate (HMI), calcul în timp real al parametrilor de proces statistic (SPC - control statistic al procesului), menținerea arhivelor istorice, gestionarea propriului nostru SGBD industrial în timp real SIAD/SQL™ 6, generarea documentelor de raportare , oferind comunicare cu SGBD și aplicații prin SQL/ODBC și server OPC încorporat (opțional).

Există monitoare în timp real cu diferite combinații ale proprietăților de mai sus. În plus, SCADA TRACE MODE include versiuni ale Monitorului în timp real cu backup automat la cald, reglare adaptivă, cu un server OPC încorporat, server GSM etc.

Monitorul în timp real include o consolă grafică HMI care oferă vizualizarea informațiilor despre procesul tehnologic pe diagrame mimice dinamice. Monitorul în timp real are grafică puternică posibilităților.

MVR cu auto-ajustare adaptivă a regulatoarelor. Monitoarele SCADA în timp real TRACE MODE cu suport pentru sistemul de autoajustare automată (adaptivă) a controlerelor PID se numesc Adaptive Control MRT . Control adaptiv MVR se bazează pe tehnologie originală, ale cărei drepturi exclusive aparțin AdAstra.

Programul asigură reglarea periodică sau continuă a regulatoarelor în mod automat sau semi-automat. Adaptive Control MRM este capabil să ajusteze buclele de control în condiții de interferență, precum și să elimine apariția unor moduri instabile. Utilizarea controlerelor SCADA/HMI adaptive TRACE MODE 6 oferă cea mai buna calitate control în orice moment pentru o clasă largă de obiecte automate staționare și non-staționare. În plus, controlerele adaptive SCADA/HMI TRACE MODE 6 vă permit să lucrați cu o amplitudine semnificativ mai mică a semnalului de testare la intrarea obiectului (până la 2-4%), păstrând în același timp proprietățile adaptive ale sistemului. Astfel de mici vibrații de testare practic nu măresc gradul de uzură al actuatoarelor.

Reglare adaptivă în MPB+

Adaptive MPB+ este un tip de module executive SCADA ale sistemului TRACE MODE 6, concepute pentru a calcula automat setarile optime ale PID si reglementarilor de trafic direct la statia de lucru a operatorului.

Acest produs diferă de MPB+ obișnuit prin suportul pentru blocurile funcționale ale limbajului FBD, care implementează auto-ajustarea adaptivă a controlerelor PID la o stație de lucru automată a operatorului (AWS). Setările calculate pot fi încărcate în controler pentru a efectua sarcini de control.

Tehnologiile adaptive de control PID permit:

· determina automat setarile optime ale algoritmilor de control PI si PID pentru obiecte cu dinamica diferita;

· în orice moment, desfășurați procesul de autotuning într-o buclă de control închisă, menținând controlul asupra procesului;

· desfășurați procesul de autoajustare la un nivel minim al semnalului de testare, ceea ce nu duce la perturbarea modului normal de funcționare al obiectului. Amplitudinea semnalului de testare la ieșirea obiectului de control nu este mai mare de 0,3-0,5%, la intrare 1-5%;

· începe procesul de auto-tuning simultan pe toate regulatoarele instalate pe această producție;

· controlează procesul de autotuning pe stația de lucru a operatorului, ajustează setările rezultate, variază amplitudinile armonicilor de intrare și de ieșire;

· Adaptive MPB+ oferă posibilitatea de a controla automat procesul de auto-tuning pe stația de lucru pentru a elimina funcționarea instabilă a sistemului;

· vibrațiile de testare sunt adesea utile pentru procesul tehnologic;

· Prin variaţia setărilor se poate aprecia starea echipamentului de proces tehnologic.

Adaptive MPB+ acceptă următorii algoritmi adaptivi:

· Controler PID adaptiv ( APID);

· Regulator adaptiv al regulilor de trafic ( APDD);

Identificarea obiectului ( IDNT);

Controler modal ( MREG);

· Configurarea controlerului PID în funcție de parametrii obiectului ( CALC);

· Setarea PID bazată pe saltul jobului ( RJMP).

