Ce poți găti din calmar: rapid și gustos

Este evident că calitatea produsului este principalul indicator al activității oricărei întreprinderi. Pentru a menține competitivitatea bunurilor și a serviciilor și pentru a dezvolta un sistem de management al siguranței alimentelor, astăzi sunt utilizate o varietate de metode, majoritatea economice și matematice. De exemplu, programare dinamică, liniară și neliniară, modelare de simulare, proiectare de experimente, teoria cozilor și teoria jocurilor, analiza costurilor funcționale, metoda Taguchi și metoda de structurare a calității.

Lăsați o cerere pentru o consultație gratuită

Metodele statistice aplicate fac posibilă analizarea și interpretarea informațiilor primite cu privire la cererea consumatorilor, pentru a răspunde în timp util oricăror încălcări și neconcordanțe în funcționarea sistemului de management al calității produselor, ceea ce nu face decât să mărească posibilitatea de a obține în mod constant produse de înaltă calitate. sau servicii. La întreprinderile de inginerie mecanică dinîn ultima vreme

Din ce în ce mai mult, este nevoie de a crea sisteme de management care să nu respecte standardul fundamental ISO 9001, ci cu standarde îmbunătățite (modernizate în conformitate cu cerințele vremii și specificul unei anumite industrii) pentru sistemele de management al calității (de exemplu, standardele Gazprom, Căile Ferate Ruse etc.). Deși majoritatea întreprinderilor ruse au implementat de mult timp și operează cu succes un sistem de dezvoltare și producție de produse (DSPP), care respectă standardele naționale ale Federației Ruse, mulți consumatori de astăzi cer ca furnizorii să implementeze sisteme moderne

managementul calității, axat pe standarde care țin cont de specificul industriei (de exemplu, standardul internațional ISO/TU 16949, AS 9100 și altele similare).

Sarcina de a reduce timpul, resursele umane și financiare pentru implementarea cerințelor standarde internaționale la metodele și procedurile de asigurare a calității folosind experiența standardelor naționale actuale ale Federației Ruse este extrem de relevantă astăzi.

În ciuda aparent diferențe evidenteîn caracteristicile producției de construcții în industria auto și în alte ramuri ale ingineriei mecanice, general trăsătură caracteristică este utilizarea pe scară largă a livrărilor de componente către marile fabrici de asamblare de către întreprinderi relativ mici.

Asemenea principii de organizare a producției au fost bine dezvoltate la aproape toate fabricile de automobile, fără excepție (atât interne, cât și străine, sunt utilizate și pentru ingineria petrolului și a gazelor - la fabricile care produc complexe); sisteme tehnologice: instalații de foraj, complexe pentru dezvoltarea câmpurilor offshore etc. Exemple similare pot fi găsite în alte industrii.

Datorită faptului că mașinile sunt un produs cu o cerere de masă mult mai largă, tocmai în această industrie producătorii au fost nevoiți să acorde o atenție deosebită creării unor sisteme de management al calității care să respecte principiile moderne de organizare a producției și, în plus, să poată simultan contribuie la îmbunătățirea calității produsului. În plus, industria auto și-a creat propriul sistem de standarde de calitate la nivelul întregii industrie, mult mai devreme decât a apărut necesitatea acestui lucru în alte domenii.

În acest context, munca în domeniul dezvoltării unui sistem de management al calității care se desfășoară în prezent la întreprinderile de automobile prezintă un interes indubitabil. Este mai mult ca probabil ca, ținând cont de ajustări minore, rezultatele obținute cu acestea să poată fi utilizate în orice fabrică de mașini.

Este bine cunoscut faptul că pentru a arăta consumatorului modul în care compania își monitorizează calitatea produselor și să garanteze această calitate, producătorii creează sisteme de management al calității care îndeplinesc cerințele ISO 9001, ISO/TU 16949 și aplică metodele descrise acolo.

