Ce poți găti din calmar: rapid și gustos

Prelucrarea materialelor cu o structură densă manual este ineficient, deoarece necesită multă muncă și nu oferă o precizie ridicată. Dintre instalațiile care permit într-o oarecare măsură sau complet (în funcție de tip și model) automatizarea procesului, mașinile cu descărcare electrică sunt mai puțin cunoscute, deși au capacități unice, ceea ce le diferențiază de majoritatea „fraților” lor din parc de mașini.

Caracteristicile, principiul de funcționare și aplicarea specifică a mașinilor cu descărcare electrică vor fi discutate în materialul oferit cititorului.

Informații generale

Indiferent de model, mașinile EDM au limitări în prelucrarea pieselor. Ele pot fi folosite pentru a efectua diverse operații numai dacă proba este realizată din materiale din categoria „conductoare” (metale, aliaje).
Există mai multe metode de impact electroeroziv asupra unui produs, care diferă atât prin metoda de livrare a descărcărilor electrice, cât și prin parametrii impulsurilor. În conformitate cu aceasta, toate astfel de mașini permit producția de piese în moduri diferite, în funcție de rezultatul așteptat.
Un avantaj incontestabil al instalațiilor electroerozive este capacitatea de a procesa o probă simultan în diferite direcții.

Ce se poate întâmpla ca rezultat este prezentat în diagrame (cele mai comune opțiuni pentru utilizarea mașinilor cu descărcare electrică).

Metode de prelucrare a pieselor de prelucrat

electric/puls;
electric/scânteie;
anod-mecanic;
e-mail/contact.

Tipuri de operații tehnologice

Consolidarea structurii.
Măcinare.
Marcare.
Tăiere.
Finisare.
„Firmware”.
Segment.
Copierea volumului.
Prelucrare:

abraziv electroeroziv;
anodic-mecanic;
electrochimic;
combinate.

Capabilitățile echipamentelor de descărcare electrică

Gama de utilizare a mașinilor electrice erozive este cu adevărat enormă. Principalele operațiuni tehnologice includ:

obținerea de orificii (deschideri oarbe, adâncituri) de cea mai complexă configurație, dacă este necesar, cu filete;
prelevarea de probe de material la orice adâncime de pe suprafețele interne ale probelor;
efectuarea de operațiuni care sunt imposibil sau nepractic din punct de vedere economic de efectuat la alte tipuri de mașini (strunguri);
producția de piese din materiale greu de prelucrat cu unelte tradiționale (de exemplu, titan și aliaje pe bază de acesta).

Principiul de funcționare al mașinilor de tip electroeroziv

În ciuda diferenței de proiectare a echipamentului și a metodelor implementate de prelucrare cu descărcare electrică, principiul de funcționare rămâne același.

În mod convențional, procesul poate fi împărțit în două etape tehnologice.

Primul. Sub influența descărcărilor de puls care sosesc „prin canalul de plasmă” (10), structura probei (2) în această zonă este distrusă. Ele apar la un moment dat când electrodul (4), care este instrumentul de lucru al mașinii, se apropie de piesa de prelucrat. Energia electrică este transformată în energie termică și, ca urmare, metalul (aliajul) se topește în zona cerută de specificații.

Doilea. Deoarece atât piesa, cât și electrodul sunt scufundate într-un recipient cu o compoziție specială (cel mai adesea este ulei), metalul se evaporă parțial de la temperatura ridicată, iar topitura rămasă este îndepărtată din zona de lucru.

În funcție de metoda de procesare implementată și de soluția de inginerie în proiectarea mașinii, parametrii impulsurilor, tehnologia pentru generarea lor și o serie de alți factori în diverse modele Instalațiile EDM pot diferi. Dar principiul de funcționare al echipamentului rămâne același.

Tensiunea aplicată „sparge” decalajul dintre electrod și „blank”, rezultând în formarea unui așa-numit „canal de plasmă” caracterizat de o temperatură ridicată. La baza acestui „stâlp” apare o topitură de metal, care este îndepărtată din zona de lucru.

În principiu, o astfel de „mașină minune” precum o mașină de descărcare electrică poate fi realizată independent. Dar aparenta ușurință de asamblare este înșelătoare. Înainte de a te apuca de lucru, ar trebui să-ți evaluezi punctele forte. Principala dificultate cu care se va confrunta „meșterul de acasă” este instalarea (și înainte de aceasta calculul precis al parametrilor) generatorului de scântei. În plus, funcționarea acestei mașini necesită o grijă deosebită, deoarece recipientul cu ulei se poate aprinde în orice moment. Autorul nu intenționează să descurajeze cititorul de făcut singur mașină electroerozivă de uz casnic, dar pur și simplu trebuie să fiu atent la o serie de puncte.

