Ce poți găti din calmar: rapid și gustos

Timpul standard de lucru este timpul pe care un angajat trebuie să lucreze într-o perioadă calendaristică (pe lună, trimestru, an). Timpul de lucru standard pentru o anumită perioadă se calculează pe baza duratei orelor de lucru pe săptămână.

Astfel, conform programului calculat al unei saptamani de lucru de 5 zile de 40 de ore cu doua zile libere sambata si duminica, norma se calculeaza in functie de durata. munca zilnică(tur) de 8 ore. Iar dacă timpul de lucru este mai mic de 40 de ore pe săptămână, atunci durata muncii zilnice se determină prin împărțirea numărului de ore pe săptămână la 5 (clauza 1 din Procedură, aprobată prin Ordin al Ministerului Sănătății și Dezvoltării Sociale din Federația Rusă din 13 august 2009 N 588n).

În plus, calculul ține cont de faptul că durata zilei de lucru (în tură) imediat anterioară vacanței nelucrătoare este redusă cu 1 oră (articolul 95 din Codul Muncii al Federației Ruse). Astfel, formula de calcul a timpului de lucru standard pentru luna 2017 cu o săptămână de lucru de 5 zile arată astfel:

Timpul de lucru standard pentru 2017 este calculat în mod similar.

Program normal de lucru și timp standard pentru 2017

Care este programul normal de lucru pe săptămână? În conformitate cu Codul Muncii al Federației Ruse, programul normal de lucru nu poate depăși 40 de ore pe săptămână (articolul 91 din Codul Muncii al Federației Ruse). Aceasta este valoarea maximă. Dar din moment ce standardizarea programului de lucru trebuie să țină cont de condițiile de muncă ale lucrătorilor, de vârsta acestora și de alți factori, atunci orele de lucru o săptămână poate fi mai mică de 40 de ore. De exemplu, 36 de ore pe săptămână (articolul 92 din Codul Muncii al Federației Ruse). Cu o astfel de lungime a săptămânii de lucru, timpul standard de lucru, de exemplu, în august 2017 este:

cu o săptămână de lucru de 40 de ore - 184 de ore (8 ore x 23 zile lucrătoare);
cu o săptămână de lucru de 36 de ore - 165,6 ore (7,2 ore x 23 de zile lucrătoare).

În 2017, sunt doar 3 zile când programul de lucru trebuie redus cu o oră, deoarece acestea preced imediat sărbători: 23 februarie, 8 martie și 4 noiembrie. Adică reducerea totală a timpului este de 3 ore. O cantitate totală zile lucrătoare pe an - 247. Ca urmare, programul de lucru standard pentru anul 2017 este egal.

Postat pe 26.03.2018

Yu.I.Rebrin
Organizarea si planificarea productiei
Taganrog: Editura TRTU, 2006

Scurtă parte teoretică

Timpul standardizat este timpul necesar pentru a finaliza o operațiune sau o lucrare.

Timpul neregulat apare din cauza diverselor probleme tehnice și organizatorice (neincluse în timpul standard).

Timpul standardizat este împărțit în:

– pentru pregătire și finală (tp.z.);

– de bază (to.s.);

– auxiliar (tvs.);

– întreținerea organizatorică a locului de muncă (to.o.);

– întreţinere locul de muncă (t.o.);

– odihnă și nevoi naturale (t.n.).

Structura timpului standardizat (efectuarea unei operații, lucru) (tshk, tshk) este prezentată în Fig. 6.

Fig.6. Structura timpului de calcul al piesei

Timp pregătitor și final tп.з. – timpul petrecut de un lucrător pentru a efectua următoarele lucrări:

– primirea și familiarizarea cu documentatia tehnica(desene, caiete de sarcini, proces tehnologic);

– pregătirea echipamentelor (reglare, reajustare), scule, aparate, instrumente de măsură (selectare și primire);

– acțiuni legate de încheierea prelucrării.

Timpul pregătitor și final este alocat întregului lot de piese (produse) și nu depinde de dimensiunea acestuia.

În producția de masă tп.з. nu, deoarece piesele (produsele) sunt procesate continuu pe toată perioada de producție.

Timpul principal toc este timpul în care se realizează direct procesul tehnologic (schimbarea formei, dimensiunilor, proprietăților fizice și chimice ale piesei sau produsului).

la.s. Pot fi:

– manual;

– mașină-manual;

– mașină-automat;

– hardware.

Timp auxiliar tв., petrecut pe acțiuni care creează direct oportunitatea de a efectua elemente de lucru legate de timpul principal:

– montarea și demontarea unei piese (produs);

– asigurarea și detașarea unei piese (produs);

– măsurători;

– furnizarea și scoaterea sculelor;

– pornirea și oprirea echipamentului.

În condiții de producție în masă și în serie, când se folosesc metode de prelucrare în grup sau procese tehnologice instrumentale (termice, galvanice etc.), se stabilește timpul principal și auxiliar pentru lot, în funcție de lățime de bandă echipamente. Timpul pentru o parte poate fi determinat folosind formulele

unde toc.par., tv.steam. – respectiv timpul principal și auxiliar pentru un lot de piese (produse);

n – numărul de piese (produse) dintr-un lot (în casetă, palet etc.).

Timp pentru întreținerea organizatorică a locului de muncă to.о. – timpul de curățare a deșeurilor și a locului de muncă, primirea și predarea uneltelor, instrumentelor de măsură, aparatelor, primirii locului de muncă din tură etc., petrecut în timpul schimbului.

Timp de întreținere la locul de muncă tt.o.:

– timp pentru ungere, reglaje, schimbarea sculelor tocite etc. în timpul schimbului.

Timp de odihnă și nevoi naturale (personale) zece. instalat pentru a menține performanța lucrătorului în timpul schimbului.

În conformitate cu clasificarea de mai sus a costurilor timpului de lucru, structura sa este stabilită (Fig. 6.) și calculele se fac din punct de vedere tehnic - normă rezonabilă timp.

Timp standard bucată tbuc. – utilizat în condiții de producție de masă:

E timpul să.pentru. și zece. de obicei exprimat ca procent din timpul de exploatare top. Apoi

tbuc. = sus (1 + Foto. + Ken.),

unde este Koto. și Ken. – cote de timp (de sus), respectiv, pentru servicii organizatorice și tehnice și nevoi de odihnă și naturale.

Norma de timp de calcul al piesei tshk. – folosit în producție în serie, unde este grozav greutate specifică timp pregătitor și final:

;

unde n este numărul de piese (produse) din lot.

Rata de producție - cantitatea de produse care trebuie să fie produsă de un muncitor pe unitatea de timp (oră, schimb etc.)

unde Nв – rata de producție, unități;

Fr.v. – fond de timp de lucru anumită perioadă timp (tur, lună, an), în minute, ore.

Problema nr. 7

Conform datelor inițiale din tabel. 7 definesc:

– norma timpului de calcul al piesei pentru prelucrarea unei piese;

– rata de înlocuire a producției de piese.

