Ce poți găti din calmar: rapid și gustos

Astăzi, printre toate tipurile de procesare cu flacără de gaz, sudarea cu hidrogen devine din ce în ce mai populară. Această tehnologie de sudare cu gaz se bazează în primul rând pe procesul de descompunere electrochimică a apei în două elemente chimice: hidrogen și oxigen.

Procedura de sudare este cea mai eficientă și are mari avantaje față de sudare, unde elementul principal este combinația de oxigen și acetilenă.

Sudarea cu hidrogen poate fi clasificată ca o tehnologie inofensivă, deoarece întregul proces de ardere se bazează pe un singur element - vaporii de apă. În timpul funcționării, temperatura arzătorului poate crește până la 2600°C, ceea ce înseamnă că această tehnologie vă va permite să efectuați orice sudură, lipire sau vă va ajuta să tăiați diverse tipuri metale feroase.

Citeste si:

Tehnologia procesului de sudare cu hidrogen

Deoarece flacăra de hidrogen are o serie de avantaje față de flacăra de acetilenă, este mai des folosită pentru tăierea și lipirea produselor metalice. Datorită faptului că vaporii de apă sunt eliberați în urma arderii, acest tip de sudare este considerat cel mai sigur. Când se utilizează hidrogen ca element de combustibil în timpul sudării, se poate forma un strat gros de zgură pe acoperirea metalică. Sudura produsă în acest caz va fi subțire și slăbită. Pentru a evita acest lucru, se folosesc în principal compuși organici care, dimpotrivă, leagă oxigenul. Pentru a face acest lucru, este mai bine să folosiți diferite hidrocarburi (benzină, toluen etc.) și să le încălziți până când o temperatură atinge 80% din punctul de fierbere. Sudarea necesită o cantitate minimă de hidrocarburi pentru rezultate maxime, motiv pentru care este mult mai ieftină decât alte procesări cu flacără de gaz.

Când utilizați sudarea cu hidrogen, nu este nevoie să folosiți butelii de gaz, care sunt surse eficiente de amestec de hidrogen și oxigen. Cert este că sunt foarte periculoase atunci când sunt folosite. Când are loc sudarea, flacăra de hidrogen nu este vizibilă deloc la lumina zilei. Prin urmare, pentru a facilita munca, este necesar să folosiți senzori speciali. Fiabilitatea surselor de gaz depinde în primul rând de dispozitivele care pot funcționa atunci când sunt umplute cu apă, unde, folosind electricitatea, se descompune în oxigen și hidrogen. Cu ajutorul unor astfel de electrolizoare se realizeaza foarte usor sudura prin electroliza, unde un amestec de hidrogen-oxigen este folosit ca element principal pentru imbinarea pieselor.

În unele cazuri, se folosește sudarea atomică cu hidrogen, care este un proces de topire electrochimic. Acțiunea se realizează prin încălzirea arcului electric de despicare a hidrogenului. În ceea ce privește conținutul de căldură, sudarea atom-hidrogen este oarecum diferită de sudarea acetilenă-oxigen și alte tipuri de sudare. În cea mai mare parte acest tip folosit la sudarea fontei sau a otelului. ÎN întreprinderile industriale sudarea atomică cu hidrogen este folosită în cazuri rare din cauza tensiunii înalte, care este periculoasă pentru orice persoană.

Reveniți la cuprins

Tipuri de aparate de sudura

Pentru a efectua orice tip de lucrare de sudare, este necesar să se folosească un aparat de sudură, a cărui absență în orice șantier de construcție sau în condiții casnice este inacceptabilă. La urma urmei, este singurul dispozitiv cu capacitatea de a fixa produse metalice.

Pentru sudarea cu hidrogen trebuie folosit echipament de sudare cu hidrogen. Aparatul cu hidrogen este folosit nu numai pentru tăiere și lipire diferite tipuri metale, dar și pentru finisarea diverselor materiale plastice, sticlă sau cuarț.

Acest tip de echipament este potrivit pentru utilizarea în zone industriale unde funcționarea necesită încălzire la temperaturi maxime.

Mașina de sudură funcționează folosind hidrogen, care este produs chiar în mașină. Datorită descompunerii moleculelor de apă în două element important, oxigen și hidrogen, se poate obține hidrogen. După aceasta, se formează un amestec de gaz cu energie maximă. Folosind-o, puteți efectua lucrări de conectare a diferitelor structuri metalice.

Pentru ca acest dispozitiv să funcționeze corect, trebuie să pregătiți 1,5 litri de apă distilată și acces liber la sursa de alimentare.

Acest echipament este foarte ușor de operat, nu necesită reîncărcare frecventă și are o intensitate redusă a muncii. Lucrarea începe în câteva minute de la pornirea sursei de alimentare. Folosind aparate de sudură cu hidrogen, este posibilă sudarea pieselor cu grosimea de până la trei milimetri, ceea ce înseamnă că poate fi folosită de bijutieri, stomatologi și specialiști în reparații de electrocasnice.

Electrolizatoarele hidrogen-oxigen diferă ca putere, în funcție de care sunt permise diferite operații de sudare.

Acestea includ lipirea, sudarea, tăierea cu oxigen și altele. Când sudați cu hidrogen, puteți efectua o gamă largă de lucrări, de la micro-sudare până la tăierea tablelor de oțel. Aceste dispozitive sunt de dimensiuni reduse și pot fi utilizate pentru sudarea tablelor de până la 2 mm cu o putere de 1,8 kW.

În unele cazuri, se folosesc generatoare și cilindri de acetilenă. Este recomandabil să le folosiți numai în condiții de teren unde nu este posibilă utilizarea energiei electrice. Dacă există un conector de alimentare, este mai bine să utilizați echipamente de sudare voluminoase.

Sudarea atomică-hidrogen diferă ușor în procesul său tehnologic de tipul obișnuit de astfel de lucrări. În timpul procesului, hidrogenul este furnizat în zona de sudare. Folosind o pistoletă de sudură, puteți determina cu ușurință direcția și volumul amestecului.

La sudarea cu elemente de oxigen și hidrogen, marginile pistoletului se topesc din cauza prea multor nivel înalt temperatură. Prin urmare, trebuie curățat imediat. Acest proces de sudare cu gaz poate fi efectuat fie manual, fie automat.

Profesioniștii care sunt calificați în acest domeniu sunt capabili să facă aceste lucrări necesare fără niciun ajutor.

Trebuie doar să cumpărați un aparat de sudură cu efect 210, unde în pachet există o altă lanternă. Acest dispozitiv începe să funcționeze după ce îl conectați la o sursă de alimentare de 220 W. Pot obține cu ușurință rezultate atunci când tăiați plăci metalice subțiri sau plăci de oțel aliat.

