Ce poți găti din calmar: rapid și gustos

Crearea companiei: în 1966, uzina de îngrășăminte cu azot Kuibyshev (construcția a început în 1961, prima producție a fost pusă în funcțiune în 1965) și-a produs propriul amoniac - întreprinderea a început să funcționeze într-un ciclu tehnologic complet. În 1975, a fost creat KuibyshevAzot - asociație de producție, care include patru întreprinderi, devenite ulterior unități juridice independente. În 2006, KuibyshevAzot a devenit o întreprindere pe acțiuni deschise.

Domeniul de activitate: industria chimică.

Numele complet: deschis societate pe actiuni Kuibysheva Azot.

Sediul central al OJSC KuibyshevAzot este situat în Kuibyshev. Compania produce caprolactamă, fir tehnic, poliamidă-6, uree, azotat de amoniu, amoniac, uree, sulfat de amoniu, KuibyshevAzot produce, de asemenea, gaze de proces atât pentru principalele sale domenii de activitate, cât și ca produs comercial. Întreaga gamă de produse fabricate include 30 de articole de produs.

„Kuibysheva Azot” în persoană

Director general - Victor Ivanovici Gherasimenko.

inginer șef - Anatoli Arkadievici Ogarkov.

Director Comercial - Andrei Nikolaevici Bylinin.

Informații de contact

Director general

Gherasimenko Viktor Ivanovici
[email protected]

Citeste si

Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse

Instituția de învățământ superior bugetară de stat de învățământ profesional superior (UNIVERSITATEA TEHNICĂ DE STAT SAMARA).

Subiect: „Practica educațională”.

Completat de: student I-ХТ-3

Pishcikov Alexandru Igorevici

Profesor: Sokolov

Alexandru Borisovici

Samara 2012

OJSC „Kuibysheva Azot”

OJSC KuibyshevAzot este una dintre întreprinderile lider din industria chimică rusă. Compania funcționează în două moduri principale direcții:

- caprolactamă și produsele sale prelucrate (poliamidă-6, fire tehnice de înaltă rezistență, țesături de snur, materiale plastice tehnice);

- îngrășăminte cu amoniac și azot.

În plus, KuibyshevAzot produce gaze de proces care răspund nevoilor principalelor sale domenii de activitate și, în același timp, sunt produse comerciale independente.

Gama completă de produse include aproximativ 30 de articole.

Indicatori cheie pentru 2000-2011

INFORMAȚII DE BAZĂ:

Întreprinderea este situată la 1000 de kilometri sud-est de capitala Rusiei - Moscova, în Tolyatti, regiunea Samara, pe malul celui mai mare râu din Europa, Volga.

Fabrica a fost fondată în 1966.

Suprafata companiei - 3.000.000 mp. (300 hectare), număr de muncitori - 5,1 mii persoane.

Kuibysheva Azot astăzi:

Este unul dintre cei mai mari zece producători mondiali și ocupă primul loc în CSI în producția de caprolactamă.

Lider în producția de poliamidă-6 în Rusia, CSI și Europa de Est

Una dintre primele zece întreprinderi din industria autohtonă a azotului

Singura întreprindere din Rusia care produce țesături snur pe bază de fir tehnic de înaltă rezistență

Are un sistem de management integrat certificat pentru conformitatea cu cerințele standardelor ruse și internaționale ISO 9001:2008 (GOST R ISO 9001-2008); ISO 14001:2004; OHSAS 18001:2007 (GOST R 12.0.230).

TEHNOLOGIA DE PRODUCȚIE CAPROLACTAM

Caprolactamă (hexahidro-2-azepinonă, lactama acidului e-aminocaproic, 2-oxohexametilenimină).

Caprolactama este un cristal alb, foarte solubil în apă, alcool, eter și benzen. Când este încălzită în prezența unor cantități mici de apă, alcool, amine, acizi organici și alți compuși, caprolactama polimerizează pentru a forma o rășină poliamidă, din care se obține fibra capronă. O proprietate importantă a caprolactamei este capacitatea de a polimeriza pentru a forma un polimer valoros - policaproamidă.

Proprietățile fizice ale caprolactamei

Principala aplicație industrială a caprolactamei este producția de fibre și fire de poliamidă (nailon) (poliamidă 6). În plus, caprolactama este utilizată în producția de materiale plastice de inginerie și filme de poliamidă. În cantități mici, caprolactama poate fi utilizată în formarea sintezei de poliuretan și lizină, căptușeli textile rigide, acoperiri cu pelicule, piei sintetice, plastifianți, solvenți pentru vopsele.