În Rusia există acum o tendință de tranziție de la standardele naționale la standardul internațional ISO/TU 16949, care se aplică întreprinderilor din industria auto și organizațiilor care produc piese de schimb relevante. Datorită faptului că ISO/TU 16949 a fost lansat concomitent cu standardul pentru sistemele de management al calității, acesta are multe în comun cu acesta din urmă, dar are și caracteristici proprii, deoarece ISO/TU 16949 a fost dezvoltat de o companie internațională. grup țintă Automotive Industry Task Force (IATF) și Asociația Producătorilor de Automobile din Japonia au fost încorporate ca corporație (JAMA) cu sprijinul Comitetului Tehnic ISO/TC 176, Managementul calității și asigurarea calității.

Cei mai mari producători auto certifică deja sau plănuiesc să-și certifice sistemele de management al calității conform standardului internațional ISO/TU 16949 și solicită acest lucru de la furnizorii lor. De exemplu, reprezentanții celor trei mari - DaimlerChrysler, General Motors, Ford - au prezentat astfel de cereri furnizorilor lor.

Trebuie remarcat faptul că implementarea standardului ISO/TS 16949 necesită utilizarea unor metode speciale de organizare a muncii - APQP (Advanced Product Quality Planning and Control Plan - Planificare anticipată calitatea produsului și elaborarea unui plan de management), PPAP (Proces de aprobare a piesei de producție - Proces de aprobare a producției unei piese, adică aprobarea producției de componente pentru automobile), precum și utilizarea unor instrumente pentru asigurarea calității produsului folosind statistici. metode de analiză - FMEA (Metoda de analiză a modului de eroare potențial și a efectelor - Metodă de analiză a tipurilor și consecințelor defectelor potențiale), MSA (Analiză sisteme de măsurare - Analiza sistemului de măsurare), SPC (Metode de control statistic al procesului - Metode de control statistic al procesului ) și QSA (Management quality systems analysis - Assessment of quality management systems ).

Cele mai grave dificultăți la întreprinderile naționale sunt cauzate de implementarea metodei APQP (Advanced Product Quality Planning) de organizare a muncii, de fapt, procesul de planificare, dezvoltare și pregătire pentru producția de componente auto, care face posibilă îndeplinirea absolut toate cerințele și așteptările consumatorilor deja în faza de pre-producție, când capabilitățile de bază sunt disponibile pentru prevenirea defectelor, apar dificultăți din cauza faptului că acest proces afectează aproape toate departamentele și toate procesele din organizație și trebuie implementat în toate etapele ciclul de viață al produsului - de la planificarea creării, proiectării și dezvoltării unei componente auto până la producția în masă.

În Rusia, există un sistem similar în scop cu APQP - sistemul de dezvoltare și punere în producție a produselor (SRPP).

După cum se știe, SRPP este un complex de fundamentale interdependente organizaționale, metodologice și tehnice generale standardele de stat, stabilirea prevederilor de bază, regulilor și cerințelor care asigură unitatea tehnică și organizatorică a muncii efectuate în etapele ciclului de viață al produsului (PLC), inclusiv cercetarea și justificarea dezvoltării unui produs sau proiect, dezvoltarea efectivă, producția, operarea (utilizarea, depozitarea) produselor și reparațiile (pentru produsele reparate), precum și interacțiunea dintre părțile interesate.

SRPP este interconectat cu standardele altor sisteme tehnice generale și seturi de standarde: Sistem unificat documentatia de proiectare(ESKD), sistem unificat documentatie tehnologica(ESTD), Sistemul unificat de documentație a programelor (USPD), Sistemul de stat asigurarea uniformității măsurătorilor, suport tehnologic pentru realizarea produselor.

În prezent, mulți specialiști în întreprinderi sunt îngrijorați de următoarea problemă - întreprinderile au implementat deja și operează cu succes un sistem de dezvoltare și punere în producție a produselor în conformitate cu standardele naționale ale Federației Ruse. Vine însă un moment în care consumatorul - un anume producător de automobile - cere de la furnizorul său implementarea unui sistem de management al calității în conformitate cu standardul internațional ISO/TU 16949, inclusiv, desigur, introducerea metodei APQP ca parte integrantă. a unui astfel de sistem de management al calitatii. Experții înțeleg că trebuie să dubleze multe procese care sunt deja efectuate, ceea ce este însoțit de costuri iraționale suplimentare.