Flacăra hidrogen-oxigen foarte eficientă poate servi ca alternativă de calitate la flacăra oxiacetilenă în procesele de sudare, tăiere și lipire. Parțial, sudarea hidrogen-oxigen poate deveni un înlocuitor pentru sudarea într-un mediu cu gaz inert. Această metodă, spre deosebire de cele standard, este practic inofensivă, deoarece produsul de ardere în acest proces este aburul. Sudarea pe bază de hidrogen pentru artiștii care au abilități nu necesită o recalificare îndelungată, este suficientă o scurtă informare

Caracteristicile sudării hidrogen-oxigen

Poveste sudare cu gaz datează de aproximativ o sută de ani. Principalul gaz inflamabil de peste tot era acetilena. Cercetările oamenilor de știință au arătat că utilizarea hidrogenului în loc de acetilenă vă permite să obțineți aceeași performanță și calitate superioară la sudare oteluri carbon si alte materiale. Sudarea cu hidrogen gazos este un tip de prelucrare cu flacără de gaz a materialelor care are loc folosind un amestec de gaz combustibil și oxigen.

Dificultatea a fost că flacăra acetilenă-oxigen în raport cu fierul topit se reduce, iar flacăra hidrogen-oxigen se oxidează. Când se folosește hidrogen ca gaz combustibil, bazinul de sudură a fost acoperit cu un strat continuu de zgură, iar sudura a devenit poroasă și fragilă. Problema a fost rezolvată prin utilizarea unor substanțe organice care au capacitatea de a lega oxigenul. Hidrocarburile cu un punct de fierbere în intervalul 30-80 de grade au început să fie utilizate ca astfel de aditivi. Acestea pot fi benzină, hexan, heptan, toluen, benzen. Cantitatea necesară pentru proces este extrem de mică.

Caracteristicile unei flăcări de hidrogen

După rezolvarea problemelor tehnologice, amestecul de gaz pentru sudare a rămas o dificultate din cauza lipsei unei surse eficiente de hidrogen. Utilizarea buteliilor de hidrogen este extrem de neprofitabilă. În plus, astfel de cilindri sunt o sursă de pericol sporit. Hidrogenul lichefiat poate provoca degerături severe; concentrații mari ale acestei substanțe provoacă sufocare și amețeli. De asemenea, o caracteristică periculoasă a unei flăcări de hidrogen este invizibilitatea acesteia la lumina zilei. Poate fi determinat doar cu ajutorul senzorilor speciali.

Crearea electrolizoarelor

Soluția problemei au fost electrolizoare - dispozitive care, folosind energia electrică, fac posibilă obținerea atât a hidrogenului, cât și a oxigenului imediat și într-un raport optim. O altă dificultate a fost volumul echipamentului necesar pentru a produce o cantitate suficientă de amestec combustibil în scopuri industriale. Dispozitivele mobile existente anterior puteau satisface doar nevoile bijutierilor și tehnicienilor dentari. Mașinile staționare capabile să sudeze metal de 5-6 mm grosime cântăreau aproximativ 300 kg. La sfârșitul secolului trecut, a fost creat un electrolizor mobil, cu ajutorul căruia sudarea portabilă cu gaz a devenit posibilă cu timp de funcționare suficient fără realimentare și performanțe acceptabile în medii industriale și industriale. șantiere de construcții.

Principiul de funcționare al electrolizoarelor hidrogen-oxigen

Mașinile de sudat cu gaz hidrogen-oxigen sunt electrolizoare în care, sub influența energiei electrice, apa se descompune în oxigen și hidrogen. Echipamentul de sudare poate funcționa de la o sursă de alimentare casnică sau trifazată. Un amestec de hidrogen și oxigen este introdus printr-un furtun într-o pistoletă standard de sudură oxiacetilenă. Esența sudării cu gaz folosind hidrogen este aceeași cu sudarea convențională cu gaz. Aparat de sudura hidrogen-oxigen

Singura diferență este utilizarea unui amestec de hidrogen-oxigen în loc de acetilenă-oxigen și propan-oxigen.

Mașinile de sudat cu hidrogen-oxigen de putere variabilă fac posibilă rezolvarea aproape a tuturor problemelor generate de prelucrarea cu flacără de gaz. Cu ajutorul lor realizează: sudare, suprafață, lipire, întărire la căldură, acoperire cu pulbere și suprafață cu pulbere, tăiere cu oxigen - manual și la mașină. Diverse moduri de sudare cu gaz cu hidrogen fac posibilă efectuarea unei game largi de lucrări - de la micro-sudare și micro-lipire cu o flacără groasă de ac până la o grosime de aproximativ 300 mm. Dispozitivele pot funcționa atât în ​​mod manual, cât și în mod automat.

Chiar și dispozitivele portabile de dimensiuni mici, cu o putere atât de mică - 1,8 kW, consumate dintr-o rețea casnică bifazată, pot rezolva problema sudării și tăierii foilor de culoare neagră și de până la 2 mm grosime. Temperatura flăcării curate poate fi reglată cu ușurință de la 600 la 2600 de grade. Astfel de electrolizoare sunt populare printre stomatologi, bijutieri și reparatorii unităților frigorifice.

Modele mai puternice de aparate de sudură hidrogen-oxigen, capabile să sudeze metal cu grosimea de până la 3 mm, au câștigat popularitate în stații întreţinere, unde este interzisă utilizarea buteliilor explozive de oxigen și propan. Un sistem simplu de monitorizare a performanței vă permite să utilizați dispozitivul în zonele cele mai inaccesibile atunci când reparați blocurile motoare, radiatoare, butuci și în timpul lucrărilor la caroserie. Dacă nivelul maxim de presiune și electroliți sunt atinse, sistemul de control încorporat dă un semnal. Dispozitivul este deconectat automat de la sursa de energie electrică. Astfel de măsuri de precauție asigură dubla siguranță la incendiu și explozie.

Pentru profesionisti

Pentru lucrătorii serviciilor de urgență au fost dezvoltate dispozitive speciale care permit grosimi de perete de până la 5 mm în absența unei rețele trifazate. Aceste electrolizoare pot fi utilizate pentru sudarea zonelor defecte din fontă și piese turnate neferoase, tăierea manuală și automată a metalelor cu o grosime a peretelui de până la 30 mm. Astfel de metode de sudare cu gaz sunt efectuate cu alimentarea cu energie a flăcării de preîncălzire a pistoletului de la aparat și alimentarea cu oxigen de tăiere dintr-un cilindru. Această tehnologie vă permite să obțineți o tăietură mai curată decât utilizarea acetilenei și propanului. În timpul acestui proces, nu există carburare sau întărire a metalului și nu există bavuri sau emisii de oxid de azot care poluează atmosfera. Astfel de modele de electrolizoare permit tăierea sigură a oxigenului în tuneluri, puțuri și metrouri, unde utilizarea propanului și a acetilenei este interzisă. Unele dispozitive de acest tip fac posibilă efectuarea lucrărilor la temperaturi ambientale negative.