Tehnologia de producere a caprolactamei:

În industrie, caprolactama se obține din benzen, fenol sau toluen conform următoarelor scheme:

În industrie, metoda cea mai utilizată este sinteza caprolactamei din benzen. Diagrama tehnologică implică hidrogenarea benzenului la ciclohexan în prezența Pt/Al2O3 sau a unui catalizator de nichel-crom la 250-350 și, respectiv, 130-220 °C. Oxidarea în fază lichidă a ciclohexanului la ciclohexanonă este efectuată la 140-160 °C, 0,9-1,1 MPa în prezență de naftenat de Co sau stearat. Ciclohexanolul rezultat este transformat în ciclohexanonă prin dehidrogenare pe catalizatori mixți zinc-crom (360-400 °C), zinc-fier (400 °C) sau cupru-magneziu (260-300 °C). Transformarea în oximă se realizează prin acțiunea unui exces de soluție apoasă de sulfat de hidroxilamină în prezență de alcali sau NH3 la 0-100°C. Etapa finală a sintezei caprolactamei. - tratarea ciclohexanoneximei cu oleum sau conc. H2SO4 la 60-120 °C (rearanjare Beckmann). Randamentul de caprolactamă pe bază de benzen este de 66-68%. În metoda fotochimică pentru sinteza caprolactamei din benzen, ciclohexanul este supus nitrozării fotochimice în oximă sub acțiunea NOCl sub iradiere UV. Metoda de sinteza a caprolactamei din fenol include hidrogenarea acestuia din urmă în ciclohexanol în fază gazoasă peste Pd/Al2O3 la 120-140 °C, 1-1,5 MPa, dehidrogenarea produsului rezultat în ciclohexanonă și prelucrarea ulterioară ca în sinteză. metoda din benzen. Randament 86-88%.

Metoda pentru sinteza caprolactamei din toluen include: oxidarea toluenului la 165°C în prezenţa benzoatului de Co; hidrogenarea acidului benzoic rezultat la 170°C, 1,4-1,5 MPa în prezenţa unei suspensii 5% de Pd pe cărbune fin; nitrozarea acidului ciclohexancarboxilic sub influența sulfatului acid de nitrozil (acid nitrosil sulfuric) la 75–80 °C la caprolactamă brută. Unele etape ale acestei scheme nu sunt suficient de selective, ceea ce duce la necesitatea purificării complexe a caprolactamei rezultate. Randamentul de caprolactamă este de 71% pe baza produsului inițial.

Caprolactama obținută prin oricare dintre metodele de mai sus este pre-purificată folosind rășini schimbătoare de ioni, NaClO și KMnO4 și apoi distilat. Un produs secundar al producției de (NH4)2SO4 (2,5-5,2 tone la 1 tonă K.), care este utilizat în agricultură ca îngrășământ mineral. Sunt cunoscute și metode de producere a caprolactamei din materii prime nearomatice (furfural, acetilenă, butadienă, oxid de etilenă), care nu și-au găsit aplicație industrială.

Caprolactama solidă este transportată în pungi de hârtie cu cinci straturi cu căptușeală din polietilenă, lichid - în rezervoare special echipate încălzite în atmosferă de azot (conținutul de oxigen în azot nu trebuie să depășească 0,0005%). Temperatura de aprindere - 135°C, temperatura de autoaprindere - 400°C, limita inferioară de aprindere 123°C; DL50 450 mg/m3 (șoareci, inhalare de vapori), MAC 10 mg/m3.

În lume, caprolactama este produsă în principal din benzen - 83,6%, din fenol - 12%, din toluen - 4,4%.

Tehnologia de producere a azotatului de amoniu:

Azotatul de amoniu se obține prin neutralizare acid azotic amoniac gazos și granularea ulterioară a topiturii.

Metoda de producere a azotatului de amoniu din amoniacul gazos din cuptorul de cocs și acidul azotic diluat nu a mai fost folosită ca fiind neprofitabilă din punct de vedere economic.