Principiul de funcționare al regulatorului adaptiv este următorul: de la computerul stației de lucru a operatorului, un semnal sinusoidal de testare suplimentar cu amplitudine mică este furnizat la intrarea obiectului de control, împreună cu semnalul regulatorului. Pe baza amplitudinii și fazei componentei armonice din semnalul de ieșire al obiectului, se calculează setările controlerului. Setările calculate sunt încărcate în controler.

Reglarea adaptivă poate fi efectuată fie în modul de reglare constantă a coeficienților regulatorului, fie periodic, fie la comandă de la postul de lucru al operatorului.

Controler modal implementat sub forma unui model digital al obiectului reglementat și a unui observator astatic comanda completa. Setările controlerelor adaptive sunt calculate ținând cont de perioada de interogare a unui canal dat în nodul stației de lucru.

Pe lângă controalele modale și adaptive în MPB+ adaptiv A fost implementat suport pentru alte blocuri funcționale:

Controler PID ( PID);

· Regulator de reglementări rutiere ( PDD);

· Regulator cu trei poziții ( PREG);

Controler fuzzy ( FZCTR).

SCADA TRACE MODE 6 în automatizarea integrată a JSC Poliplast-Novomoskovsk. OJSC Poliplast-Novomoskovsk (Novomoskovsk) este specializată în producția și vânzarea de aditivi pentru beton, mortare și produse chimice diverse industrii industrie. Capacitatea de producție a OJSC Poliplast-Novomoskovsk este de 36.000 de tone de produse pe an. Compania face parte din Grupul Polyplast, care ocupă o poziție de lider pe piața aditivilor pentru beton.
OJSC Poliplast-Novomoskovsk lucrează constant la extinderea gamei de produse produse, precum și la găsirea de noi oportunități de utilizare a acestora. Îmbunătățind produsele și tehnologiile existente, compania atinge rezultatele pe care consumatorii le așteaptă.

Primul sistem controlat de SCADA TRACE MODE la JSC Poliplast-Novomoskovsk a apărut relativ recent. În martie 2007 în operare industriala A fost lansat sistemul de control al procesului pentru producția de superplastifiant SP1 și dispersant. Dezvoltatorul noului sistem automat de control al proceselor bazat pe SCADA TRACE MODE 6 a fost compania Centru- integrator de sistem autorizat AdAstra.

Controllerele au fost alese ca platformă hardware pentru noul sistem automat de control al procesului al OJSC Poliplast-Novomoskovsk SLC-500 Allen-Bradley(SUA), precum și senzori și actuatoare de la cele mai bune companii interne și străine - Elemer(Moscova), Oval(Japonia), Scoate(Sankt Petersburg), Siemens(Germania), Senzor(Moscova), Armagus(Gus-Khrustalny).

Comunicarea dintre controlerul SLC-500 Allen-Bradley și SCADA TRACE MODE se face prin intermediul unui driver DeviceNet încorporat gratuit la 100 Mbps. SCADA TRACE MODE 6 comunică cu înregistratoarele RMT-59 printr-un server OPC prin interfața RS-232. Conectarea consolelor grafice la distanță la TRACE MODE RTM se face printr-o rețea Ethernet la o viteză de 100 Mbit/s.

Sistemul de control al procesului pentru producția de Superplastifiant controlează următoarele tehnologii:

· sulfonare;

· condensare;

· neutralizare;

· reglarea presiunii aburului si a temperaturii condensului de abur la iesirea din schimbatorul de caldura .

Nivelul de operator al sistemului de control al procesului Superplastifiant, creat în SCADA TRACE MODE 6, include 2 stații de lucru automate (AWS) ale operatorului-tehnolog și 4 stații de lucru la distanță pentru personalul de conducere, tehnologi și laboratorul de calitate al OJSC Poliplast-Novomoskovsk. Stațiile de lucru ale operatorilor sunt dezvoltate pe baza TRACE MODE MPB+. La toate locurile de muncă a fost creată o interfață de operator fotorealistă convenabilă editor grafic Mediu de dezvoltare integrat TRACE MODE 6.