Este recomandabil să asamblați o mașină de eroziune electrică de casă dacă lucrările de înaltă precizie cu metal sunt efectuate frecvent și în volume relativ mari. Acesta este un echipament greu de fabricat, care este rar folosit în viața de zi cu zi. Se justifică în atelierele și atelierele de prelucrare a metalelor ca instrument de finisare pentru prelucrarea pieselor de prelucrat după frezare sau strunguri sau fabricarea unor piese mici de configurații complexe.

Principiul de funcționare al unei mașini cu descărcare electrică necesită fabricarea atât a unui circuit electronic care generează un curent de impuls de mare putere, cât și a unei piese mecanice complexe care asigură mișcarea electrodului (sârmă sau bucată). Principala dificultate este să faci un generator care să poată acumula o încărcare suficientă pentru o avarie într-un timp scurt, să-l arunci într-o fracțiune de secundă și să-l restabiliți într-o perioadă la fel de scurtă. Dacă densitatea de curent este insuficientă, prelucrarea cu descărcare electrică este imposibilă chiar și pe piesele subțiri din metale moi.

Principalele părți ale unei mașini EDM cu sârmă de casă:

· pat - fontă sau oțel;

· desktop - plastic rezistent sau otel inoxidabil;

· baie pentru dielectric, servind drept zonă de lucru;

· sistem de alimentare cu sârmă (două role, motor electric, antrenare, ghidaje);

· sistem de control al electrozilor (pentru piercing);

· sistem de pornire și oprire;

· unitate de pompare dielectrică - pompă, filtre, conducte;

· generator;

· sistem de control.

Ultimul punct este unul dintre cele mai dificile, este necesar să se sincronizeze alimentarea firului în viteză și direcție, frecvența impulsului și alimentarea cu fluid dielectric. Trebuie avut în vedere faptul că în timpul funcționării lichidul este ionizat, iar proprietățile acestuia se modifică semnificativ.

Avantajele prelucrării cu descărcare electrică

O astfel de muncă trebuie efectuată numai pe echipamente speciale sub supravegherea obligatorie a unui specialist calificat, având autorizația corespunzătoare. Deși această metodă face piesa de prelucrat mai precisă și de calitate superioară, întreprinderile industriale preferă să o utilizeze prelucrare metal

Prin urmare, este necesar să se remarce principalele avantaje ale impactului electroeroziv asupra diferitelor tipuri de piese de prelucrat.

Folosind această metodă, este aproape întotdeauna posibil să obțineți cel mai mult calitate superioară suprafață metalică, ca urmare a acesteia devine cât mai exactă și uniformă. Acest lucru elimină complet nevoia de finisare. Această metodă garantează, de asemenea, că suprafața de ieșire va avea o structură variată.

De asemenea, avantajele prelucrării cu descărcare electrică a metalului includ capacitatea de a lucra cu o suprafață de orice duritate și absența zgomotului atunci când se lucrează la echipamente speciale.

Eroziunea electrică elimină complet apariția deformării suprafeței în părțile cu o grosime mică. Acest lucru este posibil datorită faptului că cu această metodă nu există stres mecanic, iar anodul de lucru are o uzură minimă. În plus, prelucrarea cu descărcare electrică ajută la obținerea suprafețelor de diferite forme și configurații geometrice cu un efort minim.

Dezavantajele prelucrării cu descărcare electrică

Există anumite dezavantaje care determină imposibilitatea utilizării pe scară largă a prelucrării cu descărcare electrică. Principalele dezavantaje includ:

1. Nu performante ridicate. Pentru a schimba forma sau dimensiunea sau calitatea suprafeței, este necesară o expunere destul de prelungită la o descărcare electrică. Majoritatea echipamentelor au următorul indicator de performanță: 10 milimetri într-un minut.

2. Consumul mare de energie înseamnă că costul de obținere a pieselor este foarte mare. Electricitatea este cea mai scumpă sursă de energie și este folosită în multe industrii.