Tehnologia de producere a azotatului de amoniu include neutralizarea acidului azotic cu gaz de amoniac folosind căldura de reacție (145 kJ/mol) pentru a evapora soluția de azotat. După formarea unei soluții, de obicei cu o concentrație de 83%, excesul de apă este evaporat până la o topitură, în care conținutul de azotat de amoniu este de 95 - 99,5%, în funcție de calitatea produsului finit. Pentru utilizare ca îngrășământ, topitura este granulată în pulverizatoare, uscată, răcită și acoperită cu compuși pentru a preveni aglomerarea. Culoarea granulelor variază de la alb la incolor. Azotatul de amoniu pentru aplicații chimice este de obicei deshidratat, deoarece este foarte higroscopic și procentul de apă din el (ω(H2O)) este aproape imposibil de obținut.

În instalațiile moderne care produc practic azotat de amoniu fără aglomerare, granulele fierbinți care conțin 0,4% umiditate sau mai puțin sunt răcite în aparate cu pat fluidizat. Granulele răcite sunt ambalate în saci de bitum din polietilenă sau din hârtie cu cinci straturi. Pentru a conferi granulelor o rezistență mai mare, asigurând posibilitatea transportului în vrac și pentru a menține stabilitatea modificării cristaline pe o perioadă mai lungă de valabilitate, aditivi precum magnezitul, sulfatul de calciu hemihidrat, produsele de descompunere a materiilor prime sulfatate cu acid azotic și altele. se adaugă la nitrat de amoniu (de obicei nu mai mult de 0,5 % din masă).

În producția de azotat de amoniu, acidul azotic este utilizat cu o concentrație mai mare de 45% (45-58%), conținutul de oxizi de azot nu trebuie să depășească 0,1%. În producția de azotat de amoniu, deșeurile din producția de amoniac pot fi, de asemenea, utilizate, de exemplu, apa cu amoniac și gazele din rezervor și de purjare îndepărtate din instalațiile de depozitare a amoniacului lichid și obținute în timpul purjării sistemelor de sinteză a amoniacului. În plus, gazele de distilare din producția de uree sunt, de asemenea, utilizate în producerea azotatului de amoniu.

Prin utilizarea rațională a căldurii de neutralizare degajate, se pot obține soluții concentrate și chiar azotat de amoniu topit prin evaporarea apei. În conformitate cu aceasta, există scheme pentru producerea unei soluții de azotat de amoniu cu evaporarea sa ulterioară (proces în mai multe etape) și pentru producerea topiturii (proces într-o singură etapă sau fără evaporare).

Sunt posibile următoarele scheme fundamental diferite pentru producerea azotatului de amoniu folosind căldura de neutralizare:

Instalații care funcționează la presiunea atmosferică (presiunea excesivă a aburului de suc 0,15-0,2 at);

Instalații cu evaporator cu vid;

Instalații care funcționează sub presiune, cu o singură utilizare a căldurii aburului de suc;

Instalații care funcționează sub presiune, folosind căldură dublă din abur de suc (produce topitură concentrată).

În practica industrială, sunt utilizate pe scară largă ca fiind cele mai eficiente instalații care funcționează la presiune atmosferică, folosind căldură de neutralizare și instalații parțial cu evaporator în vid.

Producția de azotat de amoniu prin această metodă constă în următoarele etape principale:

1. obţinerea unei soluţii de azotat de amoniu prin neutralizarea acidului azotic cu amoniac;

2. evaporarea soluției de azotat de amoniu la starea de topire;

3. cristalizarea sării din topitură;

4. sare de uscare și răcire;

5. ambalare.

Procesul de neutralizare se efectuează într-un neutralizator, care permite utilizarea căldurii de reacție pentru evaporarea parțială a soluției - ITN. Este proiectat pentru a produce o soluție de azotat de amoniu prin neutralizarea acidului azotic 58 - 60% cu amoniac gazos folosind căldura de reacție pentru a evapora parțial apa din soluție la presiunea atmosferică, conform reacției:

NH3 + HNO3 = NH4NO3 + Qkcal

Siguranța procesului de neutralizare este asigurată de blocări automate care opresc alimentarea cu materii prime la aparatul pompei de căldură în cazul încălcării raportului dintre consumul de acid azotic și amoniac gazos sau când temperatura din zona de reacție crește peste 180 0C ; în acest din urmă caz, condensul de vapori de apă este furnizat automat pompei de căldură.