Pentru fiecare etapă a procesului de producție Superplastifiant, precum și pentru fiecare dintre regulatori, a fost creată o diagramă ecran-mnemonică separată. În plus, proiectul a creat un ecran grafic general, ecrane pop-up pentru alarme și setări controler. Pe stația de lucru principală cu trei monitoare sunt afișate constant diagrame mnemonice ale etapelor de sulfonare, condensare și neutralizare, respectiv, câte una pe fiecare dintre monitoare. Al doilea operator poate alege ce ecran să fie afișat.

Stațiile de lucru la distanță ale sistemelor automate de control al proceselor produse de Superplasticizer sunt console grafice la distanță bazate pe modulul software TRACE MODE 6 NetLink Light. Din aceste stații de lucru sunt monitorizați parametrii și evenimentele procesului tehnologic. Astfel de condiții sunt utilizate de laborator, serviciul tehnolog și echipa de management - șeful producției și directorul general al OJSC Poliplast-Novomoskovsk.

Sistemul de control al procesului pentru producerea de aditivi lichizi pentru beton și amestecuri de construcții funcționează eficient și stabil... Introducerea acestui sistem de control al procesului a îmbunătățit semnificativ calitatea și cantitatea produselor, a organizat eficient procesul tehnologic și munca personalului, și timpi de nefuncționare redus la minimum.

După lansarea și funcționarea cu succes a sistemului de control al procesului pentru producția de Superplastifiant la Poliplast Novomoskovsk OJSC, s-a decis să se utilizeze în continuare SCADA TRACE MODE pentru automatizarea producției. Deja în august 2007, specialiștii companiei Centru au lansat mai multe sisteme controlate de SCADA TRACE MODE 6. Sistem de control al procesului pentru producerea de aditivi complexi lichizi - al 3-lea sistem de control al procesului bazat pe SCADA TRACE MODE 6, implementat de Center LLC la Poliplast-Novomoskovsk. OJSC.

Noul sistem de control al procesului pentru producerea de aditivi lichizi complexi pentru beton a fost dezvoltat și pe baza SCADA TRACE MODE, iar modulele Allen-Bradley SLC 500 I-7000 de la ICP DAS au fost utilizate ca module DCS pentru depozitul de lichide materii prime chimice, care sunt, de asemenea, acceptate în SCADA TRACE MODE 6 prin driver gratuit încorporat.

Ramura amestecarea lichidelor realizează producerea de aditivi complexi lichizi pentru beton din materia primă principală - Superplastifiant (SP1).

Esența producției de aditivi lichizi este următoarea: din 6 recipiente de depozitare cu diverse materii prime și semifabricate, componentele necesareîn reactor în conformitate cu proporții predeterminate (corespunzând producției unui anumit produs de ieșire).

Sistemul de control al procesului pentru producția de aditivi complexi lichizi pentru beton de la OJSC Poliplast-Novomoskovsk îndeplinește următoarele funcții:

· Prepararea aditivului (încărcare dozată a tuturor componentelor și amestecare cu întârziere);

· Monitorizarea și înregistrarea tuturor parametrilor tehnologici necesari;

· Expedierea unei anumite cantități de produs;

· Contabilitatea ture a pregătirii/expedierii produselor după nume;

· Contabilitatea comercială de schimb a consumului de materii prime;

· Emiterea facturii la livrarea efectivă a produsului.

Nivelul de operator al sistemului de control al procesului pentru producerea de aditivi lichizi complecși pentru beton al SA Poliplast-Novomoskovsk a fost dezvoltat în cadrul de dezvoltare integrată TRACE MODE 6 și este un sistem automat locul de munca operator controlat de TRACE MODE DocMRV+ 6 pentru 10 modele de documente și 4 stații de lucru la distanță controlate de TRACE MODE Netlink Light. Datele de proces sunt arhivate în DBMS Access folosind driverul gratuit de protocol ODBC încorporat în SCADA TRACE MODE 6, precum și în arhivele SIAD/SQL 6. Sistemul de control al procesului pentru producția de aditivi complexi lichizi pentru beton functie de documentare automata a facturii pentru produsele expediate iar produsul finit este expediat către consumator în camioane de cale ferată și cisternă sau trimis în rezervoare de depozitare.