Tabelul 7

Metode de standardizare a muncii

Conceptul de raționalizare a forței de muncă

Standarde standardele de muncă includ valori inițiale care sunt utilizate la calcularea duratei muncii corespunzătoare în anumite condiții organizatorice și tehnice conditiile de productie. De exemplu, se pot stabili standardele de timp costurile necesare timp pentru a finaliza elementele individuale ale tehnologiei sau procesul de muncă. Obiectul elaborării standardelor de timp este reprezentat de elemente ale procesului de muncă și tehnologic, inclusiv tipuri și categorii de costuri cu timpul de lucru.

Metode de standardizare a muncii

Metodele de standardizare a muncii sunt modalități de cercetare și proiectare a proceselor de muncă pentru a stabili standardele de cost și de muncă. Există două metode principale de standardizare a muncii: rezumat și analitic

Metoda de rezumat include metodele experimentale, experimental-statistice și de comparație. Metodele de rezumat se caracterizează prin stabilirea standardelor de timp pentru operațiune în ansamblu. În acest caz, nu există o analiză a procesului de muncă, raționalitatea tehnicilor de realizare și timpul alocat implementării lor nu sunt luate în considerare. Aici, determinarea standardelor se bazează pe utilizarea datelor contabile statistice privind timpul efectiv de lucru.

Metoda de rezumat presupune stabilirea standardelor de muncă în următoarele moduri: metoda experimentala sau experta, metoda experimental-statistica, metoda de comparatie sau analogie.

Metode analitice de standardizare a muncii

Metodele analitice de standardizare a muncii includ calculul, cercetarea, precum și metodele matematice și statistice.

Metodele analitice împart procesul de muncă în elemente.

În același timp, se realizează proiectarea unui mod rațional de funcționare a echipamentelor și a metodelor de lucru ale lucrătorilor, standardele sunt determinate în conformitate cu elementele procesului de muncă, ținând cont de specificul locurilor de muncă corespunzătoare și unitati de productie. Metodele analitice stabilesc un standard pentru fiecare operație.

Metode de cercetare

Metodele de cercetare pentru raționalizarea forței de muncă se determină pe baza studierii costurilor timpului de lucru care sunt necesare pentru efectuarea unei operațiuni de muncă. Aceste studii sunt efectuate prin observații bazate pe timp, înainte de efectuarea cărora sunt eliminate toate deficiențele în organizarea locurilor de muncă. În continuare, operațiunea de muncă standardizată este împărțită pe elemente, cu definirea fixării diferitelor puncte. Specialiștii stabilesc componența și succesiunea de execuție a elementelor unei operațiuni de muncă, determinând durata elementelor proiectate ale operațiunii folosind sincronizarea.

La finalul calculelor se determină standardele de muncă și elementele operațiunii. După operațiune în ansamblu, se efectuează verificarea experimentală.

Metode de calcul

Metodele calculate de standardizare a muncii stabilesc standarde de muncă pe baza standardelor de timp și a modurilor de funcționare a echipamentelor dezvoltate inițial. În acest caz, operațiunea de muncă este împărțită în mai multe etape, inclusiv tehnici și mișcări de muncă. În continuare, se stabilește conținutul rațional al elementelor operațiunilor, precum și succesiunea implementării acestora.

Ulterior, se proiectează compoziția și structura operațiunii în ansamblu. Standardele de timp pentru elementele unei operațiuni pot fi determinate pe baza standardelor de timp sau calculate în conformitate cu standardele pentru modurile de funcționare a echipamentelor. Calculul se face atât după standarde de timp, cât și după formule de calcul care stabilesc dependența timpului de execuție a elementelor individuale ale unei operațiuni sau a întregii operațiuni în ansamblu de factorii care afectează timpul de execuție.

Metoda matematico-statistică

Metodele matematice și statistice de standardizare a muncii presupun stabilirea unei dependențe statistice a standardului de timp de factorii care influențează intensitatea muncii a muncii care se standardizează.

Utilizarea acestei metode poate necesita echipament informatic și anumite programe software.

Calculul timpului standard pentru efectuarea unui serviciu

Metodele matematice și statistice de standardizare a muncii necesită, de asemenea, standardizatori pregătiți corespunzător. Dacă toate aceste cerințe sunt îndeplinite, metoda va fi eficientă.

Exemple de rezolvare a problemelor

Clasificarea costurilor cu timpul de lucru

Timpul de lucru pentru un executant este împărțit în orele de deschidere (în perioada în care lucrătorul efectuează cutare sau cutare muncă prevăzută sau neprevăzută de sarcina de producție) și timp de pauză la locul de muncă (în timpul căreia procesul de muncă nu se desfășoară din diverse motive). Structura timpului de lucru al unui lucrător este prezentată în Figura 6.1.

Aşa, orele de deschidere este împărțit în două tipuri de costuri: timpul de finalizare a sarcinii de producție (TPROIZ) Și timpul de lucru neprevazut de sarcina de productie (TNEPROIZ) - timpul petrecut pentru îndeplinirea sarcinilor care nu sunt tipice acestui angajat operațiuni care pot fi eliminate.

Timpul de finalizare a sarcinii de producție include timpul pregătitor și final, operațional și de întreținere la locul de muncă.

Ora pregătitoare și finală (TPT)- acesta este timpul petrecut pentru pregătirea personală și a locului de muncă pentru a finaliza o sarcină de producție, precum și toate acțiunile pentru a o finaliza. LA această specie costurile cu timpul de lucru includ timpul de primire a unei sarcini de producție, unelte, dispozitive și documentatie tehnologica, familiarizarea cu lucrul, primirea instrucțiunilor privind procedura de executare a lucrării, instalarea echipamentelor pentru modul de funcționare corespunzător, îndepărtarea dispozitivelor, sculelor, predarea produse finite Departamentul de control al calitatii etc. Deoarece particularitatea acestei categorii de cheltuieli de timp este faptul că valoarea sa nu depinde de cantitatea de muncă efectuată pentru o anumită sarcină, atunci în producția pe scară largă și în masă pe unitate de produs, acest timp este nesemnificativ ca dimensiune și este de obicei nu sunt luate în considerare la stabilirea standardelor.

Timp de funcționare (TOPER)– acesta este timpul în care lucrătorul finalizează sarcina (modifică proprietățile obiectului muncii); se repetă cu fiecare unitate sau cu un anumit volum de producţie sau muncă. La mașina funcționează se împarte în principale (tehnologice) și auxiliare.

Timpul de bază (tehnologic) (TOSN),- acesta este timpul petrecut direct unei schimbări cantitative și (sau) calitative a subiectului muncii, a stării și a poziției acestuia în spațiu.

Pentru timp auxiliar(TVSP) se realizează acţiunile necesare pentru realizarea lucrării principale.

Standarde de timp, producție și servicii: care este diferența?

Se repetă fie cu fiecare unitate de producție prelucrată, fie cu un anumit volum al acesteia. Timpul auxiliar include timpul pentru încărcarea echipamentelor cu materii prime și semifabricate, descărcarea și scoaterea produselor finite, montarea și asigurarea pieselor, mutarea obiectelor de muncă în zona de lucru, operarea echipamentelor, monitorizarea calității produselor fabricate etc.