Incalzitorul cu acid azotic este proiectat sa incalzeasca 58 - 60% acid azotic de la temperatura la care este depozitat in depozit la o temperatura de 80 - 90 0C datorita caldura aburului de suc de la aparatul ITN. Încălzitorul cu gaz amoniac este conceput pentru a încălzi amoniacul la 120 - 180 C. Neutralizatorul este proiectat pentru a neutraliza cu amoniac excesul de aciditate al soluției de azotat de amoniu furnizat continuu de la aparatul pompei de căldură și acizii sulfuric și fosforic introduși ca aditivi. Topitura foarte concentrată se obține într-un evaporator cu o etapă sub presiune atmosferică. Echipamentul de spălare și filtrare este necesar pentru spălarea prafului de azotat de amoniu transportat de aer din turn, particulelor de aerosoli de azotat de amoniu din amestecul abur-aer al evaporatorului, aerului din turnuri, aburului de suc din aparatul pompei de căldură, precum și ca amoniac din aceste fluxuri.

Turnul de granulare este format din trei părți: partea superioară - cu tavan și adaptor la scruberul de spălare; partea de mijloc este corpul însuși; partea inferioară are un con de primire. Produsul este descărcat pe un transportor reversibil printr-o fantă dreptunghiulară din carcasa inferioară. Aparatul pentru răcirea granulelor într-un pat fluidizat este proiectat să răcească granulele care părăsesc turnul de granulare de la 110 - 120 la 40 - 45 0C. Fluidizarea se referă la procesul de tranziție a unui strat de material granular într-o stare „fluid” sub influența unui flux de agent de fluidizare - aer. Dacă aerul este furnizat sub un strat de granule cu o anumită viteză, granulele încep să se miște intens unele față de altele și stratul lor crește semnificativ în volum. La atingerea unei anumite viteze, cele mai mici granule încep să părăsească limitele stratului și sunt purtate de fluxul de aer. Acest fenomen apare dacă presiunea fluxului de aer depășește gravitația granulelor. Rezistența unui strat de materiale este aproape independentă de viteza gazului și este egală cu greutatea materialului pe unitatea de suprafață. Stratul fluidizat de granule dobândește proprietățile inerente unui lichid care picura. Temperatura întregului volum al patului fluidizat de granule, ca orice lichid care fierbe, este aproape aceeași.

Unitățile moderne de producție chimică la scară largă au o serie de caracteristici specifice care ar trebui luate în considerare la dezvoltarea sistemelor de automatizare pentru astfel de instalații:

Structură tehnologică consistentă cu conexiuni rigide între etapele individuale ale procesului în absența recipientelor intermediare;

Productivitate ridicată a dispozitivelor individuale, concepute pentru întreaga putere a unității;

Dispersia teritorială a locurilor de muncă în aparatchik.

Puterea mare și structura secvențială a unității stabilesc cerințe sporite pentru fiabilitatea controlului, reglementării și protecției, deoarece defecțiunea unui singur element duce adesea la o oprire completă a unității și, în consecință, la pierderi economice mari.

Producția de sulfat de amoniu

Sulfatul de amoniu se obține din soluții de sulfat pentru producerea de săruri de caprolactamă și cianură prin evaporare și cristalizare, urmată de centrifugare și evaporare.

Producția de amoniac

Amoniacul sintetic este produs la o presiune de 25 până la 30 MPa, la o temperatură de 470-550 C pe un catalizator de fier dintr-un amestec de azot-hidrogen, conform schemei AM-600

Diagrama producției de amoniac.

Nr. Aparat Scopul aparatului, procesele care au loc în el.

conductă Se furnizează un amestec pre-preparat, format din 3 volume de hidrogen și 1 volum de azot.

2. turbocompresor Amestecul de azot-hidrogen este comprimat la o anumită presiune necesară acestui proces.

3. Coloana de sinteză Coloana de sinteză este proiectată pentru a efectua procesul de sinteză a amoniacului. amestecul de azot-hidrogen de intrare. Amestecul care părăsește coloana de sinteză este format din amoniac (20-30%) și azot și hidrogen nedizolvat.

4. frigider Conceput pentru a răci amestecul Amoniacul se comprimă cu ușurință și se transformă în lichid la presiune ridicată. La părăsirea frigiderului, se formează un amestec format din amoniac lichid și amestec de azot-hidrogen nereacționat.

5. separator Proiectat pentru a separa amoniacul lichid de faza gazoasă. Amoniacul este colectat într-o colecție situată în partea de jos a separatorului.

6. pompă de circulație Proiectată pentru a returna amestecul nereacționat la aparatul de contact. Datorită circulației, este posibilă creșterea utilizării amestecului de azot-hidrogen la 95%.

7. conductă de amoniac Proiectată pentru transportul amoniacului lichid la depozit.