3. Complexitatea procesului determină că doar un profesionist poate opera echipamentul.

4. Există anumite cerințe pentru locul unde este instalat echipamentul. Merită luat în considerare faptul că tehnologia asigură furnizarea de curent cu putere și tensiune ridicate.

O instalație simplă de scânteie electrică (Fig. 1) vă permite să procesați ușor și rapid piese mici din materiale conductoare electric de orice duritate. Cu ajutorul acestuia, puteți face găuri de orice formă, puteți îndepărta o unealtă filetată spartă, puteți tăia fante subțiri, puteți grava, ascuți unelte și multe altele.

Esența procesului de prelucrare cu scânteie electrică este distrugerea materialului piesei de prelucrat sub influența unei descărcări electrice pulsate. Datorită suprafeței mici de lucru a sculei, o cantitate mare de căldură este eliberată la locul de descărcare, care topește substanța piesei de prelucrat. Procesul de prelucrare are loc cel mai eficient într-un lichid (de exemplu, kerosen), care spală locul de contact dintre unealta vibrantă și piesă și duce la distanță produsele de eroziune. Uneltele sunt tije de alamă (electrozi), repetând forma orificiului dorit.

Orez. 1. Instalare de scânteie electrică de dimensiuni mici:
1 - piesa de prelucrat; 2 - unealta; 3 - vibrator electromagnetic; 4 - dispozitiv de prindere; 5 - baie.

Fundamental schema electrica instalarea este prezentată în fig. 2. Instalarea funcționează după cum urmează. Condensatorul de descărcare C1 este conectat prin borna pozitivă la piesa de prelucrat 1. Borna sa negativă este conectată la unealta 2. Vibratorul electromagnetic 3 transmite sculei oscilații continue. Acest lucru asigură o scânteie constantă la punctul de contact și previne posibilitatea sudării sculei pe piesa de prelucrat. Piesa de prelucrat 1 este fixată într-un dispozitiv de prindere 4, care are un contact electric sigur cu baia 5.

Transformatorul de putere este asamblat pe un miez Ш32 din oțel de transformator obișnuit. Grosimea setului 40 mm. Înfășurarea primară conține 1100 de spire de sârmă PEV 0,41 cu o atingere de la a 650-a tură. Înfășurarea secundară are 200 de spire de sârmă PEV-2 cu diametrul de 1,25 mm. Între înfășurările primare și secundare există o înfășurare de ecranare III, constând dintr-un strat înfăşurat cu fir PEV 0,18. Capacitatea condensatorului de descărcare este de 400 μF (două condensatoare de tip KE-2 200 x 50 V). Reostat R1 este proiectat pentru un curent de 3-5 A. Acest reostat este bobinat cu fir de nicrom cu diametrul de 0,5-0,6 mm pe o rezistenta VS-2.

Orez. 2. Schema schematică a unei instalații de scânteie electrică.

Diode D1-D4 tip D304, pot fi utilizate alte tipuri de diode. Tensiunea la ieșirea redresorului este de aproximativ 24-30 V. Puteți utiliza surse de alimentare cu o tensiune mai mică, dar cu un curent mai mare, astfel încât puterea consumată de circuitul de încărcare să fie de minim 50-60 W.

În timpul funcționării instalației, apar scântei continue. Pentru a reduce interferența creată de instalație, este necesar să includeți un filtru simplu de interferență radio în circuitul său de alimentare.