Timpul alocat îngrijirii locului de muncă și întreținerii echipamentelor, uneltelor și dispozitivelor în stare de funcționare în timpul schimbului este clasificat ca timpul de serviciu la locul de muncă (TOBSL). În mașină și procese automatizate include timpul de întreținere tehnică și organizatorică a locului de muncă.

Până la întreținerea locului de muncă (TOBSL.TEKHN) se referă la timpul petrecut cu întreținerea locului de muncă în legătură cu efectuarea unei anumite operațiuni sau a unei lucrări specifice (înlocuirea unui instrument plictisitor, reglarea și reglarea fină a echipamentului în timpul lucrului, îndepărtarea deșeurilor de producție, inspectarea, curățarea, spălarea, lubrifierea echipamentelor etc. ).

Timp de serviciu organizațional (TOBSL.ORG) – acesta este timpul petrecut de un lucrător pentru menținerea locului de muncă în stare de funcționare în timpul unui schimb. Nu depinde de caracteristicile unei anumite operațiuni și include timpul petrecut pentru primirea și predarea unui schimb, așezarea la început și curățarea. la sfarsitul schimbului instrumente, documentatii si altele necesare obiectelor si materialelor de lucru etc.

În unele industrii (cărbune, metalurgie, alimentară etc.), timpul petrecut cu deservirea locului de muncă nu este alocat, ci se referă la timpul pregătitor și final.

Timpul de lucru nu este prevăzut de sarcina de producție, - timpul petrecut de un angajat care efectuează lucrări aleatorii și neproductive. Efectuarea unor lucrări neproductive și aleatorii nu asigură o creștere a producției sau o îmbunătățire a calității acesteia și nu este inclusă în timpul standard al piesei. Aceste costuri ar trebui să facă obiectul unei atenții deosebite, deoarece reducerea lor este o rezervă pentru creșterea productivității muncii.

Timp de lucru aleatoriu (TSL.RAB)- acesta este timpul alocat efectuării unor lucrări care nu sunt prevăzute de sarcina de producție, dar cauzate de necesitatea producției (de exemplu, transportul produselor finite, efectuate în locul unui lucrător auxiliar, mersul pentru comenzi de lucru, documentație tehnică, materii prime, semifabricate, scule, cautare maistru, tehnician service, scule neperformante si lucrari de reparatii etc.).

Figura 6.1 – Clasificarea costurilor cu timpul de lucru ale contractorului

Timp de lucru neproductiv (TNEPR.WORK)- acesta este timpul alocat executării lucrărilor neprevăzute de sarcina de producție și care nu sunt cauzate de necesitatea producției (de exemplu, fabricarea și corectarea defectelor de fabricație, eliminarea surplusului de alocație dintr-o piesă de prelucrat etc.)).

Pe lângă cele de mai sus, în funcție de natura participării salariatului la operațiunea de producție, timpul de funcționare poate fi împărțit în:

- timp făcut singur (fără utilizarea mașinilor și mecanismelor);

- timp de lucru mașină-manual efectuate de mașini cu participarea directă a unui angajat sau de către un angajat folosind mecanisme manuale;

- timpul de observare operarea echipamentelor (lucrări automate și instrumentale);

- timp de tranziție(de exemplu, de la o mașină la alta în timpul service-ului cu mai multe mașini).

Timp de observare, după cum sa menționat, este tipic pentru producția automată și bazată pe hardware.

Poate fi activ sau pasiv. Timp de supraveghere activă funcționarea echipamentului este timpul în care lucrătorul monitorizează cu atenție funcționarea echipamentului, progresul procesului tehnologic și respectarea parametrilor specificați pentru a asigura calitatea produsului și funcționalitatea necesară a echipamentului. În acest timp lucrătorul nu prestează munca fizica, dar prezența lui la locul de muncă este necesară. Timp de observație pasivă funcţionarea utilajului este timpul în care nu este nevoie de monitorizarea constantă a funcţionării utilajului sau a procesului tehnologic, ci lucrătorul o desfăşoară din lipsa altor lucrări. Timpul de observare pasivă a funcționării echipamentului ar trebui să facă obiectul unui studiu deosebit de atent, deoarece reducerea sau utilizarea acestuia pentru a efectua alte lucrări necesare reprezintă o rezervă semnificativă pentru creșterea productivității muncii.

Având în vedere structura costurilor timpului de lucru în procesele mașini, automatizate, hardware în timpul de funcționare, este de asemenea recomandabil să se facă distincția între timpul suprapus și cel nesuprapus.

Timp suprapus- timpul în care lucrătorul efectuează acele elemente de lucru care se desfășoară concomitent cu mașina sau funcționarea automată a utilajului. Timpul suprapus poate fi timpul primar (observare activă) și auxiliar, precum și timpul legat de alte tipuri de cheltuieli cu timpul de lucru. Timp care nu se suprapune - timpul pentru efectuarea lucrărilor auxiliare și a lucrărilor la locurile de muncă de întreținere când echipamentul este oprit. Creșterea timpului de suprapunere poate servi și ca rezervă pentru creșterea productivității.

După cum sa menționat, timpul de lucru include timp de pauză. Există pauze reglementate și nereglementate.

Timpul pauzelor reglementate (TREGL.PER) munca include:

- timpul de pauze în muncă datorită tehnologiei și organizării procesului de producție (de exemplu, timpul în care un șofer ia o pauză în timp ce lucrătorii strâng o sarcină ridicată) - eliminarea lor este practic imposibilă sau nepractică din punct de vedere economic;

- timp pentru pauze pentru odihnă și nevoi personale, asociată cu necesitatea prevenirii oboselii și menținerii performanței normale a angajatului, precum și necesare pentru igiena personală.

Timp de pauze nereglementate în muncă (TNEREGL.PER)– acesta este timpul întreruperilor cauzate de întreruperea fluxului normal al procesului de producție sau disciplina muncii. Acesta include:

- întreruperi din cauza întreruperii funcționării normale procesul de productie pot fi cauzate de probleme organizatorice (lipsa de lucru, materii prime, consumabile, piese și piese incomplete, așteptare vehiculeși lucrători auxiliari, așteptarea recepției sau controlului produselor finite etc.) și motive tehnice (așteptarea reparației echipamentelor, înlocuirea sculelor, lipsa energiei electrice, gazelor, aburului, apei etc.).

Uneori, aceste tipuri de pauze nereglementate sunt numite pauze din motive organizatorice și tehnice;

- pauze cauzate de încălcarea disciplinei muncii, pot fi asociate cu întârzierea la serviciu sau părăsirea devreme a serviciului, absențe neautorizate de la locul de muncă, conversații străine sau activități care nu sunt legate de muncă. Acestea includ și timpul excesiv de odihnă (comparativ cu regimul și standardele stabilite) pentru lucrători.