Această situație este discutată viu de specialiștii care s-au confruntat cu ea. Adevărat, în cele mai multe cazuri, experții vorbesc doar despre cât de interesante coincid cerințele organizatii internationale(International Automotive Industry Task Force (IATF)) și cerințele vechilor noastre standarde naționale de lungă durată, care au fost dezvoltate în anii '80 și '90 ai secolului trecut.

Deci, există o problemă - cum se face la cel mai mic cost implementați cerințele standardului ISO/TU 16949, inclusiv metoda încă exotică pentru noi de a organiza munca APQP la o întreprindere cu un PPMS implementat și funcțional cu succes.

Scopul cercetării noastre a fost dezvoltarea unui algoritm de stăpânire întreprinderile rusești sisteme internaţionale de management al calităţii, ţinând cont de specificul experienţei anterioare acumulate în funcţionarea sistemelor autohtone şi în acelaşi timp optimizând costurile resurselor de diverse feluri: forţe de muncă, financiare, de timp etc.

Autorul a analizat gradul de compatibilitate a cerințelor standardului ISO/TU 16949 și a metodei APQP cu cerințele standardelor naționale SRPP. În acest scop, au fost construite matrici de conformitate cu cerințele celor două sisteme de mai sus, în care 45 de rânduri îndeplinesc cerințele SRPP, iar fiecare 49 de coloane corespund cerințelor ISO/TU 16949 și APQP. Fiecare element de intersecție rând și coloană a fost analizat în continuare prin combinare evaluări ale experțilorși metode de analiză de regresie.

Pentru o înțelegere mai precisă a gradului de generalizare a cerințelor, a modului în care cerințele metodei APQP au fost clasificate în grupuri și ce cerințe specifice din PPQ au fost luate în considerare pentru compatibilitatea lor cu cerințele procesului APQP, să luăm în considerare un mic parte a matricei într-o formă mai extinsă. Un fragment al matricei este prezentat în tabelul 2.

Tabelul 2 - Fragment din matricea de compatibilitate a cerințelor SRPP și ISO/TU 16949

În urma analizei, a fost relevat că în unele cazuri există compatibilitate (totală sau parțială) a cerințelor ISO/TU 16949 și APQP cu cerințele SRPP și invers. Prin urmare, a fost efectuată în continuare o evaluare cantitativă a gradului de compatibilitate a cerințelor ISO/TU 16949 și metoda APQP, care a arătat că s-a constatat coincidența completă a cerințelor în 15% din cazuri și coincidența parțială a cerințelor în 13% de cazuri. În plus, au fost identificate situații în care cerințele pot servi drept bază pentru implementarea standardelor internaționale: grupul de cerințe ale ISO/TU 16949 și APQP nu coincid direct cu cerințele SRPP, dar dacă acestea din urmă sunt cumva completate , atunci va avea loc o coincidență totală sau parțială . Astfel de situații s-au dovedit a fi de aproximativ 22%. În cele din urmă, numărul cazurilor cu potriviri minore este de 12% și nu se găsesc potriviri în 38% din cazuri.

De exemplu, clauza 5.2 din GOST R 15.201-2000 prevede următoarele: „În termeni de referință Se recomandă să se țină cont de interesele tuturor posibililor consumatori.” La rândul său, ca informații de intrare în prima etapă a metodei APQP, este necesar să existe „informații de la consumatori specifici”. În timpul studiului, s-a recunoscut că există o coincidență totală a cerințelor.