Conform director general SRL „Poliplast-Novomoskovsk” Lotz A.A. " După ce sistemul a fost pus în funcțiune, au început să se primească feedback pozitiv de la consumatorii finali referitor la îmbunătățirea calității aditivilor, livrarea de înaltă precizie și de mare viteză prepararea aditivilor”.

Datorită cererii tot mai mari de produse, Poliplast OJSC intenționează să dezvolte în continuare sisteme automate de control al proceselor bazate pe SCADA TRACE MODE și SLC 500 Allen-Bradley PLC la capacități mari de producție.

SCADA TRACE MODE în sistemul de control al producției al Rafinăriei de petrol Atyrau. Specialistii companiei "Complex sisteme informatice"Sărutul" (kazah Stan) împreună cu Namip Industry Solutions (Rusia) au finalizat implementarea primei etape a sistemului de dispecerat al producției la Rafinăria Atyrau.

Pentru a dezvolta sistemul de control automat al Rafinăriei Atyrau, am folosit SCADA TRACE MODE 6. Nivel de expediere sistem nou Automatizarea rafinăriei constă din două părți:

Serverul de pe un PC dedicat rulează sub controlul Monitorului în timp real TRACE MODE cu suport pentru arhivarea datelor (MRV+);

Stațiile de lucru ale operatorului se bazează pe module client TRACE MODE 6 - trei console grafice la distanță NetLink Light (NLL).

La nivel hardware, sistemul folosește controlere YOKOGAWA, comunicarea cu care se realizează printr-un server OPC.

Noul sistem de control automat al Rafinăriei Atyrau controlează următoarele subsisteme tehnologice:

· Instalarea COMBUSTIBIL DIESEL;

· Instalare PURIFICARE HIDROGEN;

· Instalatie PRODUCERE HIDROGEN;

· Instalatie PRODUCERE SULF;

· Instalarea TURNUL DE RĂCIRE;

· Izomerizare;

· Instalarea HIDROTRATAMENTULUI PE BENZINA;

· Unitate de PURIFICARE GAZE AMINE;

· BILANȚURI DE MATERIALE IEȘIREA PRODUSULUI

Datele din TRACE MODE sunt scrise în ORACLE DBMS– unul dintre cele mai puternice și răspândite SGBD din industrie. Noul sistem automat de control al Rafinăriei Atyrau, aflat sub controlul SCADA TRACE MODE, realizează zeci de interogări SQL către SGBD în timp real, pe baza datelor privind caracteristicile diferitelor produse petroliere din baza de date a laboratorului central al uzinei. , recalculează pentru temperatura reală și generează fluxurile de materiale pentru opt instalații pentru a crea un comun bilantul material vegetal.

Este posibil să lucrați atât în ​​modul complet automat, cât și în modul manual cu introducerea datelor de laborator de către operator.

În prezent, diviziile specializate ale Rafinăriei Atyrau primesc informații operaționale privind desfășurarea procesului tehnologic la principalele facilitati de productieși rezultatele activităților lor intra-economice.

Dezvoltarea unui sistem de dispecerat pentru producția de rafinare a petrolului la Rafinăria Atyrau a fost realizată de specialiști de înaltă calificare care cunosc nu numai sistemul SCADA și tehnologia de informație, dar și profundă înțelegere procesele de productie rafinarea petrolului. În urma lucrărilor, serviciile tehnologice ale Rafinăriei Atyrau au primit un instrument modern de monitorizare, analiză și gestionare a unităților de producție.

Un exemplu de implementare a unui sistem automat de control al proceselor de dimensiuni mici unitate de rafinare a uleiului NPU-20 bazată pe SIMATIC. Structura sistemului: O unitate de rafinare a petrolului de dimensiuni mici (NPU-20) este proiectată pentru procesarea țițeiului sau a condensurilor de gaze cu conținut scăzut de sulf pentru a produce combustibili pentru a alimenta zonele îndepărtate și inaccesibile cu produse petroliere.

Uzina de rafinare a petrolului produce o fracțiune de benzină, motorină de vară și de iarnă. Instalația include următoarele blocuri tehnologice:

Ansamblu cuptor;

Blocul tehnologic principal este un ansamblu de coloană, o unitate de răcire, pompe pentru pompare);

Unitate de control.