La analizarea costurilor timpului de lucru pentru a identifica și ulterior a elimina pierderile de timp de lucru și cauzele acestora, tot timpul de lucru al executantului este împărțit în costuri productive și timpul de lucru pierdut. Prima grupă include timpul de lucru pentru finalizarea unei sarcini de producție și timpul pauzelor reglementate. Aceste costuri sunt supuse raționalizării și sunt incluse în structura normei de timp. Timpul de lucru pierdut include timpul petrecut pentru a efectua lucrări neproductive și timpul petrecut în pauze nereglementate. Aceste costuri fac obiectul analizei cu scopul de a le elimina sau de a le reduce pe cat posibil.

VEZI MAI MULT:

Calculul standardelor tehnice de timp pentru operatiile de sudare

Ora standard

Cea mai obișnuită formă de măsurare a costurilor cu forța de muncă este standardul de timp, în care costurile sunt măsurate în ore de muncă standardizate (ore standard).

(De exemplu, norma pentru producerea produsului „A” este de 16 ore-om, norma pentru producția a 1 m de țesătură „K” este de 38 ore-om.)

Standardul de timp (Nvr.) este timpul rezonabil petrecut pentru realizarea unei unități de lucru (o operațiune de producție, o piesă, produs dintr-un tip de serviciu etc.) de către unul sau un grup de lucrători cu un anumit număr și calificări specifice. conditiile de productie.

Ora standard în vedere generală calculat folosind următoarea formulă:

N timp = t pz + t op + t aproximativ + t exc + t pt,

unde N timp este timpul standard per unitate de producție

t pz – timp pregătitor-final

t op – timpul de funcționare

t despre – timpul pentru programul de lucru

t exc – timp pentru odihnă și nevoi personale

t pt – timp de pauze datorită tehnologiei și organizării procesului de producție.

Standardele de timp au multe varietăți și ocupă un loc central în calculul standardelor de muncă, deoarece pe baza lor se determină alte tipuri de standarde.

Standardele de timp sunt aplicate atât pentru standardizarea muncii lucrătorilor din orice profesie angajată în efectuarea diferitelor tipuri de muncă în timpul unei ture, cât și pentru standardizarea muncii specialiștilor diferite niveluriși direcții.

Standardele de timp sunt unul dintre tipurile de standarde de muncă care ajută la asigurarea funcționării eficiente a organizațiilor.

Rata de producție

Rata de producție este cantitatea de muncă în bucăți, metri, tone (alte unități naturale), care trebuie efectuată de un angajat sau grup de salariați din numărul și calificarea stabilite pe unitatea de timp (oră, tură, lună) în mod specific. organizatoric- conditii tehnice.

Rata de producție în general se calculează folosind formula:

N in = T cm / N timp,

unde N in este rata de producție pe schimb;

T cm – durata schimbului;

N timp – timp standard per unitate de lucru (produs).

Mai mult, se stabilește în cazurile în care aceeași muncă (operație) repetată în mod regulat este efectuată în timpul unei ture. De exemplu, rata de producție pentru produsele „B” este de 260 buc. pe schimb, rata de producție a materialului „C” este de 85 m.

Raționalizarea forței de muncă: doar ceva serios

Indicatorul ritmului de producție este recomandat a fi utilizat acolo unde indicatorul ritmului de timp are o valoare relativ mică. Deci, dacă timpul standard pentru producția piesei „D” este de 12 secunde pe bucată. și, în consecință, rata de producție a acestei piese este de 300 buc./oră.

Standardele de producție sunt unul dintre tipurile de standarde de muncă care ajută la asigurarea funcționării eficiente a organizațiilor.

Calculul timpului pregătitor și final

Timpul pregătitor și final Tpz este cheltuit pentru configurarea echipamentelor pentru efectuarea fiecărei operațiuni de prelucrare. În condiții de producție în masă, când schimbarea nu este necesară, cantitatea de timp pregătitor și final este zero.

Calculul standardelor de timp și standardelor de producție

În alte industrii, timpul de instalare nu depinde de dimensiunea lotului de piese. Acest timp poate fi redus prin folosire metode de grup prelucrare în care dispozitivele de fixare și sculele de tăiere sunt în mare măsură păstrate la reconfigurarea echipamentelor de la piese de prelucrare de un tip la piese de prelucrare de alte tipuri.

Pentru mașinile CNC, timpul pregătitor și final este însumat din trei componente: timpul pentru tehnicile obligatorii, timpul pentru tehnicile suplimentare și timpul pentru prelucrarea de probă a piesei de prelucrat. Valorile specifice pot fi luate din tabelele din literatura tehnică.

Costurile de timp necesare includ următoarele: timpul pentru instalarea și demontarea dispozitivului de prindere sau reconfigurarea elementelor de prindere, instalarea de software sau apelarea unui program de control (CP), verificarea CP în modul de procesare accelerată, setarea pozițiilor relative ale sistemelor de coordonate a mașinii și a piesei, precum și timpul de amplasare a sculelor.

Timp suplimentar este alocat pentru primirea și depunerea documentației tehnologice, familiarizarea cu documentația, inspectarea pieselor de prelucrat, instruirea maistrului, primirea și depunerea echipamentului tehnologic.

Timpul de procesare de probă se formează ca suma timpului de prelucrare a piesei conform programului NC (timp de ciclu) și de efectuare a tehnicilor asociate cu cursele de lucru de probă și controlul preciziei, calculând valorile de corecție pentru poziția așchierii. sfaturi de scule și introducerea acestor valori în memoria dispozitivului CNC.

Poate simplifica atribuirea Tpz, prin calcularea valorilor timpului pregătitor și final folosind formule de stabilire a dependenței Tpz, min din numărul de instrumente K pieseși timpul ciclului de procesare tс = la + tв, min:

pentru mașini de găurit Tpz = 28 + 0,25LA + t c;

pentru plictisitor Tpz = 47 + LA + tts;

pentru frezare Tpz = 36 +LA+ t c;

pentru întoarcere Tpz= 24 + 3LA + 1,5 t c.

Calculul timpului principal

Ora principală la- Acesta este timpul tăierii directe, timpul în care are loc îndepărtarea așchiilor. Pentru toate tipurile de prelucrare există formule de calcul, a căror esență se rezumă la împărțirea traseului L(mm) a sculei de tăiere la smin de avans minut (mm/min), adică. privind viteza de deplasare a sculei în raport cu piesa de prelucrat (a nu se confunda cu viteza de tăiere). Pentru calcularea timpului principal se folosesc acele coloane din tabelul electronic de calcul, în care se introduce lungimea curselor sculei, egală cu lungimea suprafeței de prelucrat și depășirea sculei; diametrul de prelucrare sau diametrul sculei de tăiere; cuantumul alocațiilor; adâncimea de tăiere; numărul dinților sculei; viteza de taiere. Viteza de rotație a axului și numărul de curse de lucru, egal cu raportul dintre alocație și adâncimea de tăiere, vor fi calculate de computer independent. Cel mai indicat este să existe un tabel de calcul în liniile căruia să se înregistreze toate cursele de lucru, iar în coloanele verticale - lungimile cursei, diametrele de prelucrare și diametrele sculelor de tăiere, numărul de curse de lucru, toate tipurile de avans (pe dinte). , pe rotație, minut), numărul de dinți sculei, viteza de tăiere. Un exemplu de calcul este dat în Anexa 5. Viteza de tăiere și avansul trebuie luate din secțiunea 7.8 „Calculul condițiilor de tăiere”. Calculatorul va calcula viteza de rotație a axului folosind formula .