Un alt exemplu: în clauza 4.6 din GOST R 15.201-2000 există o cerință ca dezvoltatorul produsului, atunci când efectuează cercetări, dezvoltare și munca tehnologica trebuie să acorde o atenție deosebită asigurării, în special, a cerințelor de luare în considerare a indicatorilor de produs care determină nivelul tehnic al acestuia. În procesul APQP despre care vorbim despre indicatorii de referință ai produselor/proceselor concurenților. În acest caz, s-a recunoscut că a existat o suprapunere parțială a cerințelor. Situația este similară cu cerințe precum dezvoltarea tehnologică obligatorie a produselor în conformitate cu clauza 5.2.6 din GOST R 50995.3.1-96 și necesitatea de a avea o „ipoteză despre produse și procese” în conformitate cu cerințele APQP. metodă.

Pe baza rezultatelor acestei lucrări, putem trage următoarea concluzie: prin implementarea ISO/TU 16949 și a metodei APQP de organizare a muncii la întreprinderile cu un PPSS implementat și funcțional cu succes, costurile cu resursele pot fi reduse semnificativ.

Reducerea costurilor poate fi realizată datorită faptului că acele elemente de control al procesului de pre-producție care au fost deja implementate la întreprindere în conformitate cu cerințele standardelor SRPP nu trebuie să fie reimplementate dacă sunt prevăzute la aplicarea ISO. /TU 16949 și APQP. Va fi suficient să clarificăm diferența de terminologie în documentația întreprinderii. Înțelegem cu toții perfect că această abordare poate economisi semnificativ timpul de implementare a ISO/TU 16949 și a metodei APQP și poate reduce resursele umane și materiale necesare implementării.

De remarcat că a fost efectuată o analiză destul de superficială a situației existente. În special, cerințele standardelor SRPP au fost împărțite în doar 45 de grupuri, cerințele ISO/TU 16949 și metoda APQP - în 49 de grupuri, ceea ce probabil nu este suficient pentru a evalua pe deplin compatibilitatea cerințelor ISO/TU 16949. și APQP cu cerințele standardelor SRPP; De asemenea, trebuie remarcat faptul că pentru a evalua compatibilitatea cerințelor s-a folosit o scală formată din doar 5 categorii, care oferă, de asemenea, doar o evaluare aproximativă a compatibilității cerințelor.

De asemenea, trebuie menționat că, în funcție de specificul întreprinderii și de focalizarea generală a activităților acesteia, procedura de implementare a diferitelor cerințe atât ale standardelor SRPP, cât și ale cerințelor ISO/TU 16949 și APQP pot fi diferite. Dar, în același timp, trebuie avut în vedere faptul că unele cerințe pot fi interconectate și atunci există o procedură incontestabilă pentru implementarea lor. Această situație trebuie luată în considerare în timpul implementării comune a standardelor SRPP și ISO/TU 16949.

Ținând cont de cele de mai sus, a fost elaborată o schemă de organizare a producției, pe care am numit-o „model organizațional” (Figura 1). Modelul organizatoric vă permite să determinați succesiunea acțiunilor în stadiul de proiectare, dezvoltare și lansare a produselor în producție și în timpul producției de produse, identificarea și localizarea blocajelor, luarea unor acțiuni specifice pentru eliminarea acestora, distribuirea responsabilității și autorității atât în ​​cadrul unitate responsabilă de producția de produse și în întreaga organizație.

Figura 1 - Model organizațional „Managementul producției și serviciilor”

Modelul organizațional dezvoltat este aplicabil oricărui întreprindere industrială. Modelul organizatoric poate fi utilizat pentru a determina ordinea implementării și pentru a distribui munca în timpul implementării metode moderne managementul calitatii la o intreprindere de constructii de masini cu sistemul actual management bazat pe standardele implementate ale sistemului național SRPP.

De asemenea, analiza nu a luat în considerare factori precum unele inexactități și convenții în traducerea textului care descrie metoda APQP. Într-o astfel de situație, poate fi foarte dificil să ții cont de sinonime atunci când stabilești cerințe - la urma urmei, unele cerințe pot chiar coincide complet, dar în același timp să fie enunțate în cuvinte complet diferite.