Videoclipul de sudare cu hidrogen gazos demonstrează în mod clar progresul procesului de sudare folosind un electrolizor.

Avantajele utilizării electrolizoarelor hidrogen-oxigen

Producătorii moderni de echipamente de sudare cu gaz oferă mașini de sudură electroliză-apă care au o serie de avantaje în comparație cu metodele tradiționale de sudare care utilizează propan și acetilenă.

Caracteristicile cheie ale dispozitivelor:

• Dispozitivele sunt ușor de operat - reîncărcarea este rareori necesară, iar intensitatea muncii acesteia este semnificativ mai mică decât costurile cu forța de muncă la reîncărcarea unui generator.
• Pornire rapidă în modul de funcționare – 1-5 minute, în funcție de debitul de gaz necesar și de temperatura ambiantă.
• Posibilitatea de a obține o putere semnificativă cu dimensiuni de gabarit reduse ale echipamentului.
• Protecția mediului în procesul de sudare. Lucrul cu acetilena este însoțit de poluarea mediului cu oxizi de azot toxici. La sudarea în interior, standardul de conținut de azot nu este de obicei îndeplinit, ceea ce afectează negativ sănătatea lucrătorilor. În aparatele cu hidrogen-oxigen, singurul produs de ardere este vaporii de apă absolut inofensivi.
• Dispozitivele sunt echipamente rezistente la incendiu și explozie atât în ​​timpul funcționării, cât și în timpul depozitării. Îmbrăcămintea de protecție pentru sudarea hidrogen-oxigen este aceeași ca și pentru sudarea convențională cu gaz: salopete groase, mănuși și ochelari de protecție pentru sudarea cu gaz.

Utilizarea generatoarelor și a buteliilor de acetilenă este recomandată numai în condiții de teren în absența surselor de energie electrică. În toate celelalte cazuri, echipamentele voluminoase de sudare cu gaz pot fi înlocuite cu dispozitive extrem de eficiente, convenabile și durabile, care funcționează cu energie electrică și apă.

Subspecie sudare cu arc se foloseşte sudarea cu hidrogen. Tehnologia se bazează pe descompunerea apei în două componente - hidrogen și oxigen. Care sunt specificul lucrării? Cum este sudarea cu hidrogen diferită de sudarea cu arc și cum este similară? Ce echipament este folosit pentru lucrare? În acest material veți găsi răspunsuri la aceste și alte întrebări.

Această tehnologie este clasificată drept inofensivă, deoarece un singur element este implicat în procesul de ardere a arcului. element chimic- hidrogen (mai precis, vapori de apă). Cu toate acestea, în spatele acestui avantaj se află câteva dezavantaje ale tehnologiei. De exemplu, se poate forma un strat de zgură deasupra piesei de prelucrat sau cusătura de sudură va fi subțire. Pentru a o îmbunătăți, sunt utilizați compuși organici care leagă oxigenul, cum ar fi toluenul, benzina sau benzenul. Va fi necesară o cantitate mică din ele, astfel încât sudarea cu hidrogen va costa sudorul mai puțin decât un alt tip de procesare cu flacără de gaz.

Arcul în timpul sudării arde într-o atmosferă de hidrogen între două neconsumabile electrozi de wolfram. Flacăra unui element combustibil este invizibilă la lumina zilei, așa că sunt adesea folosiți senzori speciali. Buteliile mari și grele de gaz nu sunt utilizate, deoarece eficacitatea lor ascunde un pericol pentru sănătatea lucrătorului. Dar în loc de recipiente, devine necesar să se utilizeze dispozitive umplute cu apă, în care, sub influența electricității, lichidul s-ar descompune în hidrogen și oxigen.

S-a găsit o soluție - a devenit un electrolizor. Acesta este un subtip de mașină de sudură în care apa se descompune în două componente și în proporții optime. Disocierea are loc după trecerea unui curent electric prin distilat. Evoluțiile timpurii au fost surprinzătoare în ceea ce privește volumul lor - electrolizatoarele puteau suda foi de metal cu o grosime de până la 6 mm, cu o greutate de peste 300 kg. Ulterior, au fost create modele mobile, datorită cărora procesul de îmbinare a pieselor a devenit mai eficient.

Un subtip de sudare cu hidrogen este sudarea atomică-hidrogen. Folosit de obicei la conectarea pieselor din fontă sau oțel, se caracterizează printr-o exotermă crescută. Foarte rar folosit în producție, deoarece există factor periculos- tensiune crescută.

Avantajele sudării cu hidrogen

Tehnica nu este la fel de cunoscută ca sudarea manuală sau semi-automată, dar are o serie de avantaje cu care sudorul trebuie să se familiarizeze. Printre acestea:

• reincarcare rara a aparatului de sudura;
• intrare promptă în modul de funcționare (până la 5 minute în funcție de debitul de gaz și parametrii atmosferici);
• putere mare cu dimensiuni reduse ale echipamentului;
• ecologic (spre deosebire de sudarea cu acetilenă, care eliberează vapori toxici de azot care otrăvește organismul);
• aparatul de sudură aparține clasei de echipamente ignifuge;
• proiectarea și principiul de funcționare sunt astfel încât să prevină nu numai incendiul instalației, ci și o explozie;
• o gamă largă de materiale pentru prelucrare (metale neferoase, fontă, oțel, sticlă și chiar ceramică);
• este exclusă oxidarea zonelor sudate;
• disponibilitatea principalului element consumabil - apa;
• Pentru o funcționare neîntreruptă, aveți nevoie doar de o sursă de energie și apă (de preferință distilată).

Acum - câteva cuvinte despre elemente constitutive echipamente utilizate pentru sudarea cu hidrogen.

Componentele aparatului

În mod tradițional, elementele principale ale dispozitivelor de sudare cu hidrogen sunt:

• arzător;
• furtun;
• dispozitiv de umplere;
• duză de rezervă;
• mai rece-imbogatitor.

Arzătorul este proiectat pentru a furniza gaz în zona în care sunt îmbinate piesele de prelucrat. Temperatura flăcării poate fi reglată în intervalul 600-2600 de grade. Aparatul de sudura este destul de puternic si permite sudarea manuala si automata. Dacă utilizatorul are abilități de bază în lucrul cu echipamente cu flacără de gaz, operarea electrolizoarelor pentru sudarea cu hidrogen nu va fi o problemă. Acum să ne uităm la prelucrarea pieselor de prelucrat mai detaliat.

Caracteristicile procesului

Atunci când alege sudarea cu hidrogen ca metodă de îmbinare a pieselor, utilizatorul va descoperi că aceasta din urmă are loc mult mai rapid decât cu același arc de argon sau acetilenă. În primul rând, sub influența temperaturilor ridicate, moleculele de apă se disociază (se despart) în oxigen și hidrogen. Apoi, hidrogenul monoatomic este transformat în hidrogen diatomic, datorită căruia suplimentar energie termică, accelerând procesul de conectare.