Schema generala NPU - 20

Descrierea procesului tehnologic: țițeiul din rezervoarele de materie primă care fac parte din instalațiile generale ale uzinei este pompat în schimbătorul de căldură T-1. În schimbătorul de căldură T-1, materia primă este încălzită la 50-80 (în funcție de tipul de materie primă) de partea laterală a coloanei de distilare. În continuare, materia primă este încălzită secvenţial în schimbătoarele de căldură T-2, T-3 la o temperatură de 80-150°C şi intră în cuptor.

Cuptorul este conceput pentru a încălzi materiile prime la 215-360°C și supraîncălzirea aburului de apă la o temperatură de 360°C. Coloana de distilare K-1 este proiectată pentru a separa materia primă de petrol în fracții. Distilatul coloanei K-1 (vapori de benzină, vapori de apă, gaz de hidrocarbură) intră în unitatea de răcire, unde este condensat și răcit la 40 °C, apoi în rezervorul de reflux E-1. Capacitatea E-1 este concepută pentru a separa distilatul coloanei în benzină, gaz și condensat de vapori de apă. O parte din benzină este furnizată pentru irigarea coloanei de distilare.

Fluxul lateral al coloanei K-1 este evacuat în coloana de stripare K-2. Fluxul lateral decapat (combustibil diesel) intră în unitatea de răcire și apoi este scos din instalație.

Produsul de jos al coloanei de distilare (în cazul funcționării cu ulei - păcură, în cazul condensului de gaz - motorină) intră în unitatea de răcire și apoi este scos din instalație.

Cerințe de sistem de automatizare: Sistem automatizat controlul și gestionarea unei unități de rafinare a petrolului de dimensiuni mici NPU-20 ar trebui să asigure:

Telecomanda si reglare automată parametrii tehnologici ai blocului tehnologic principal;

Monitorizarea de la distanță a funcționării mecanismelor și a stării echipamentelor unității tehnice principale;

Controlul de la distanță al parametrilor tehnologici ai unității cuptorului;

Monitorizarea de la distanță a stării echipamentelor unității cuptorului;

Generarea documentației de raportare a turelor pentru operația de instalare,

Formarea unei baze de date (istoric) a parametrilor procesului tehnologic și funcționarea mecanismelor pe perioade calendaristice.

Soluția și caracteristicile sistemului de automatizare: Funcțional, sistemul este format din două dulapuri (un dulap de comandă și un dulap de comandă), o consolă pentru operator, senzori și actuatoare amplasate local. Cabinetul de monitorizare și control (MCC), cabinetul de alimentare (PS) și consola operatorului sunt situate în camera operatorului. Dulapul de comandă conține: controler logic programabil (PLC), module de intrare de semnal discret, stație de intrare/ieșire distribuită SIMATIC ET 200S (1), surse de alimentare, bariere de protecție împotriva scânteilor, relee auxiliare, senzor-releu de control al flăcării, întrerupătoare. Consola operatorului conține un panou tactil pentru operator și butoane de control. Dulapul de alimentare conține: o stație de intrare/ieșire distribuită SIMATIC ET 200S (2), întrerupătoare, un contactor ireversibil și o sursă de alimentare.

Senzorii și actuatoarele amplasate separat sunt instalate la fața locului. În timpul funcționării sistemului: PLC-ul, folosind module de intrare, un set de intrări proprii și stația SIMATIC ET 200S (1), colectează date de la senzori. Datele colectate sunt transmise pentru afișare pe panoul operator. PLC-ul primește, de asemenea, comenzi de la panou, execută un program de procesare a datelor și comenzilor și transmite comenzi către actuatoare folosind propriul set de ieșiri și stația SIMATIC ET 200S (2). Panoul tactil afișează starea curentă a sistemului și primește comenzi de la operator și PLC. Sistemul oferă controlul a 63 de parametri, inclusiv:

Temperatura – 12 puncte;

Presiune - 7;

Consum -2;

Nivel - 7;

Funcționarea echipamentelor și starea mecanismelor - 16;

Urgență -3;

Introducerea manuală a parametrilor - 16;

Numărul de parametri analogici de reglare este 6.