Rezultatele analizei fac posibilă dezvoltarea unui algoritm specific pentru implementarea cerințelor standardelor internaționale, ținând cont de sistemul SRPP existent la întreprinderi, care poate reduce semnificativ cheltuielile de timp, resurse umane și financiare și, în același timp, utilizarea bagajul enorm pe care ni l-au lăsat predecesorii noștri – inginerii sovietici – dezvoltatori de standarde naționale. Acest algoritm va fi descris în următoarea publicație a autorului.

Natalia Viktorovna VASHCHENKO— Șeful departamentului de certificare și organizare a muncii al Centrului de coordonare ANO „ATOMVOENSERT”

Lista surselor utilizate

1 Kudryashov A.V. Masa rotunda. APQP: probleme și experiență de implementare // Metode de management al calității. - 2012. - Nr. 6.
2 Kershenbaum V.Ya., Vashchenko N.V. Metodologia de evaluare a compatibilității cerințelor de reglementare ale naționale și practica straina la construirea sistemelor de management al calității // Managementul calității în complexul de petrol și gaze. - 2013. - Nr. 1. - Cu. 17 - 21.
3 Vașcenko N.V. Cu privire la fezabilitatea unei proceduri documentate în cadrul implementării cerințelor secțiunii a șaptea a ISO 9001:2008 // Managementul calității în complexul de petrol și gaze. - 2013. - Nr. 2. - Cu. 14 - 18.

Metoda de implementare a funcției de calitate - QFD (Implementarea funcției de calitate)). Este o abordare sistematică a identificării cerințelor clienților care ajută o întreprindere să înțeleagă și să integreze identificarea cerințelor în planuri specifice de producție a serviciilor. Spre deosebire de alte metode, QFD este o metodă de asigurare a calității care presupune satisfacerea nevoilor clientului în construirea matricilor modelate, numite ulterior „case de calitate”, în cadrul cărora se înregistrează informații despre calitatea serviciului și deciziile luate. Această metodă este o tehnologie de proiectare a produselor și proceselor care face posibilă transformarea dorințelor consumatorilor în cerințe tehnice pentru produse și parametri ai proceselor lor de producție. Metoda QFD este o metodă expertă care utilizează o metodă tabelară de prezentare a datelor, cu o formă specifică de tabele, care se numesc „case de calitate”. Ideea de bază a tehnologiei QFD este înțelegerea faptului că există o mare diferență între proprietățile consumatorului („indicatori de calitate efectivă”) și parametrii produsului stabiliți în standarde („indicatori de calitate auxiliari”). Indicatorii auxiliari de calitate sunt importanți pentru producător, dar nu întotdeauna semnificativi pentru consumator. Cazul ideal ar fi atunci când producătorul ar putea controla calitatea produselor direct pe baza indicatorilor reali, dar acest lucru este de obicei imposibil, așa că folosește indicatori auxiliari.

Tehnologia QFD este o secvență de acțiuni ale unui producător pentru a converti indicatorii actuali de calitate a produsului în cerințe tehnice pentru produse, procese și echipamente. Instrumentul principal al tehnologiei QFD este un tip special de masă, numit „casa de calitate”. Acest tabel afișează relația dintre indicatorii de calitate actuali (proprietățile consumatorului) și indicatorii auxiliari ( cerințe tehnice):

Utilizarea metodei QFD permite luarea în considerare a cerințelor consumatorilor în toate etapele producției produse finite, pentru toate elementele sistemului de calitate al organizației și, astfel, crește gradul de satisfacție a clienților, reduce costurile pentru procesele de proiectare și pregătirea produselor pentru producție.