Producția de uree

Amoniacul și dioxidul de carbon sunt transformate în uree prin carbamat de amoniu la o presiune de aproximativ 140 bar și o temperatură de 180-185°C. Conversia amoniacului ajunge la 41%, dioxidul de carbon – 60%. Amoniacul nereacționat și dioxidul de carbon intră în stripper, CO2 acționând ca agent de stripare. După condensare, CO2 și NH3 sunt reciclate și returnate în procesul de sinteză. Căldura de condensare este utilizată pentru a genera abur pentru compresorul de CO2.

Acest proces poate avea un design hardware diferit. Mai jos este tehnologia Urea 2000plusTM - sinteza cu un condensator de piscina.

Orez. 1.2. Tehnologia Urea 2000plus: sinteza cu Pool Capacitor

Această tehnologie este utilizată cu succes într-o unitate de producție de uree de 2.700 tone/zi din China (CNOOC), lansată în 2004, precum și într-o unitate de producție de uree de 3.200 tone/zi din Qatar (Qafco IV), lansată în 2005.

A doua variantă de realizare a acestui procedeu implică utilizarea unui reactor de piscină. Avantajele sintezei folosind un reactor de piscină sunt:

În acest caz, este necesară cu 40% mai puțină suprafață de schimb de căldură în comparație cu un condensator vertical de tip film,

Condensatorul HP și reactorul sunt combinate într-un singur aparat,

Înălțimea structurii de producție este redusă semnificativ,

Lungimea conductelor HP din oțel rezistent la coroziune este redusă semnificativ,

Scăderea investițiilor,

Ușor de operat, sinteză stabilă, insensibilă la modificările raportului NH3/CO2.

Mai jos este o diagramă a acestui proces.

Orez. 1.3. Tehnologia Urea 2000plus: sinteza cu un reactor inundat

Orez. 1.4. Diagrama reactorului de bazin

În momentul de față, există și dezvoltări de centrale de mega-uree cu o capacitate de până la 5000 de tone/zi. Mai jos este o diagramă a megacentralei propuse de Stamicarbon.

Orez. 1.5. Mega-producție de uree (Stamicarbon).

Opțiunea procesului de stripare propusă de Snamprogetti presupune utilizarea amoniacului ca agent de stripare. NH3 și CO2 reacționează pentru a forma carabid la o presiune de 150 bar și o temperatură de 180°C. Carbamatul nereacționat este descompus în stripper prin acțiunea amoniacului. O diagramă de proces simplificată arată astfel:

Orez. 1.6. Procesul de stripare Snamprogetti NH3

Etapa finală a tuturor procese tehnologice Sinteza ureei este producerea de granule comerciale de uree.

Data înscrierii operatorului în registru: 26.11.2008

Motive pentru înscrierea operatorului în registru (număr de comandă): 257

Adresa locației operatorului: 445007, regiunea Samara, Togliatti, str. Novozavodskaya, 6

Data începerii prelucrării datelor cu caracter personal: 01.01.2009

Subiecții Federației Ruse pe al căror teritoriu sunt prelucrate datele cu caracter personal: Regiunea Samara

Scopul prelucrarii datelor cu caracter personal: În scopul: întreținere activitati de productie, munca de personalŞi contabilitate, asigurarea respectării legilor și a altor reglementări, asistarea lucrătorilor în angajare, formare și promovare, asigurarea securității personale a lucrătorilor, monitorizarea cantității și calității muncii prestate și asigurarea securității proprietății, organizarea și monitorizarea activităților pentru a crea conditii sigure munca, organizarea masurilor sanitare si tratament sanatoriu-statiune.