Același hidrogen este cheltuit pentru a proteja zona de sudură, astfel încât sudura este de înaltă calitate - durabilă și etanșă. Singura excepție este cuprul și aliajele sale (datorită proprietăți chimice material).

Căldura generată permite sudarea chiar și tungstenului (cel mai refractar metal cu un punct de topire de 3422 de grade). Aici, hidrogenul va acționa din nou ca un gaz de protecție, prevenind contaminarea cu carbon, azot sau oxigen. Arcul format de torță este destul de stabil și nu depinde de prelucrarea primară a produselor conectate.

Prezentare generală a echipamentelor

Un exemplu clasic de mașină de sudură pentru sudarea cu hidrogen este un produs al producătorului autohton „Liga”. Dispozitivele funcționează dintr-o rețea de 220 V și folosesc apă distilată drept „combustibil”. Utilizarea echipamentelor reduce costul procesului de sudare de zeci de ori în comparație cu utilizarea buteliilor mari de gaz.

Despre principiul de funcționare - pe scurt:

• Un curent electric trece prin distilat, transformându-l în hidrogen și oxigen;
• amestecul rezultat trece printr-un răcitor-imbogatitor de gaz, unde rămâne umiditate în exces;
• în aceeași celulă a electrolizorului, la hidrogen se adaugă vapori de hidrocarburi volatile (benzen, alcool etc.);
• amestecul intră în arzătorul cu gaz;
• Pentru a controla puterea, designul include un regulator de curent și un stingător de flacără.

Compania Liga produce mai multe modificări ale unităților de electroliză, și anume:

• 02 C;
• 02 0;
• 22 D.

Cele mai populare dispozitive în rândul sudorilor profesioniști sunt „Liga-02” și „Liga-22”.

Sudarea cu hidrogen are o serie de avantaje care o fac să iasă în evidență față de sudarea cu arc, manual și alte tipuri de sudare. Primul avantaj pentru utilizator este respectarea mediului înconjurător a elementelor utilizate și siguranța. Din acest motiv, este indicat să folosiți o instalație de electroliză pentru volume mari de lucru, sau la sudarea în interiorul încăperilor compacte.

Cunoașteți nuanțele lucrului cu echipamente și celelalte caracteristici ale acestuia? Împărtășiți-vă abilitățile și cunoștințele în discuția pentru articol.

Sudarea atomo-hidrogen. Topirea metalelor are loc datorită căldurii degajate în timpul transformării hidrogenului atomic în hidrogen molecular, și pt

datorită căldurii unui arc independent care arde între doi electrozi de wolfram.

Efectul termic al radiației arcului și al arderii hidrogenului molecular în zona exterioară a flăcării este nesemnificativ în comparație cu efectul recombinării atomilor de hidrogen.

Temperatura flăcării de hidrogen atomic este de ~ 3700° C, ceea ce în ceea ce privește concentrația de căldură aduce această metodă de sudare mai aproape de sudarea ecranată cu gaz. Hidrogenul în această metodă de sudare transferă căldura de la arc către piesa de prelucrat, mai întâi prin absorbția acesteia în timpul unei reacții de disociere și apoi prin eliberarea atomilor de hidrogen în timpul recombinării. Activitatea ridicată a hidrogenului asigură o bună protecție a metalului de sudură împotriva efectelor nocive ale oxigenului și azotului din aer.

În sudarea atom-hidrogen arcul arde între doi electrozi de wolfram amplasați în unghi (Fig. 112). În zona arcului pot fi furnizate amestecuri de hidrogen pur sau azot-hidrogen obținute din disociarea amoniacului. Arcul este alimentat de la surse de curent alternativ. Datorită efectului ridicat de răcire al reacției de disociere a hidrogenului și potențialului ridicat de ionizare al hidrogenului, tensiunea sursei de alimentare cu arc necesară pentru aprinderea acesteia trebuie să fie de 250-300 V. Tensiunea arcului 60-120 V. Forța curentului arcului. 10-80 A.

O gamă largă de modificări ale tensiunii arcului are un efect redus asupra mărimii modificării puterii curentului. Tensiunea arcului depinde de consumul de hidrogen și de distanța dintre electrozii de tungsten.

Arcul este aprins prin scurtcircuitarea electrozilor de tungsten suflați cu hidrogen sau, mai bine, prin scurtcircuitarea electrozilor pe o placă de carbon (sau grafit) în timp ce se sufla cu un curent de gaz, deoarece în acest caz arcul este ușor aprins și un nu este necesară creșterea tensiunii în circuit deschis a sursei de alimentare. După aprinderea arcului, distanța de la capetele electrozilor până la suprafața produsului este stabilită la 4-10 mm. Aceasta depinde de puterea flăcării atomice de hidrogen și de grosimea metalului care este sudat.

Arcul poate fi calm (Fig. 113, a), când nu există un ventilator caracteristic în arc, și sunet (Fig. 113, b), când ventilatorul de flacără atinge suprafața produsului care se sudează și arcul face un sunet ascuțit. Pentru un arc liniștit, tensiunea nu depășește 20-50 V și consumul de hidrogen este de 500-800 l/h, pentru un arc de sonerie - 60-120 V și 900-

1800 l/h respectiv.

Când se execută sudarea atomo-hidrogen următoarele tipuriîmbinări sudate: cap la cap cu flanșă și fără margini de flanșare, colț, îmbinare în T și suprapunere.

Înălțimea flanșei este egală cu grosimea dublă a tablei care se sudează. Îmbinările de colț sunt realizate cu sau fără sârmă de umplutură. La sudarea grosimilor mai mari de 3 mm pe cap la cap și îmbinări în T, se recomandă teșirea marginilor la un unghi de 45°.

De obicei, sudarea cu hidrogen atomic este recomandată pentru sudarea metalelor și aliajelor cu o grosime de 0,5^5-10 mm. Oțelul cu conținut scăzut de carbon și aliajele, fonta, aluminiul și magneziu sunt bine sudate folosind această metodă. Cuprul și alama sunt mai puțin sudabile datorită tendinței lor de a deveni saturate cu hidrogen și de a evapora zincul. La sudarea aluminiului și aliajelor pe bază de acesta, este necesar să se utilizeze fluxuri constând din săruri de metale alcaline. Metalele cu reactivitate chimică ridicată la hidrogen, de exemplu Ti, Zr, Ta etc., nu sunt recomandabile să fie sudate folosind sudarea atomică cu hidrogen.

Sudarea atomică-hidrogen oferă îmbinări sudate cu proprietăți apropiate de cele ale metalului de bază.

Tehnica de realizare a cusăturilor în sudarea atomică-hidrogen este similară cu tehnica sudării cu gaz, adică poate fi efectuată folosind atât metode pe partea dreaptă, cât și pe cea stângă.