Pentru a fabrica echipamente sau produse non-standard în producție (într-o fabrică, într-o fabrică, într-un atelier industrial), de obicei nu se gândesc mult și dacă nu pot produce ceva singuri și singuri, atunci comandă aceste echipamente sau produse. din exterior, indiferent de costuri. Pentru un meșter, această opțiune de cumpărare a unui produs nestandard nu este întotdeauna acceptabilă.
Deci ce să faci?
Nu vă descurajați și amintiți-vă că oricare problema tehnica are multe opțiuni de soluție și trebuie doar să găsești cea mai acceptabilă opțiune de soluție potrivită pentru utilizarea în cazul tău specific.
Exemplu: Trebuie să faceți câteva produse, de dimensiunea unui bazin de dimensiuni medii, din tablă de oțel.
De dragul fabricării a două sau trei piese, care foarte posibil vor avea nevoie ulterior de o reluare radicală sau chiar de un nou design, închirierea unei prese și realizarea unei ștampile (cu reluare) pentru un meșter poate fi o plăcere costisitoare. Dar nu ar trebui să renunți la planurile tale, mai ales dacă știi să lucrezi nu numai cu mâinile, ci și cu capul. La mijlocul secolului trecut, a fost descoperit efectul electro-hidraulic, o scânteie în apă a excitat un șoc hidraulic, care poate fi folosit pentru a ștampila produse destul de mari și complexe folosind echipamente relativ simple.
Socurile hidraulice au fost folosite pentru ștanțare de o perioadă relativ lungă de timp. În timpul cuceririi Vestului Sălbatic American, meșterii ștampilau cratițe, ibrice și alte produse în timbre primitive, trăgând cu apă (ștampile) din pistoale sau revolvere.
Designul ștampilei a fost următorul: un semifabricat a fost atașat de matrice, astfel încât să nu pătrundă apă sub semifabricat, apoi întregul ansamblu a fost scufundat într-o cuvă de apă cu pereți groși și ars. Socurile hidraulice au presat treptat foaia de metal pe suprafața interioară a matricei. Aerul din cavitatea matricei a fost evacuat printr-un orificiu special. Apoi, în aceleași scopuri, în loc să tragă, au început să detoneze mini încărcături explozive. Echipamentul era compact și simplu, deși puțin "" periculos.
Ai zice primitiv? Dar e simplu. Corpurile pentru limuzinele extra-lungi sunt încă ștampilate în acest fel, folosind apă și explozivi. S-a dovedit că a face o presă specială pentru a produce astfel de corpuri este prea costisitoare, chiar și pentru companii de renume. Folosind aproximativ același echipament, blindajul navei este tăiat la dimensiune (grosime de până la 0,8 metri), minereul este zdrobit etc. etc.
În iubita noastră Țară a Interdicțiilor, nimeni nu va permite unui maestru singuratic să facă farse industriale cu arme de foc și explozibili, așa că pentru a-și duce planurile acasă, efectul electro-hidraulic ar fi foarte util. Nu este interzis, poate fi reglat în putere și este relativ ieftin. Matricea este ușor de realizat din beton obișnuit cu un strat de polimer. După cum putem vedea, această idee este destul de realistă în cele din urmă.
Mai multe detalii pentru cei interesați de carte: Yutkin L.A. ,Efectul electrohidraulic și aplicarea acestuia în industrie.""
Următoarele exemple:
Prelucrarea metalelor prin metode electrice.
Acestea sunt metode electrochimice, electroerozive și electrocontact de prelucrare dimensională a metalelor și aliajelor metalice de orice duritate. Tăiere și prelucrare dimensională și volumetrică, perforare simplă și extra-profundă, găuri de profil, cavități. Frezare, marcare, ascuțire, șlefuire, lustruire etc. În raport cu metodele obișnuite de prelucrare (tăiere), unealta folosită (pentru prelucrarea electrică) poate fi mai ieftină, realizată în casă și din materiale nerare mașinile sunt mai simple; de fabricat decât cele convenţionale .
O metodă binecunoscută este dizolvarea electrochimică a metalului sub influența curentului electric. Dacă doi electrozi metalici sunt conectați la o sursă de curent continuu și electrozii sunt scufundați într-o soluție de electrolit, electrodul pozitiv (piesa de prelucrat) va începe să se dizolve, iar electrodul negativ (unealta), în funcție de electrolitul utilizat, va rămâne neschimbat sau începe să se acopere cu un strat de metal dizolvat în electrolit. În cazul nostru, este binevenită doar dizolvarea metalului de pe piesa de prelucrat; În acest scop, o soluție de 25 la sută este utilizată ca electrolit. sare de masă. Cu cât electrodul-unealta este mai aproape de electrodul-piesa de prelucrat, cu atât amprenta sculei este mai precisă pe piesa de prelucrat. În realitate, distanța dintre electrodul sculei și electrodul piesei de prelucrat este de la sutimi de milimetru sau mai mult.
Principalele dificultăți sunt:
menține electrodul-unealta la aceeași distanță de electrod-piesa de prelucrat pe parcursul întregului proces de prelucrare, dizolvarea metalului duce la o modificare a zonei de dizolvare și la alte modificări ale diferiților parametri.