Descrierea măsurilor prevăzute la art. 18.1 și 19 din Lege: Au fost elaborate reglementări locale privind prelucrarea datelor cu caracter personal. Implementat control intern conformitatea prelucrării datelor cu caracter personal cu prezenta Lege Federală și cu reglementările adoptate în conformitate cu aceasta acte juridice, cerințe pentru protecția datelor cu caracter personal. Angajații implicați direct în prelucrarea datelor cu caracter personal sunt familiarizați cu prevederile legii Federația Rusă despre datele cu caracter personal, inclusiv cerințele pentru protecția datelor cu caracter personal, documentele care definesc politica organizației privind prelucrarea datelor cu caracter personal, reglementările locale privind prelucrarea datelor cu caracter personal. Publicat și postat pe site și standuri de informare Documentul OJSC KuibyshevAzot care definește politica privind prelucrarea datelor cu caracter personal și informații despre cerințele implementate pentru protecția datelor cu caracter personal. A fost elaborat un model de amenințări de securitate în sistemul informațional. Se asigură contabilizarea suporturilor de stocare ale mașinii a datelor personale. Se asigură restaurarea datelor cu caracter personal modificate sau distruse din cauza accesului neautorizat la acestea. Au fost elaborate reguli de acces la datele cu caracter personal prelucrate în sistemul informatic al datelor cu caracter personal. Măsuri legale: Ordinul „Cu privire la crearea unei comisii de clasificare a ISPD a OJSC KuibyshevAzot” din 18.08.2011. 409, Regulamentul privind prelucrarea datelor cu caracter personal din 30 iulie 2012 Nr. P 0060-06, regulamentul de funcționare și întreţinere sistem de protecție a datelor cu caracter personal din 28 septembrie 2012, instrucțiuni pentru administratorul sistemului de protecție a datelor cu caracter personal din 28 septembrie 2012, instrucțiuni de utilizare pentru sistemul de protecție a datelor cu caracter personal din 28 septembrie 2012, ordinul „Cu privire la punerea în aplicare a Regulamentului privind prelucrarea datelor cu caracter personal și scopul responsabil de organizarea prelucrării datelor cu caracter personal din 30 iulie 2012 nr. 417, ordinul „Cu privire la admiterea angajaților OJSC KuibyshevAzot la prelucrarea datelor cu caracter personal” din 17 decembrie 2012 nr. 675. Măsuri organizatorice: informațiile sunt disponibile unui cerc de angajați strict definit, clădirile sunt instalate de securitate și alarma de incendiu, informațiile pe hârtie sunt stocate în seifuri sau dulapuri metalice încuiate, se determină locuri pentru stocarea datelor personale, securitatea fizică. sistem informatic (mijloace tehniceși medii de stocare), care asigură controlul accesului la sediul sistemului informatic al persoanelor neautorizate, prezența unor obstacole sigure în calea intrării neautorizate în sediul sistemului informatic și stocarea suporturilor de stocare, înregistrarea tuturor suporturilor de stocare protejate cu ajutorul marcarii lor si inregistrarii acreditărilor în jurnalul de contabilitate cu o notă despre emiterea lor (recepție)

Categorii de date cu caracter personal: prenume, prenume, patronim, anul nașterii, luna nașterii, data nașterii, locul nașterii, adresa, starea civilă,statutul social, educație, profesie, venit, stare de sănătate, cetățenie, loc de reședință și numere de contact, starea civilă și componența familiei, starea socială, venitul, starea de sănătate, funcția, vechimea în muncă, detaliile actului de identitate, TIN, SNILS, studii, specialitate, profesie, calificări, informații despre certificare și pregătire avansată, informații despre vacanțe, informații despre datoria militară şi serviciul militar, informații despre premii (stimulente) și titluri onorifice, fotografie, date de înregistrare video.

Categorii de subiecte ale căror date cu caracter personal sunt prelucrate: angajații Kuibysheva Azot PJSC, membrii familiei angajaților, indivizii, care se află în relații contractuale cu PJSC KuibyshevAzot.

Lista acțiunilor cu date personale: colectarea, înregistrarea, sistematizarea, acumularea, stocarea, clarificarea (actualizarea, modificarea), extragerea, utilizarea, transferul (distribuirea, furnizarea, accesul), depersonalizarea, blocarea, ștergerea, distrugerea datelor cu caracter personal,

Prelucrarea datelor cu caracter personal: cu transmisie prin rețea internă persoană juridică, fără transmisie prin Internet, neautomatizată

Temei juridic pentru prelucrarea datelor cu caracter personal: Ghidat de: Constituția Federației Ruse, Codul Muncii RF din 30 decembrie 2001 Nr. 197-FZ (Art. 85-90), Cod civil RF, Cod fiscal RF, Legea federală din 27 iulie 2006 Nr. 152-FZ „Cu privire la datele cu caracter personal”, Legea federală din 2 mai 2006 Nr. 59-FZ „Cu privire la procedura de examinare a contestațiilor din partea cetățenilor Federației Ruse”, Legea federală nr. 125 din octombrie 22, 2004 „Despre afacerile de arhivă în Federația Rusă” .

Disponibilitatea transmisiei transfrontaliere: Nu

Informații despre locația bazei de date: Rusia