Sudarea atomo-hidrogen poate fi efectuată în pozițiile inferioare și verticale, conform modurilor date în tabel. 28.

Instalația pentru sudarea atomo-hidrogen (Fig. 114) este formată dintr-un aparat atom-hidrogen, un cilindru cu hidrogen, un reductor de hidrogen, o torță și un dispozitiv de comandă. Când un arc arde într-un amestec de hidrogen și azot, instalația (Fig. 115) include și un cilindru cu amoniac, un cracker pentru producerea unui amestec hidrogen nitric din amoniac, o supapă de amoniac, un separator de apă și un uscător de gaz. Hidrogenul cu aerul formează amestecuri explozive, deci toți compușii

conductele, supapele, furtunurile trebuie să fie de încredere, iar încăperile în care se lucrează trebuie să fie bine ventilate.

Când hidrogenul se combină cu carbonul în condițiile unui arc de sudare, are loc decarburarea metalului. Prin urmare în conditii de productieÎn loc de hidrogen pur, se folosesc amestecuri de hidrogen și azot. Pentru a împărți amoniacul în hidrogen și azot, se folosesc aparate de cracare (vezi Fig. 115, a), în care scindarea are loc la 600 ° C în prezența unui catalizator - pilitură de fier. Din cracker, amestecul de gaze intră în purificator (vezi Fig. 115, b) și apoi în uscător, unde amestecul de azot-hidrogen, trecând printr-un strat de clorură de calciu, intră în pistolul de sudare printr-un furtun de cauciuc.

Dispozitivele cunoscute pentru sudarea atomo-hidrogen sunt tipurile GE-1-2, GE-2-2, AV-40, AGES-75, specificatii tehnice care sunt date în tabel. 29.

Sudarea atomică-hidrogen a fost utilizată pe scară largă în producția de avioane, inginerie chimică și alte industrii. În prezent, datorită progresului semnificativ în alte metode de sudare, sudarea atom-hidrogen este rar utilizată.

Sudarea cu termita. Sursa de căldură este amestecurile sub formă de pulbere de metale cu oxizi ai altor metale - termite, la arderea cărora are loc o reacție de schimb cu oxigen cu eliberarea unei cantități semnificative de căldură (reacție exotermă). Sursa de oxigen din termite este

I - corp; 2 - vas care alimentează stâlpul cu un amestec de azot-hidrogen; 3 - încălzitor; 4 - conducta cu catalizator; 5 - catalizator; 6 - motor electric;

I - cilindru de amoniac; II - biscuit; III - separator de apă; IV - aparatul azot-hidrogen este oxidat, iar sursa de căldură (combustibil) este metalul inclus în amestec în forma sa pură. O condiție necesară pentru a obține un efect termic este că cantitatea de căldură degajată în timpul arderii combustibilului trebuie să fie mai mare decât cea necesară pentru descompunerea oxidului. Scara de fier este folosită ca oxizi în amestecurile de termite, iar aluminiul și magneziul sunt folosite ca metale combustibile. În plus, în termită pot fi introduse elemente de aliere pentru a îmbunătăți proprietățile mecanice ale metalului termit și o umplutură metalică - tăierea fierului - pentru a crește randamentul produselor lichide ale reacției termitei (oțel).

Aprinderea amestecului de termită are loc la o temperatură nu mai mică de 1350° C. În aceste scopuri se folosesc chibrituri de termită, care au în cap o termită de magneziu, care dezvoltă o temperatură de ardere > 1500° C, și alte compoziții de tranziție pe bază de pe pulberi de magneziu, sare berthollet, peroxid de bariu și, de asemenea, dispozitive electrice de aprindere.

Cele mai utilizate pentru sudare sunt termitele de aluminiu care conțin 20-25% pulbere de aluminiu și 75-80% scară. Parametrii fizico-chimici ai procesului de termită sunt dați în tabel. 30,

16 p/r, Olshansky, or. 1

Reacțiile termochimice în timpul arderii termitei sunt exprimate după cum urmează:

2Al-f-Fe203 = Al203-)-2Fe-f-179,5 kk al/mol;

2A1 - f-3Fe0==Al203+3Fe4-185,1 kcal/mol.

La sudare, se străduiește să se folosească termita cu cel mai mare efect de reacție termică. Acest lucru reduce dramatic nevoia de termită.

Ajută la obținerea efectului termic maxim următorii factori: puritate chimică ridicată a componentelor termitei; prepararea unui agent oxidant care conține oxigen a cărui compoziție chimică este apropiată de Fe2O3; alegerea corectă a raportului dintre componentele principale - pulbere de aluminiu și cântare de fier și cantitatea de greutate

umplutură metalică. Prezența impurităților Cu, Si, Mg, Zn în agentul de reducere și Mn, Si, S, P, Cr etc. în agentul de oxidare reduce brusc efectul termic al reacției termice datorită apariției reacțiilor secundare cu putere calorică mai mică. O creștere a conținutului de oxigen din scară se realizează prin arderea acestuia la 900° C într-un mediu oxidant și prin măcinarea mai fină. Cele mai favorabile din punct de vedere al conținutului de oxigen sunt particulele de sol de fier care măsoară 0,25-0,4 mm. Pentru a obține compusul A1203 în timpul reacțiilor, este necesar un raport constant de pulbere de aluminiu și oxid, determinat de coeficientul stoichiometric

oțel termitic Z (Fig. 116), care pentru procesele de sudare are valori Z = 0,964 h - 1,020.

Introducerea unei umpluturi metalice în cantitate de 10-15% din masa principalelor componente ale termitei (Fig. 117) modifică temperatura procesului datorită consumului unei părți din căldură pentru topirea umpluturii. Parametrii procesului termic al reacției termitei sunt influențați și de amestecarea și compactarea componentelor termitei (Tabelul 31).

Pentru fabricarea termitei de sudare se folosește pulbere de aluminiu care conține 96,5-99,7% A1; 0,47% Fe; 0,36% Si și ~1% Al203. Scara de fier utilizată în termită este un compus chimic complex format din mai mulți oxizi: de la oxidul de fier Fe203 cu o densitate de 5,1 g/cm3 și un punct de topire de 1565° C până la oxidul de fier FeO cu o densitate de 5,7 g/cm3 și o topire. punct de 1420° C. Calza de fier este în principal un produs rezidual din prelucrarea la cald a oțelului; reține ferm umiditatea până la 550-600 ° C.

Umplutura din oțel (garnitura unghiilor) are o densitate în vrac de 1,8-2,2 g/cm3; umiditatea de cristalizare și incluziunile organice sunt eliminate prin calcinare la o temperatură >600°C. Densitatea termitei compactate (presate) poate ajunge la 3,2-3,4 g/cm3. Termita se aprinde la 1300-1360°C. Căldura de reacție pentru compozițiile stoichiometrice de termită este de 575-850 kcal/kg.