îndepărtați metalul dizolvat din zona de prelucrare și preveniți depunerea acestuia pe piesa de prelucrat și unealta. Acest lucru se face de obicei prin alimentarea cu electrolit în spațiul de lucru sub presiune ridicată (până la 20 de atmosfere).
Avantajele unei astfel de prelucrări sunt că este un instrument relativ ieftin și aproape etern, abilitatea de a prelucra metale de orice duritate cu o precizie foarte mare, fără modificări ulterioare ale proprietăților și întăririi lor în special.
O metodă mai simplă de prelucrare a metalelor este electroeroziunea. În esență, aceasta este o continuare a metodei electrochimice. Când distanța dintre electrodul sculei și electrodul piesei de prelucrat se apropie, apare o scânteie de defectare. În punctul în care apare scânteia, pe ambii electrozi apar găuri, dar pe piesa de prelucrat orificiul este puțin mai mare. În acest caz, metalul nu se dizolvă în electrolit, ci se evaporă și apoi se condensează sub formă de minuscule bile de metal în fluid de lucru. Pentru prelucrarea cu descărcare electrică nu se mai folosește un electrolit conductiv, ci dielectrici lichidi (sau fluide de lucru): ulei de mașină, kerosen, apă deshidratată etc. Dielectricii lichidi împiedică metalul evaporat al electrodului piesei de prelucrat să se aseze pe electrod. -instrument. Astfel, atât scula, cât și piesa de prelucrat sunt distruse, dar piesa de prelucrat în punctul de contact este mai mult distrusă și astfel, după o serie de contacte, piesa de prelucrat este în cele din urmă prelucrată.
Uzura (distrugerea) sculei este de până la 30-80% în raport cu distrugerea piesei de prelucrat. Cu toate acestea, unealta poate fi adesea realizată din tablă sau bucăți de sârmă nerare de diametrul necesar, pentru tăierea și perforarea formelor de găuri complexe și adânci nu numai în fierul obișnuit, ci și pentru prelucrarea altor metale, până la pobedite super-dure. lipirea. Perforarea găurilor ultra-profunde se efectuează cu rotirea constantă a sculei și alimentarea cu fluid de lucru la presiune scăzută. Precizia procesării este relativ scăzută, dar procesul de procesare în sine este destul de simplu.
O mașină EDM seamănă cu un burghiu de masă. Doar unealta este atașată la un solenoid conectat în paralel cu bobina electromagnetică. În timpul contactului electrozilor, unealta și piesa de prelucrat intră în contact, circuitul electric este închis, apare un curent în bobină, iar bobina electromagnetică ridică solenoidul și unealta deasupra piesei de prelucrat. Dar în acest moment circuitul electric este dezactivat și solenoidul (și unealta) cade sub propria greutate pe piesa de prelucrat și totul se repetă. Se repetă automat atâta timp cât există condiții de contact între unealtă și piesa de prelucrat.
Dezavantaje: unealta își pierde rapid forma inițială, ceea ce duce la o mare distorsiune a formei piesei de prelucrat. Prin urmare, prelucrarea se realizează uneori în mai multe etape și cu instrumente diferite, mai întâi în versiunea brută, apoi în versiunea finală.
Metoda electro-contact de prelucrare a metalelor este și mai simplă. O soluție de sticlă lichidă (silicat de sodiu sau potasiu) este utilizată ca fluid de lucru. Instrumentul este un disc rotativ din metal, din tablă groasă. O soluție de sticlă lichidă (mai bine cunoscută sub numele de lipici de papetărie) formează o peliculă insolubilă pe metal, dar micro-neregularitățile de pe instrumentul metalic rupe pelicula de pe piesa de prelucrat și imediat o descărcare de electricitate nivelează proeminența de pe unealtă și face un o nouă depresiune pe piesa de prelucrat. Și așa mai departe, în diferite puncte de atingere, în timp ce instrumentul-disc se rotește și intră în contact cu piesa de prelucrat. O soluție de silicat de sodiu (potasiu) este fie turnată în zona de contact, fie atât piesa de prelucrat, cât și unealta sunt scufundate în soluție. Folosind metoda contactului electric, puteți tăia și prelucra metalul aproape în același mod ca și cu o râșniță sau cu o roată de smirghel.
Mașinile pentru prelucrarea prin contact electric a metalelor sunt cele mai simple în proiectare și trebuie să asigure rotația sculei și alimentarea cu curenți mari zonei de prelucrare de către unealtă. Uzura sculei este semnificativă, dar finisarea se realizează cu aceeași unealtă ca și finisarea brută.
Folosind metoda contactului electric, neregulile de pe suprafețele de ghidare ale mașinilor de prelucrare a metalelor sunt șlefuite și lustruite. În acest caz, placa de fontă (unealta) și cadrul (piesa de prelucrat) sunt conectate la o sursă de curent continuu de joasă tensiune, iar suprafața ghidajelor este lustruită prin turnarea de sticlă lichidă (frecata manual).
Dacă credeți că oricare dintre metodele de mai sus de prelucrare a metalelor sunt potrivite pentru dvs., atunci, desigur, descrierea mea nu va fi suficientă pentru un studiu serios al acestui subiect. Dar, în esență, mașinile sunt destul de simple și toate cele de mai sus nu sunt atât de dificile de utilizat acasă.