Este necesar să se acorde o atenție deosebită faptului că formula este introdusă în celulele tabelului de calcul la = L/s min. Se aplică la strunjire, frezare, frezare, găurire și alte tipuri prelucrare, în care piesa de prelucrat sau unealta de tăiere se rotește. La rindeluire, broșurare, tăiere a angrenajului, șlefuire plată și într-o serie de alte cazuri, timpul principal este determinat folosind alte formule, care trebuie introduse în celulele corespunzătoare ale tabelului Excel.

Ora standard

timpul stabilit pentru producerea unei unități de produs sau efectuarea unei anumite cantități de muncă de către unul sau un grup de lucrători cu calificare corespunzătoare în anumite condiții organizatorice și tehnice. N.v. calculat în ore-om sau minute-om. Dacă munca este efectuată de un singur lucrător, N. c. este stabilită în ore și minute, iar valoarea sa corespunde duratei de lucru sau timpului de producție a unui produs. Tehnic sunet N. secolul. determină timpul necesar pentru efectuarea lucrărilor în condiții organizatorice și tehnice date, cu o utilizare maximă a timpului de lucru și a echipamentelor.

N.v. sunt utilizate ca standarde de muncă în toate tipurile de producţie. În URSS, ele sunt folosite pentru a rezolva o gamă largă de probleme de producție și tehnice și economice: la plasarea lucrătorilor în producție și organizarea muncii lor, la stabilirea numărului necesar de muncitori pentru a efectua programe de producție, debitul echipamentului utilizat; servesc drept bază pentru rezolvarea altor probleme de planificare, remunerare și determinarea costului de producție. N.v. invers proporțional cu rata de producție (vezi Rata de producție).

N.v. constă din norma timpului pe bucată (timp petrecut pe unitatea de lucru) și norma timpului pregătitor și final (timp petrecut pentru pregătire și lucru asociat cu finalizarea acesteia), calculată prin formula

Unde Tn. - standard de timp T sh.- timp standard de bucată, T p.z.- ora standard de pregătire și finală pentru un lot de produse, n- numărul de produse din lot. Timpul de bucată include timpul de funcționare, timpul de întreținere la locul de muncă și timpul pentru odihnă și nevoi personale.

Lit.: Prevederi metodologice de bază pentru raționalizarea forței de muncă a muncitorilor în economia națională, M., 1970.

V. M. Ryss.

Mare Enciclopedia sovietică. - M.: Enciclopedia Sovietică. 1969-1978 .

Vedeți ce înseamnă „Time Standard” în alte dicționare:

Ora standard- durata verificarii in ore, determinata indiferent de numarul de verificatori ocupati. Fracțiile de oră sunt indicate ca fracție zecimală. Sursa… Dicționar-carte de referință de termeni ai documentației normative și tehnice

Ora standard- timpul care trebuie alocat producerii unei unitati de produs sau efectuarii anumitor operatii de munca... Sursa: Recomandări metodice De contabilitate costurile forței de muncă și plata acestora în agricultură... ... Terminologie oficială

Ora standard- - cantitatea de timp de lucru necesara pentru a produce o unitate de produse de buna calitate de catre lucratorii cu profesia si calificarile corespunzatoare care desfasoara munca in conditii organizare adecvată munca si productia. [Badin G.M. şi colab.... Enciclopedie de termeni, definiții și explicații ale materialelor de construcție

Cantitatea de timp, exprimată în ore om sau minute om, necesară pentru a finaliza o operațiune de producție finalizată, ținând cont de pierderea timpului de lucru asociată inevitabil cu procesul de muncă (timp de odihnă în timpul... ... Dicționar tehnic feroviar

Determină timpul necesar petrecut pentru producerea unei unități de produs (efectuarea unei anumite cantități de muncă) de către unul sau un grup de lucrători cu calificări adecvate... Dicţionar enciclopedic mare

ora standard- Timp reglementat pentru efectuarea unui anumit volum de muncă în anumite condiții de producție de către unul sau mai mulți executanți cu calificări corespunzătoare. [GOST 3.1109 82] Subiecte procese tehnologice piesa generală standard EN… … Ghidul tehnic al traducătorului

STANDARD DE TIMP- – timpul standard estimat (în ore sau minute) necesar pentru finalizare anumită muncă(operațiuni) în condițiile organizatorice și tehnice date ale unei întreprinderi (firme) de exploatare. Există timpi și norme finale pregătitoare... ... Concise Dictionary of Economist

Determină timpul necesar petrecut pentru producerea unei unități de produs (efectuarea unei anumite cantități de muncă) de către unul sau un grup de lucrători cu calificări corespunzătoare. * * * TIME STANDARD TIME STANDARD determină timpul necesar petrecut pe... Dicţionar Enciclopedic

ora standard- laiko norma statusas T sritis Kūno kultūra ir sportas apibrėžtis Laiko tarpas, per kurį sportininkas turi įvykdyti varžybų programą, pvz., raitelis – įveikti konkūro nuotolį, gimnastas – atlikjąti laisvą programą. atitikmenys: engl. limită de timp… …Sporto terminų žodynas

Timpul stabilit pentru ca un lucrător sau un grup de lucrători să finalizeze anumite sarcini. operațiuni sau pentru fabricarea de unități. produse sub moderne tehnic organizatoric condiții, utilizarea cât mai eficientă a mijloacelor de producție, ținând cont de performanța... ... Big Enciclopedic Polytechnic Dictionary

Cărți

Criminologie. Manual. Grif Ministerul Apărării al Federației Ruse, Dolgova A.I.. Manualul discută subiectul și conținutul criminologiei ca știință, metode de cercetare criminologică, mecanismul comportamentului criminal, caracteristicile cantitative și calitative...

2.9.1 Standardizarea operațiunilor la mașinile universale acționate manual.

Determinarea timpului de bază (tehnologic).

Timpul principal este determinat de formule de calcul pentru tipul de muncă corespunzător și pentru fiecare tranziție tehnologică (T o1, T o2, ..., T o n).

Timp de bază (tehnologic) pentru operare:

unde n este numărul de tranziții tehnologice.

Definiţia auxiliary time.

Pentru echipamentele concepute pentru a efectua lucrări cu o singură tranziție cu moduri constante într-o singură operațiune (mașini de tăiat multiplu, mașini de hidrocopiat, mașini de tăiat roți dintate, mașini de broșat, mașini de prelucrare a filetului), timpul auxiliar T in este dat pentru operație, inclusiv timpul pentru montarea și scoaterea piesei de prelucrat.