Componenta de zgură a topiturii de termită are o temperatură de cristalizare > 1950° C. Metalul de termită în formă de sudare este distribuit astfel, %: 72-80 pentru turnarea pieselor sudate, 20-28 pentru sistemul gating-blowout . Cu procesul de termită, este posibilă alierea metalului, care poate fi realizată printr-un agent reducător, un agent oxidant, o umplutură metalică, feroaliaje, oxizi de aliere și introducerea elementelor de aliere în formă pură. Elementele de aliere, cel mai adesea sub formă de feroaliaje FeMn și FeSi, sunt introduse în termită separat în porții separate sau amestecate cu sarcina.

În fig. 118 arată modificarea conținutului de aluminiu din metalul termit în timpul procesului de termită timp de 23 de secunde. În timpul reacției, există și o schimbare în compoziția chimică a metalului în ceea ce privește conținutul de carbon, siliciu și mangan. O proprietate comună a metalului termit este prezența aluminiului în compoziția sa. O cantitate redusă de aluminiu înseamnă prezența
oxigen în metalul termit, care reduce proprietățile mecanice ale oțelului termit. Conținutul de Al în oțel până la 0,25-0,40% nu afectează proprietățile mecanice ale metalului termit, iar conținutul de Al peste aceste valori îi reduce rezistența.

Termita metalică, obținută prin reacția principalelor componente ale termitei, are compozitia chimica%: 0,1 C; 0,08 MP; >0,09 Si; 0,03S; 0,03 R; 0,09 Si; 0,07 A1 și rezistență scăzută (ov = 35 - g 40 kgf/mm2, b = 18 - s - 20%). Prin urmare, la sudarea oțelului, este necesar să se selecteze compoziția unui metal termit ale cărui proprietăți mecanice nu diferă de proprietățile oțelului care este sudat.

La introducerea elementelor de aliere în termită, este necesar să se țină cont de trecerea lor în metalul termit; cantitatea de elemente de aliere este determinată ca procent din principalele componente ale termitei (Tabelul 32).

Pierderile de elemente din cauza deșeurilor sunt, %: ZO C; 20 Si; 80 MP. Prin modificarea cantității de elemente de aliere introduse, este posibilă modificarea compoziției chimice și a proprietăților mecanice ale metalului termit într-un interval larg, astfel încât rezistența la tracțiune poate fi modificată în intervalul 40-75 kgf/mm2.

Valorile optime de slefuire pentru componentele utilizate la termita de sudare sunt, mm: 0,1-1,0 pulbere de aluminiu; 0,05-1,0 cântare de fier; 1.0 umplutură din oțel; 0,25-0,63 componente de aliere.

Componentele termitelor sunt cântărite cu o precizie de ±0,2%, iar umplutura cu o precizie de ±0,5%. Termitele hipocalorice se atârnă în porții de 6 și 7,5 kg, termitele hipocalorice - în porții de 2,5-3,5 kg; 4-4,7 kg; 5,1-5,5 kg și 6,5 kg. Crezetul pentru arderea termitei este prezentat în Fig. 119. În punga cu termită se pune un dispozitiv de blocare (Fig. 119, b). În funcție de mărimea produsului care se sudează, greutatea porțiunii de termită poate varia de la câteva sute de grame la câteva kilograme. Arderea termitei are loc într-un creuzet (Fig. 119, a). Crezetul are un corp din tablă de oțel cu căptușeală interioară de magneză, un manșon refractar (dop) și un capac.

Pentru a reține metalul lichid la locul de sudare, se folosesc matrițe despicate de sudare, care pot fi umede sau uscate. Formele brute sunt realizate la locul de lucru și uscate înainte de sudare. Pentru a face crud

formele folosesc nisip cuarțos (80-85%) și argilă (15-20%). Formele uscate sunt realizate din nisip de cuarț (92-93%) și sticlă de sodiu lichid (8-7%). sistem de îndepărtare a zgurii și golul din îmbinare.

Există mai multe metode de sudare cu termită, care diferă în tehnologia procesului și echipamentul utilizat (Fig. 120). Atunci când se utilizează sudarea sub presiune cu termită, capetele pieselor care urmează să fie sudate (șine) sunt șlefuite și presate strâns una pe cealaltă, apoi îmbinarea este călăfățată de-a lungul întregului perimetru. La îmbinare se pun forme (Fig. 120, a) și se toarnă mai întâi zgura și apoi metalul termitic peste marginea creuzetului. Temperatura îmbinării la începutul procesului este egală cu temperatura ambiantă, astfel încât zgura lichidă pierde rapid căldură și, atunci când se solidifică, acoperă îmbinarea cu o crustă de până la 4 mm grosime. Metalul termitic care este apoi turnat forțează zgura lichidă rămasă în partea de sus a matriței. Crusta de zgură întărită anterior nu permite sudarea metalului termic pe metalul de bază, totuși, prin aceasta, metalul termic supraîncălzit încălzește îmbinarea la 1400-1450 ° C în 3-4 minute După încălzire, îmbinarea este deranjată o presă de compresie, apoi matrițele sunt dărâmate și turnarea metalului este îndepărtată. Cu această metodă de sudare, se observă o creștere semnificativă a boabelor, ceea ce necesită utilizarea ulterioară tratament termic. Proprietăți mecaniceîmbinările sudate sunt joase. Metoda de sudare prin presiune cu termită pentru șine este în prezent aproape niciodată utilizată. Cea mai comună metodă de sudare este turnarea intermediară (Fig. 120, b). Cu această metodă, capetele șinelor sunt reunite și instalate cu un spațiu de 12-14 mm, îmbinării i se oferă o îndoire structurală de 1,5-2 mm și se instalează două jumătăți din matrița de sudură. Pe capul șinei este instalată o inserție. Formele fixe și căptușelile sunt acoperite cu argilă ignifugă. Un arzător este introdus în orificiul din jumătatea exterioară a matriței pentru a preîncălzi capetele șinelor la 850-900° C. Timpul de încălzire este de 15-30 minute, în funcție de puterea arzătorului și de tipul șinelor.

Metalul termita, topit într-un creuzet timp de 18-20 s, este eliberat în matriță după menținerea timp de 4-6 s. Metalul topit supraîncălzit topește metalul de bază la îmbinare și se formează cu acesta îmbinare sudata. La 10-15 minute după eliberarea metalului, matrița poate fi îndepărtată. Această metodă nu este lipsită de dezavantaje: consum crescut de termită, formarea unei structuri turnate cu defecte și acoperirea semnificativă a secțiunii de îmbinare cu metal de termită.

În metoda combinată (Fig. 120, c), capetele șinei cu o placă de oțel cu conținut scăzut de carbon introdusă între ele sunt sudate prin metoda presiunii, iar gâtul și baza șinelor, între care există un spațiu, sunt sudate. folosind metoda de turnare intermediară.