Mașinile electroerozive funcționează pe principiul aplicării sarcinilor electrice pe suprafața de lucru a unei piese situate într-un mediu conductiv electric.

Datorită acestui fapt, eroziunea electrică are loc într-o direcție dată, ceea ce face posibilă obținerea unei forme sau dimensiuni specifice a piesei.

1 PRINCIPIUL DE OPERARE

Tăierea electroerozivă are loc în timpul apariției unui impuls de descărcare electrică de gaz, care are un efect direcțional. Schema este de așa natură încât, în acest caz, are loc distrugerea și îndepărtarea unei părți a materialului din zona de impact.

Sub influența temperaturii ridicate în zona în care au loc evacuări, metalul se topește(sârmă de alamă sau cupru) cu evaporarea sa parțială. Pentru a obține temperatura necesară, circuitul folosește un generator de impulsuri, care îi permite să concentreze o cantitate mare de energie.

Electrozii între care se produce descărcarea sunt piesa în sine, pe de o parte, și unealta, pe de altă parte. Spațiul dintre ele este umplut cu fluid de lucru, care este furnizat constant în timpul funcționării mașinii printr-un tub de alimentare (alama sau cupru), cu excepția cazului în care prelucrarea are loc într-o baie specială.

Mașini electroerozive care utilizează descărcări electrice diverse tipuriși metodele de producere a acestora, pot fi efectuate mai multe tipuri de prelucrare cu descărcare electrică a metalului:

circuit de scânteie electrică;
schema de contact electric;
circuit de impuls electric;
anod-mecanic (circuit combinat).

În lucrul cu diverse materiale, piercing electroeroziv Mașina CNC are o limitare- trebuie să aibă o conductivitate electrică bună. Dacă materialul nu are această proprietate, atunci mașina de cusut nu va putea funcționa.

1.1 Procesul de funcționare al unei mașini cu descărcare electrică (video)

2 Principalele tipuri de prelucrare cu descărcare electrică

Se folosește mașina de tăiat sârmă electroerozivă pentru următoarele tipuri prelucrarea cu descărcare electrică a pieselor metalice:

cusături;
copierea volumului;
tăierea/tăierea;
măcinare;
reglaj fin;
etichetare;
întărire.

Este posibilă prelucrarea contactului electric la executarea:

tăiere;
lucrul cu corpurile revoluției;
prelucrarea cavităților interne;
suprafețe zimțate;
prelucrarea suprafețelor plane și conice;
întărire.

2.1 Mașini Sodick

japonez companie de producție Sodick Co LTD, care și-a început activitatea în 1976, este astăzi lider mondial în producția și vânzarea de mașini de descărcare electrică.

Sodick are reprezentanțe în Asia, SUA, Europa, iar produsele sale sunt populare pe măsură întreprinderile industriale, care se ocupă cu prelucrarea materialelor precum titanul și oțelul pentru scule.

Sodick este singurul producător din lume care produce o mașină de perforat CNC EDM care are motoare liniare și o zonă de lucru din ceramică. Specialiști Sodick a dezvoltat o tehnologie revoluționară de lustruire a oglinzilor electrospark material prelucrat.

Circuitul echipamentului Sodick funcționează pe principiul expunerii directe a energiei termice la suprafața metalică în curs de prelucrare. În acest caz, nu există niciun impact de forță asupra materialului, ceea ce îmbunătățește semnificativ calitatea muncii efectuate.

Piesele realizate pe mașinile Sodick EDM dobândesc rezistență suplimentară și rezistență la coroziune normală, deoarece se produc modificări în timpul lucrului la ele. caracteristici fizice metal

2.2 Mașină de copiat și cusut 4l721f1

Mașina de perforat 4l721f1 are un CNC adaptiv și este utilizată pentru prelucrarea găurilor și cavităților din piesele de prelucrat din metal greu de prelucrat. Cu ajutorul lui, puteți realiza și ștampile, matrițe, matrițe etc.