Timpul auxiliar pentru o operație este determinat de formula:

unde t gura este timpul de montare și demontare a piesei, dat pe tip de dispozitiv, indiferent de tipul mașinii, min;

t per – timpul asociat tranziției, dat după tipul de mașină, min;

t’ per – timp neinclus în complexul de timp asociat tranziției, min;

tmeas – timpul pentru măsurătorile de control după finalizarea tratamentului de suprafață. Timpul pentru măsurătorile de control este inclus numai în cazurile în care nu este acoperit de timpul principal sau nu este inclus în complexul de timp asociat tranziției, min;

Kt in – factor de corecție pentru timpul auxiliar, min.

Determinarea timpului de funcționare:

, min

unde T o este timpul principal de procesare;

T in – timp auxiliar pentru prelucrare, min.

Stabilirea timpului pentru întreținerea locului de muncă și nevoi personale.

Timpul pentru întreținerea locului de muncă, odihnă și nevoi personale este determinat ca procent din timpul operațional conform cărților de referință reglementare.

Norma de timp a piesei:

unde α obs și α oln sunt timpul pentru deservirea locului de muncă și timpul pentru odihnă și nevoi personale, exprimat ca procent din timpul operațional.

Stabilirea timpului pregătitor și final.

Timpul pregătitor și final T pz este normalizat pentru un lot de piese, iar o parte din acesta per parte este inclusă în timpul standard de calcul al piesei:

, min

unde n d este numărul de piese din lot.

2.9.2 Standardizarea operațiunilor pe mașini CNC universale și multifuncționale.

Ora standard și componentele sale:

, min

unde Tca este timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului, min.

, min

unde T o – timpul principal (tehnologic) pentru prelucrarea unei piese este determinat de formula:

, min

unde L i este lungimea traseului parcurs de o unealtă sau piesă în direcția de avans la prelucrarea secțiunii tehnologice i-a (ținând cont de plonjare și depășire), mm;

S mi – avans minut la secțiunea i-a tehnologică, mm/min;

Т m-v – timpul auxiliar al mașinii conform programului (pentru furnizarea unei piese sau unealte de la punctele de plecare până la zonele de prelucrare și îndepărtare, setarea sculei la dimensiune, schimbarea sculei, modificarea valorii și direcției de avans), timpul de pauze tehnologice, min.

, min

unde Тв.у – timpul pentru instalarea și scoaterea piesei manual sau cu un lift, min;

Tv.op – timp auxiliar asociat functionarii (neinclus in programul de control), min;

T v.meas – timp auxiliar de nesuprapunere pentru măsurători, min;

K t in – factor de corecție pentru timpul de efectuare a lucrărilor auxiliare manuale, în funcție de lotul de piese prelucrate;

α tech, α org, α departament – timp pentru întreținerea tehnică, organizatorică a locului de muncă, pentru odihnă și nevoi personale în timpul întreținerii unei singure mașini, % din timpul de funcționare.

Timpul standard pentru instalarea unei mașini este prezentat ca timpul pentru lucrările pregătitoare și finale la prelucrarea loturilor de piese, indiferent de dimensiunea lotului, și este determinat de formula:

unde T p-31 este timpul standard de primire a unei comenzi de lucru, documentație tehnologică la începutul lucrării și livrare la sfârșitul schimbului, min; Tp-31 = 12 min;

T p-32 – timp standard pentru amenajarea unei mașini, dispozitive, scule, dispozitive software, min;

Proba T – timp standard pentru procesarea de probă (prima parte), min.

Standardizarea tehnică se efectuează pentru operațiunea 015 „strung cu PU” și operațiunea 025 „Complex cu PU”.

Timpul de procesare principal (tehnologic) pentru fiecare tranziție este determinat de formula:

, min

unde l cut – lungime de tăiere, mm

y, ∆ - cantitatea de avans sau supracurgere, mm

L – lungimea traseului piesei de tăiere a sculei, mm.

i – numărul de treceri.

L 1 =45 + 4 = 49mm;

L2 =45 + 4 = 49mm;

T o1 = 49/(750 × 0,19) ×2 = 0,68 min;

T o2 = 49/(1000 × 0,19) ×2 = 0,51 min;

T o 3 = 10 × 12/(1600 × 0,16) = 0,46 min;

T o 4 = 8,5 × 12/(800 × 0,16) = 0,79 min;

Timpul principal de procesare pentru o operație este determinat de formula:

0,68 + 0,51 + 0,46 + 0,79 = 2,44 min.

Timpul auxiliar pentru operare este determinat:

, min

unde t в.у – timp auxiliar pentru montarea și scoaterea piesei, min;

t v.meas – timp auxiliar de nesuprapunere pentru măsurători, include timpul de măsurare cu capse 0,14 min, timpul de măsurare cu alezajul 0,24 min, timpul de măsurare cu dopuri 0,2 min, timpul de măsurare cu șablon 0,11 min, t in.masuri. = 0,14+0,24+0,2+0,11=0,69 min;

t mv – timpul auxiliar al mașinii asociat cu efectuarea mișcărilor și mișcărilor auxiliare la prelucrarea suprafețelor și rotirea turelei, min.

t v.u = 0,7 min;

t mv1 = 0,38min;

t mv2 = 0,38 min;

t mv3 = 0,26 min;

t mv4 = 0,26 min;

0,7 + 0,69 + 0,38 + 0,38 + 0,26 + 0,26 = 2,67 min.

Timpul de deservire a locului de muncă și timpul de pauză pentru odihnă și nevoi personale este de 5% și, respectiv, 4% din timpul de funcționare:

α obs =5% α oln =4%

Timpul piesei este determinat de formula:

T buc = (2,44 + 2,67) × (1 + (5 + 4)/100) = 5,5 min

Timpul pregătitor și final este determinat de formula:

unde T p-31 este timpul de obținere a sculei, T p-31 = 12 minute;

T p-32 – timpul de instalare a mașinii, T p-32 = 24 minute;

Eșantion T – timp standard pentru procesarea de probă (a primei părți),

T arr. = 14 min.

T pz =12 + 24 + 14 = 50 min.

Calculul și proiectarea mașinilor-unelte.

La efectuarea unei operații complexe cu PU pe un centru de prelucrare

IR500ПМФ4 se aplică un cuplu piesei „Carcasa”.

Mărimea forțelor de strângere ale unei piese dintr-un dispozitiv de fixare poate fi determinată prin rezolvarea problemei statice a echilibrului unui corp rigid sub influența tuturor forțelor aplicate acestuia și a momentelor care decurg din aceste forțe - tăierea și altele care tind să miște piesa instalată (forțe de greutate, forțe centrifuge inerțiale), strângere și reacție a suporturilor.

Mărimea forțelor de tăiere și momentele acestora sunt determinate folosind formulele teoriei tăierii metalelor sau selectate din cărțile de referință de reglementare. Valoarea constatată a forțelor de tăiere pentru fiabilitatea prinderii piesei se înmulțește cu factorul de siguranță K=1,4÷2,6.

Calculul forței de strângere.