Atunci când operațiunile tehnologice sunt efectuate cu înaltă calitate folosind această metodă de sudare, rezistența îmbinării poate ajunge la 80 kgf/mm2. Această metodă de sudare poate fi utilizată în construcția de linii noi și renovare majoră, dar din cauza volumului echipamentului și a complexității tehnologiei, necesită o abordare atentă.

În producția de instalații electrice se folosește sudarea termită-crezet și termită-mufă (Fig. 121).

Sudarea cu creuzet termic (Fig. 121, a) poate fi utilizată pentru a conecta tije și benzi de oțel atunci când se realizează dispozitive de împământare în locuri în care nu există energie electrică, de exemplu, în timpul construcției liniilor de înaltă tensiune. Au fost dezvoltate echipamente și tehnologie pentru sudarea tijelor cu diametrul de 12-16 mm și a benzilor cu secțiunea transversală de 40 x 4 mm.

Sudarea cu mufă termică este utilizată pentru a conecta firele de comunicație și liniile electrice. În acest caz, se folosește termita de magneziu (25% magneziu și 75% oxid feric), care este presată cu un liant în mufe cilindrice (Fig. 121, b, c, d).

Sudarea firelor de linie de comunicație cu un diametru de până la 6 mm se realizează folosind mufe cilindrice goale. Capetele firelor de oțel introduse în mufă se încălzesc atunci când termita se arde, se topesc parțial și se sudă când sunt strânse cu clești speciali (vezi Fig. 121, b). Pentru îmbinarea oțel-aluminiu neizolat și fire de cupru liniile electrice aeriene folosesc metoda de sudare a termită-mufă, când capetele firelor sunt topite într-o matriță închisă într-o mufă și apoi comprimate cu ajutorul unui dispozitiv special (vezi Fig. 121, c). Sudarea cu mufă-termit

firele albe și izolate cu conductori de aluminiu sunt produse fără presiune cu introducerea metalului de umplutură în matriță printr-un orificiu special (vezi Fig. 121, d O variație a acestei din urmă metodă este sudarea la capetele a două sau mai multe izolații din aluminiu). fire (vezi Fig. 121, d).

a - sudare cu creuzet termic; b - sudura termita-mufla; c - sudare termită-mufă cu răsturnarea sârmei; g - sudura termita-mufla cu aditiv; d - sudura termita-mufla la capete; / - creuzet; 2 - termita; 3 - gaura de colectare; 4 - forma; 5 - tije de otel; b - termita metal; 7 - zgura; 8 - racord de sudare; 9 - mufă de termită (checker); 10 - fire; 11 - clești; 12 - mufă termită; 13 - căptușeală din aluminiu; 14 - chip chill; 15 - fire de otel-aluminiu; 16 - capac din aluminiu; 17 - garnitură de azbest; 18 - fire cu conductori de aluminiu; 19 - gaura de colectare; 20 - tija de umplere

Sudarea cu termită a găsit cea mai mare aplicație în economia urbană în timpul construcției și reparației căilor de cale ferată de tramvai, mai puțin în șinele de cale ferată și armăturile din beton armat în construcții. Sudarea cu termită poate fi folosită pentru repararea pieselor din oțel turnat și fontă. Pentru sudarea fontei se folosește termita cu conținut ridicat de siliciu (2,5-3,5%), care este necesară pentru a preveni albirea fontei. Se lucrează la suprafața termică a suprafețelor uzate.

Sudarea cu hidrogen este un tip de prelucrare cu flacără de gaz. Ei trăsătură distinctivă este arderea unei flăcări într-o atmosferă de hidrogen. Astăzi, dintre toate tipurile de tratamente cu flacără cu gaz, această metodă este cea mai populară.

Este foarte eficient și servește ca o alternativă excelentă la sudarea cu acetilenă. În plus, puteți face o mașină de sudură cu propriile mâini acasă, ceea ce o face și mai interesantă.

Sudarea cu hidrogen are o serie de avantaje în comparație cu alți analogi. Principalul său avantaj este că în timpul arderii pistoletului de sudură se eliberează vapori de apă, deci este cel mai sigur.

În plus, această tehnologie oferă temperaturi ridicate de funcționare, ceea ce înseamnă că vă permite să lucrați cu mai multe metale refractare. Sudarea cu hidrogen poate fi utilizată cu ușurință acasă, deoarece oricine poate face un aparat de sudură cu propriile mâini.

O altă metodă cel mai frecvent utilizată este sudarea cu acetilenă.

Tehnologia sudării cu hidrogen.

În același timp, în multe cazuri, hidrogenul se dovedește a fi mai preferabil datorită caracteristicilor sale:

• vă permite să obțineți cusături îngrijite și strânse;
• capacitatea de a lucra cu piese mici;
• temperatura ridicată a arzătorului cu gaz permite nu numai tăierea, ci și tăierea materialelor;
• realizarea unui arzător cu hidrogen cu propriile mâini este o sarcină fezabilă nu numai pentru maeștri, ci și pentru începători;
• capacitatea de a lucra într-un spațiu restrâns;
• Mașina de sudat cu hidrogen este de dimensiuni mici și ușor de transportat.

În ciuda numeroaselor avantaje ale sudării atomice cu hidrogen, aceasta nu este lipsită de dezavantajele sale. Principalele sunt dificultățile de lucru cu produse din cupru, unele oțeluri aliate și, de asemenea, cu materiale masive.

Aplicarea metodei

Sudarea cu flacără de gaz se realizează datorită arderii unui amestec gazos. Cel mai des folosit este sudarea cu acetilenă. Se bazează pe oxidarea carburii în apă.

Dacă sunt necesare temperaturi scăzute, de exemplu când se lucrează cu piese mici sau cu metal subțire, se folosește propan. Este alimentat din cilindru în camera de amestec și apoi în arzător.

Oxigenul este furnizat în aceeași cameră pentru a susține arderea gazului. Prin reglarea presiunii oxigenului, este posibilă atingerea unei temperaturi de ardere de până la 3000 de grade, ceea ce permite nu numai sudarea, ci și tăierea metalului.

Dezavantajul acestui lucru este necesitatea de a folosi o butelie de gaz. Acest lucru impune restricții privind utilizarea sudurii în multe conditii dificile.

Unitate pentru sudarea cu hidrogen.

Principiul de funcționare al sudării cu hidrogen se bazează pe procesul de separare a apei în hidrogen și oxigen. Ca urmare a recombinării ulterioare a hidrogenului monoatomic în hidrogen diatomic, se eliberează energie, ceea ce accelerează sudarea.

Zona de sudare este protejată de oxigen de către hidrogen, ceea ce elimină oxidarea suprafeței și asigură cusături netede.