Generatorul de impulsuri ShGI-80-440M2, unitatea de mare viteză, dispozitivul de afișare digitală și dispozitivele cu eliberare rapidă instalate în mașina de perforat 4l721f1 fac posibilă creșterea semnificativă a productivității și a calității procesării.

Mașina 4l721f1 nu necesită o fundație deosebit de puternică spațiile de producție, deoarece este instalat pe suporturi rezistente la vibrații.

Mașina 4l721f1 poate prelucra piese care au dimensiuni maxime în lungime, lățime și înălțime - 280x250x120 mm.

2.3 Mașini P&G (dk7732, dk7740, dk7725)

Mașinile dk7732, dk7740, dk7725 sunt concepute pentru producția de instrumente de măsură, scule, piese pentru mașini și mecanisme (dintate, roți dințate etc.).

Pentru mașini de tăiat sârmă dk7732, dk7740, dk7725 există mai multe caracteristici:

Când se lucrează, se folosește sârmă de molibden, ceea ce îi permite să fie utilizat în mod repetat. Pentru a opera mașina timp de o săptămână, 200 de metri este suficient;
Mașinile sunt echipate cu CNC convenabil. Este suficient să faceți un desen al piesei într-un program CAD și să îl încărcați în mașina CNC folosind suporturi detașabile;
au o productivitate ridicată - procesează până la 160 mp. mm de suprafață pe minut.

2.4 Mașină de bricolaj

O mașină de eroziune electrică de casă poate fi asamblată dacă aveți un generator de scântei. Acesta este cel mai complex element din designul instrumentului, care este creat cu propriile mâini. Trebuie colectat într-o perioadă scurtă de timp energie electricaîn cantitate suficientă pentru eliberarea sa imediată.

Multe componente pentru o mașină electrică erozivă pe care intenționați să le faceți singuri se găsesc într-un televizor vechi. De exemplu, un condensator cu o capacitate de 1000 μF. Toate piesele necesare sunt plasate într-o cutie din fluoroplastic, care trebuie să fie complet izolată. Manșonul de ghidare al electrodului poate fi realizat din știftul de împământare al unei prize în stil european.

Electrodul este un fir de molibden, care este avansat folosind o clemă cu șurub pe măsură ce se evaporă. Bucșa trebuie să aibă un orificiu pentru trecerea lichidului de răcire si in acelasi timp mediu de lucru de-a lungul axei care coincide cu locația electrodului.

La electrod trebuie conectat un drive (un starter care are o bobină de 230 V). Elementul de perforare este reglat în funcție de adâncimea găurii prin cursa tijei.

La încărcarea condensatoarelor, lampa se aprinde și tija de pornire este înăuntru. De îndată ce condensatorii sunt încărcați, lampa se stinge, tija se mișcă în jos spre piesa de prelucrat și la contactul cu aceasta are loc o descărcare de scânteie. Impactul asupra piesei de prelucrat (piesă) are loc ciclic, iar frecvența ciclurilor depinde de puterea lămpii de iluminat.

Principalele componente care alcătuiesc o mașină EDM DIY:

electrod;
surub pentru fixarea electrodului;
clemă de contact pozitivă;
bucșă de ghidare;
corp fluoroplastic;
locaș pentru curgerea fluidului de lucru (ulei)%;
trepied.

Schema mașinii de eroziune electrică

Vă puteți familiariza cu dispozitivul mai detaliat și puteți obține informații despre evaluările componentelor electrice la pagina 154.

2.5 Consumabile

Pentru a efectua lucrări de înaltă calitate la fabricarea pieselor din special metal rezistent, sunt necesare următoarele consumabile pentru mașini electroerozive:

sarma de alama pentru masini electroerozive (este posibila optiunea cu acoperire cu zinc), sarma de alama cu diametrul de 0,1, 0,2, 0,25 mm;
sârmă de molibden cu secțiunea transversală de 0,14 mm (furnizat în bobine de 200 m cu o greutate de 32 kg);
tub de alamă sau cupru (electrod) cu o secțiune transversală de la 0,5 la 6 mm și o lungime de la 30 la 40 cm Alama poate avea de la una până la trei orificii;
tuburi modulare pentru alimentarea cu lichid de răcire, care sunt fabricate din polimeri de înaltă calitate.