În cazul nostru, piesa de prelucrat este montată pe dornul de fixare și presată cu planul inferior pe placă cu o piuliță M16 printr-o șaibă cu eliberare rapidă. În timpul prelucrării, piesa este supusă unui moment forfecare M cr și unei forțe axiale P o. Piesa de prelucrat este împiedicată deplasarea de către forțele de frecare care apar între suprafețele elementelor de montare și de prindere ale dispozitivului de fixare. Cu această schemă de fixare prezentată în Figura 2, forța de strângere necesară este determinată de formula:

Când plictisitor.

Forța aplicată pe cheia filetată cu piuliță:

Unde: D H – diametrul exterior al capătului suport al piuliței D H = 24 mm;

D ÎN – diametrul interior al capătului suport al piuliței D ÎN = 16 mm;

r cp– raza medie a filetului șurubului r cp= 7,513 mm;

l – distanța de la axa șurubului până la punctul de aplicare a forței Q

(mm) ;

d – diametrul exterior nominal al filetului d= 16 mm;

α – unghi filet șurub α= 3°;

;

s – pasul filetului s= 1,5 mm;

- este îndeplinită condiția de autofrânare a elicei;

φ pr – unghi redus de frecare într-o pereche filetată φ pr ≈ 6°40’ ;

f - coeficient de frecare pentru contactul plat a două părți de împerechere la capătul inferior al piuliței f= 0,1 ;

β 1 – jumătate din unghiul din partea superioară a unui profil de filet metric la f= 0,1β 1 = 30°;

l – lungimea plăcii de montaj

e – distanța dintre șuruburi

a – distanța dintre șurub și zona de tăiere

K - factor de siguranță, K=1,95

Q=40 N, care corespunde cerinței de bază pentru mecanismele de strângere cu acționări manuale - forța de fixare manuală nu este mai mare de 145-195 N;

b) Moment de forță Q, clemă filetată cu cheie atașată cu piuliță:

c) Forța de strângere:

Calculul dispozitivului pentru rezistență.

Cea mai încărcată legătură din dispozitiv este pinul M16, deoarece lucrează constant în tensiune atunci când ține piesa de prelucrat în dispozitiv. Pentru a afla dacă condiția de rezistență este îndeplinită, este necesar să verificați starea de rezistență a știftului:

;

unde: N – forța normală, N=W=1541N (deformare la tracțiune)

A – zona secţiune transversală deget, mm 2;

limita σ – efortul final al materialului crampoane; pentru oțel de structură σ pre = σ t =360 N/mm 2 ;

s – factor de siguranță.

;

unde: D 1 =13,835 mm, diametrul interior al șurubului.

mm 2;

N/mm2;

;

Factorul de rezistență admisibil [s]=2.

Examinare:

Condiția de rezistență este îndeplinită.

De asemenea, pentru a calcula rezistența știftului, este necesar să se efectueze un calcul pentru prăbușirea filetului. Deoarece principalul motiv pentru defectarea filetului este uzura acestuia. Calculul rezistenței la uzura filetului este determinat de valoarea admisibilă a tensiunii la rulment [σ cm ]=60 N/mm 2

;

unde: F – forța de compresiune, F=W=1761,2N;

A cm – aria de contact, mm 2;

[σ cm ] – efort admisibil la rulment, [σ cm ]=60N/mm 2 .

;

unde: d – diametrul gaurii, d=13,835mm;

δ – înălțimea piuliței, δ=24mm.

N/mm2;

Examinare:

σ cm<[σ см ];

5,3 N/mm2<60 Н/мм 2 .

Au fost îndeplinite condițiile pentru rezistența la strivire a știftului. În consecință, pinul selectat va rezista la sarcini în timpul funcționării dispozitivului.

Calculul dispozitivelor pentru precizie.

Eroarea de instalare ξ y depinde de eroarea de bază ξ b, eroarea de montare ξ з și eroarea dispozitivului ξ pr

,mm ;

unde: s max – jocul radial maxim între piesă și dornul de fixare, mm.

,mm ;

unde: D max – diametrul cel mai mare al orificiului de bază al piesei, mm D max = 100,0095 mm;

d min – cel mai mic diametru al știftului de instalare, mm d min = 67,94 mm;

mm;

Eroarea de fixare ξ з este egală cu zero, deoarece mișcările de contact la îmbinarea „piesa de prelucrat – suporturi de fixare” practic nu se modifică. De asemenea, în acest caz, forțele de fixare sunt constante, suporturile practic nu se uzează, rugozitatea și ondularea bazelor pieselor de prelucrat sunt uniforme, deoarece bazele de montare ale piesei de prelucrat au fost prelucrate înainte de găurire.

Eroarea dispozitivului ξ pr constă din mai multe erori:

ξ ус – erori la fabricarea și asamblarea elementelor de instalare și a dispozitivelor de fixare.

ξ n – uzură progresivă.

ξ с – erori de instalare și fixare a dispozitivului pe mașină.

ξ ус =0,01 mm, deoarece aparatul este fabricat în ateliere dotate cu echipamentul necesar.

ξ și tinde spre zero, deoarece uzura știfturilor de montare nu este intensă.

ξ с tinde, de asemenea, spre zero, deoarece instalarea dispozitivului de fixare pe masa mașinii se efectuează o dată pe lot de piese.

,mm;

Eroarea admisă în amplasarea găurilor cu un diametru de 100 mm este de 0,25 mm, cu un diametru de 125 mm este de 0,1

0,1 mm > 0,0795 mm

Deoarece eroarea în locația găurilor cu diametrul de 100 mm și 125 mm este dependentă, aceasta crește cu toleranța găurii de bază. În consecință, eroarea permisă este mai mare decât eroarea dispozitivului, ceea ce înseamnă că este posibilă prelucrarea găurilor cu precizia necesară a poziției relative pe un dispozitiv dat.

Proiectarea gabaritului de referință

Acest dispozitiv este un gabarit conceput pentru a măsura distanța centrală de 200 mm între două găuri cu diametrul de 100H8 și 125H8. Este format dintr-un corp care măsoară 332,5h14 și înălțimea 25js14/2 cu un dop tubular cu diametrul de 100 presat în el cu un capăt filetat M12-6N pe care un mâner cu un diametru de 24h14 și o rolă de control cu un diametru de 20 sunt instalate, ceea ce este necesar pentru a măsura distanța dintre centru.

Corpul dispozitivului este instalat pe suprafața piesei în dimensiunea 580H14, pe baza unui orificiu cu diametrul de 100H8, o rolă de control este introdusă într-un orificiu traversant cu un diametru de 125H8, cu ajutorul căreia controlăm distanta interaxiala de 200±0,05 si dispunerea simetrica a gaurilor cu diametrul de 100H8 si 125H8. Dimensiunile sunt considerate acceptabile dacă gabaritul și rola de control care trec printr-o gaură cu diametrul 125H8 în gabarit sunt instalate simultan în găuri cu diametrul 100H8 și 125H8.