Folosirea buteliilor de hidrogen pentru rafting este periculoasă. Scurgerile în spații închise pot provoca sufocare sau amețeli. Este, de asemenea, exploziv.

Producția de hidrogen necesar pentru funcționarea mașinii de sudură se realizează direct la locul de sudare în camera de electroliză. Acest lucru elimină aceste riscuri dacă echipamentul este utilizat corect și sunt respectate măsurile de siguranță.

Sudarea cu hidrogen este utilizată pe scară largă în condiții dificile: tuneluri, mine, canalizare. Este imposibil să folosiți butelii de propilenă-acetilenă pentru astfel de sarcini din cauza riscului ridicat de scurgere a amestecului și de explozie.

Echipamentele de electroliză nu prezintă aceste dezavantaje și sunt utilizate pe scară largă în aceste zone.

Utilizarea mașinilor de sudat cu hidrogen este destul de simplă. Nu necesită reîncărcare frecventă și ating rapid temperaturile de funcționare.

În plus, pot funcționa dintr-o rețea casnică, ceea ce le face foarte atractive pentru utilizatorul mediu. Mai ales având în vedere că sudarea cu hidrogen se poate face cu propriile mâini folosind unul dintre numeroasele circuite de electrolizor pentru sudare disponibile pe Internet.

Cum să faci singur o mașină de sudat cu hidrogen?

Sudarea cu hidrogen este utilă oricărui meșter. Cutterul cu hidrogen nu este un echipament ieftin. În plus, mașinile disponibile în comerț sunt adesea nepotrivite pentru piese mici, în special pentru bijuterii.

Calea de ieșire din această situație este să faci singur sudarea atomică-hidrogen. Toate piesele necesare pentru a crea un astfel de dispozitiv pot fi achiziționate cu ușurință de la orice magazin de hardware. Deci, haideți să vedem cum să faceți acest lucru acasă.

Capacitate principală

Instalatie pentru sudare cu hidrogen.

Mașina de sudat cu hidrogen funcționează ca urmare a arderii hidrogenului, datorită disocierii soluție apoasă alcalii.

Acest proces se realizează într-un recipient pentru care un borcan de jumătate de litru este perfect. Acesta trebuie să fie închis cu un capac din plastic cu două orificii făcute pentru a îndepărta contactele de pe electrozi.

Toate terminalele trebuie etanșate. Adezivul moment este potrivit pentru aceste scopuri.

Puteți folosi benzi de oțel inoxidabil de patru centimetri. Pentru productivitatea maximă a aparatului de sudură, trebuie utilizat întregul volum de lichid.

Pentru a face acest lucru, plăcile sunt găurite de-a lungul marginilor superioare și inferioare și conectate între ele cu știfturi dielectrice. Terminalele sunt realizate pe blocul rezultat: două negative situate la margini și un stâlp între ele.

Fiecare terminal este îndoit și fixat de container cu un șurub. Terminalele de la sursa de alimentare vor fi atașate la aceste șuruburi.

Recipientul trebuie umplut cu o seringă cu fluid de lucru prin racordul de evacuare a gazului. Electrolitul este un amestec de 8-10% hidroxid de sodiu în apă distilată. Când electrolizorul funcționează, temperatura fluid de lucru soluția alcalină nu depășește de obicei 80 °C.

Al doilea vas acționează ca un hidrodistribuitor. În ea, gazele sunt saturate cu vapori de substanțe inflamabile. Apoi amestecul rezultat este trimis într-un al treilea recipient umplut cu apă obișnuită. Acționează ca un obturator pentru eliberarea gazelor.

Un ac medical obișnuit poate fi folosit ca duză prin care vor ieși oxigenul, hidrogenul și substanțele inflamabile.

Sursă curentă pentru sudarea cu hidrogen atomic

O baterie obișnuită de 12 volți poate fi folosită ca sursă de alimentare. Această opțiune este perfectă pentru lucrul cu metal de grosime fixă.

Dezavantajul său este incapacitatea de a controla puterea flăcării, deoarece performanța sa este determinată de producția de hidrogen și oxigen, care depinde de puterea curentului.

Alegerea unui încărcător pentru bateriile auto va fi mai de preferat. Pentru a lucra cu plăci subțiri de metal sau bijuterii, încărcarea poate fi setată la 3 volți.

Sudarea cu hidrogen poate fi alimentată cu oxigen dintr-o rețea obișnuită de 220 V, ceea ce vă permite să utilizați acest dispozitiv acasă.

Schimbați camera

Schema schematică a unui aparat de sudare cu hidrogen.

Pentru a selecta hidrogenul și oxigenul furnizat arzătorului, se folosește un alt recipient - o cameră de schimb.

Trebuie să faceți 3 găuri în interior:

• pentru reumplere cu fluid de lucru;
• în partea de jos există un fiting pentru alimentarea cu lichid de lucru în rezervorul principal;
• fiting pentru alimentarea amestecului de gaze la duză.

Designul containerului suplimentar trebuie, de asemenea, sigilat cu grijă. Gazele și lichidele nu trebuie să se scurgă prin garniturile de hidrogen ale generatorului de hidrogen. Acest lucru se rezolvă și cu ajutorul „Moment”.

Realizarea unui arzător

Pentru a face un arzător, puteți folosi un furtun obișnuit de cauciuc. Prin aceasta, hidrogenul și oxigenul vor fi transportate din camera de schimb la duză. Puteți folosi un ac dintr-o seringă sau picurător ca duză. Aceasta din urmă va fi o alegere mai preferată, deoarece pereții acestui ac sunt mai groși.

Furtunul trebuie fixat strâns de racordul camerei de schimb și de baza acului. Acest lucru se realizează cu ajutorul clemelor. După finalizarea tuturor operațiunilor de asamblare a dispozitivului, puteți începe testarea acestuia.

Electroliza fluidului de lucru începe rapid. După doar câteva minute, puteți aprinde flacăra de la capătul duzei. Flacăra se reglează prin schimbarea tensiunii de pe dispozitiv.

Concluzie

În multe cazuri, utilizarea sudării cu hidrogen se dovedește a fi mai convenabilă decât alte metode cu flacără de gaz. Devine deosebit de relevant atunci când vine vorba de lucrul acasă.

Descrierea dată despre cum să faci un arzător cu hidrogen cu propriile mâini îi va ajuta pe toți meșterii care doresc să realizeze un astfel de dispozitiv. Acest lucru va economisi în mod semnificativ bani la achiziționarea unei opțiuni de sudare cumpărată din magazin.

În plus, un tăietor cu hidrogen auto-fabricat este mai promițător pentru lucrul cu produse mici. Sudarea cu hidrogen este ecologică, iar producția sa nu necesită multă muncă și costuri mari.

Metoda este, de asemenea, similară cu sudarea cu acetilenă, iar stăpânirea acesteia nu este dificilă.