D nom – dimensiune conform desenului

Câmpul de toleranță TP este determinat din formulă

unde D max,dmax – dimensiunea limită cea mai mare, mm

D min ,dmin – cea mai mică dimensiune limită, mm

ES,es – abaterea limită superioară, mm

EI,ei – abaterea limită inferioară, mm

Toleranță de poziție T Pk =0,006mm

Limitarea abaterilor între axele a două elemente

Limitarea dimensiunilor calibrului

Raționalizarea forței de muncă este parte integrantă (funcție) a managementului producției și include determinarea costurilor cu forța de muncă necesare timpului de lucru pentru efectuarea muncii (producția unei unități de producție) de către lucrători individuali (echipe) și stabilirea standardelor de muncă pe această bază.

Normă este timpul necesar pentru a finaliza o anumită cantitate de muncă.

Standard - aceasta este cantitatea de timp necesară pentru a finaliza elementele individuale ale procesului de producție sau de muncă.

Se disting următoarele tipuri de norme și standarde.

1) Ora standard - Aceasta este cantitatea de timp de lucru necesară pentru a efectua o unitate de muncă de către un angajat sau un grup de angajați (în special, o echipă) cu calificări adecvate în anumite condiții organizatorice și tehnice.

2) Rata de producție- Asta stabilită cantitatea de muncă (număr de unități de produs) pe care un angajat sau un grup de angajați (în special, o echipă) cu calificări adecvate trebuie să le efectueze (producție, transport etc.) pe unitatea de timp de lucru în anumite condiții organizatorice și tehnice. Rata de producție (Nv) este definită ca cantitatea de produs care trebuie produsă într-o oră. Dacă notăm standardul de timp ti, oră/unitate, atunci rata de producție pe schimb va fi:

durata schimbului, oră

ti, ora/unitate

Hb =, . (5.5)

3) Standard de serviciu- Asta numărul de unități de producție(unități de echipamente, locuri de muncă etc.) pe care un angajat sau un grup de angajați (în special, o echipă) cu calificări corespunzătoare trebuie să le facă serviciu în timpul unei unități de lucru despre timp în anumite condiţii organizatorice şi tehnice. Aceste standarde sunt menite să reglementeze munca lucrătorilor angajați în întreținerea echipamentelor, zonelor de producție, locurilor de muncă, precum și a persoanelor care deservesc computere și curățenie.

4) Rata de controlabilitate– aceasta este cantitatea lucrători subordonați per manager.

5) Norma de număr - acesta este instalat numarul de angajati o anumită compoziție profesională și de calificare necesară îndeplinirii unor funcții specifice de producție, management sau volume de muncă în anumite condiții organizatorice și tehnice. Pe baza standardelor de personal, costurile cu forța de muncă sunt determinate în funcție de profesie, specialitate, grup sau tip de muncă, funcții individuale, pentru întreprindere sau atelier în ansamblu și diviziile lor structurale.

6) Număr standard- o valoare calculată predeterminată, care reprezintă numărul de lucrători care pot fi întreținuți pentru a deservi o anumită instalație sau pentru a efectua o anumită cantitate de muncă (adică este stabilită pe baza standardelor de serviciu).

În timpul standardizării se studiază costurile cu timpul de lucru. Program de lucru - durata zilei de lucru (săptămâna lucrătoare) stabilită prin lege, în cursul căreia lucrătorul prestează munca care i-a fost încredințată.

Timpul de lucru este împărțit în două părți:

Timp standardizat (legat de finalizarea sarcinii);

Timp nestandardizat (timp de pierdere).

1. Timp normalizat constă în timpul pregătitor și final, timpul operațional, timpul pentru deservirea locului de muncă, pauze pentru odihnă și nevoi personale, pauze din motive organizatorice și tehnice.

În termeni generali, valoarea standardele de timp include:

Timp pregătitor și final cheltuiți de lucrători pentru pregătirea pentru îndeplinirea unui anumit loc de muncă și pentru acțiuni legate de finalizarea acestuia. Timpul standard de pregătire și final se stabilește fie pentru un lot de produse, fie pentru un schimb de lucru.

Timp de funcționare utilizat direct pentru a îndeplini o anumită muncă. Este împărțit în două părți: timpul principal (tehnologic); timp auxiliar. Timp de bază (tehnologic). - este timpul petrecut de un muncitor pentru schimbarea obiectului muncii (forma, dimensiunea, aspectul, proprietățile fizico-chimice sau mecanice etc.), starea și poziția acestuia în spațiu și se repetă în timpul fabricării fiecărei unități de produs. . La timpul auxiliar se referă la timpul petrecut pe tehnicile muncitorului, fără de care procesul principal (tehnologic) este imposibil: montarea și scoaterea unei piese, controlul mașinii, furnizarea și scoaterea sculelor etc.

Timp de serviciu la locul de muncă folosit de lucrători pentru a-și îngriji locul de muncă și a-l menține în stare de funcționare pe tot parcursul schimbului și este împărțit în:

Timpul de serviciu organizatoric, nu are legatura cu munca prestata si se implementeaza de 2 ori pe tura: la inceputul si la sfarsitul turei;

Timpul de întreținere este legat de operațiunea efectuată; Acesta este timpul petrecut cu reglarea echipamentelor și dispozitivelor în timpul lucrului, schimbarea uneltelor tocite, curățarea așchiilor etc.

Timp pentru pauze pentru odihnă și nevoi personale este de obicei stabilit la 8-10 minute pe tură (la șantiere - 15 minute) și în toate cazurile este inclusă în standardul de timp.

Pauza din motive organizatorice si tehnice - Acestea sunt pauze asociate cu repararea mecanismelor în termen, așteptarea service-ului din cauza ocupației unui muncitor care întreține mai multe mașini.

2. Ktimp neregulat se referă la timpul de pierdere:

- din motive organizatorice si tehnice. Acestea sunt pierderi asociate cu așteptarea lucrului, a pieselor de prelucrat, a uneltelor, a reparației unei mașini, a unui meșter etc.

- din vina lucrătorului. Sub pierderea timpului de muncă din vina lucrătorului înțelege întreruperile muncii din cauza încălcării disciplinei muncii și a rutinei zilnice.

Există două tipuri principale de raționalizare a costurilor timpului de lucru:

Experimental și statistic. Cu această metodă se stabilesc standarde pe baza experienței personale a standardizatorului, date statistice . Asemenea standarde se numesc experimental-statice nu contribuie la creșterea productivității muncii, așa că trebuie înlocuite cu standarde bazate științific stabilite prin metode analitice.

Analitic. Metoda stiintifica. Se bazează asupra studiului operaţiei prin împărţirea ei în tehnici de muncă , să studieze factorii care influențează durata procedurilor individuale de muncă; privind proiectarea unui proces rațional de muncă, ținând cont de caracteristicile psihofiziologice ale unei persoane. Pe această bază, se determină durata standard a elementelor individuale de lucru și se calculează timpul standard. La utilizarea metodei analitice, standardele de muncă sunt stabilite în următoarele moduri:

1) cercetare. Se bazează pe date din fotografiile zilei de lucru și cronometrarea, deci este destul de laborioasă, dar asigură o precizie ridicată a calculelor

2) analitic. Standardele de timp sunt calculate conform standardelor gata făcute care au fost stabilite în prealabil folosind o metodă analitică și de cercetare.