Metoda FSA este o tehnologie de analiză a costurilor unui produs care își îndeplinește funcțiile; FSA se realizează pentru produsele și procesele existente pentru a reduce costurile, precum și pentru produsele în curs de dezvoltare pentru a reduce costul acestora. Metoda FSA a început să fie utilizată activ în industrie în anii 60, în primul rând în SUA. Utilizarea acestuia a făcut posibilă reducerea costurilor multor tipuri de produse fără a compromite calitatea acestora și optimizarea costurilor de producție. Acum, FSA este unul dintre cele mai populare tipuri de analiză a produselor și proceselor. FSA este una dintre metodele de analiză funcțională a obiectelor și sistemelor tehnice; același grup de metode include analiza FFA (analiza fizică funcțională) și analiza FMEA. La efectuarea unei analize a costurilor funcționale se determină funcțiile elementelor unui obiect sau sistem tehnic și se evaluează costurile implementării acestor funcții pentru a reduce aceste costuri. Efectuarea FSA include următoarele etape principale:

1. Construcția consecventă a modelelor obiectului FSA (component, structural, funcțional); modelele sunt de obicei construite sub formă tabelară (matrice); 2. Studiul modelelor și elaborarea de propuneri de îmbunătățire a obiectului de analiză.

Diagrama Ishikawa(diagrama cauză-efect, „os de pește”) este un instrument de calitate care servește la reprezentarea vizuală a relațiilor cauză-efect dintre obiectul analizei și factorii care îl influențează.

Factorul de influență sau problema este localizată așa cum se arată la sfârșitul săgeții orizontale; motive posibile vor apărea ca săgeți etichetate incluse în săgeata cauza principală. Fiecare săgeată poate avea alte săgeți care afișează cauzele fundamentale sau factorii incluși în ea, a căror prioritate scade pe măsură ce se îndepărtează de săgeata principală.

Analiza Pareto- poate fi folosit pentru a analiza ideile obtinute ca urmare a brainstorming-ului. Este folosit pentru a identifica mai multe probleme vitale sau cauzele acestor probleme care au cel mai mare impact. Diagrama Pareto prezintă vizual datele sub forma unei diagrame construite în ordinea descrescătoare a frecvenței de apariție a elementelor. De obicei, o diagramă Pareto arată că 80% din influență este explicată de 20% din cauze, de aceea este uneori numită regula 80/20.

Controlul statistic al proceselor (SPC)- este un set de instrumente pentru managementul proceselor. În plus, este, de asemenea, un instrument strategic pentru reducerea variabilității produselor, materialelor, echipamentelor, relațiilor și proceselor care sunt cauza majorității problemelor de calitate. SPC va arăta dacă procesul este „sub control” - adică indiferent dacă este stabil cu variații aleatorii sau „scăpat de sub control” și necesită atenție. In plus, SPC avertizează automat când controlabilitatea este în scădere și poate ajuta la reducerea pe termen lung a nivelurilor defectelor, identificarea cauzelor speciale, reducerea sau eliminarea cauzelor variației și atingerea nivelurilor de controlabilitate cât mai apropiate de țintă. În SPC, numerele și informațiile stau la baza deciziilor și acțiunilor printr-un sistem complet de înregistrare a datelor. Pe lângă instrumentele necesare pentru înregistrarea datelor, există și un set de instrumente pentru analiza și interpretarea datelor, dintre care unele sunt discutate în paginile următoare. Înțelegerea instrumentelor și a modului de utilizare a acestora nu necesită cunoștințe prealabile de statistică.

Card de control. Este folosit pentru a monitoriza procesele controlate folosind valori și intervale. O diagramă de control prezintă date precum vânzările, volumul, reclamațiile clienților, prezentate în ordine cronologică și arată cum se modifică valorile în timp. Într-o diagramă de control, fiecare punct corespunde unei valori individuale. Peste și sub medie, există linii de avertizare superioare și inferioare și linii de acțiune (UWL, LWL, UAL, LAL). Aceste limite acționează ca semnale și reguli pentru luarea deciziilor și, de asemenea, oferă operatorilor informații despre proces și starea de control al acestuia. Harta este utilă ca înregistrare istorică a unui proces, a progresului acestuia și ca mijloc de identificare și predicție a schimbărilor.

Metoda de implementare a funcției de calitate - QFD (Implementarea funcției de calitate)). Este o abordare sistematică a identificării cerințelor clienților care ajută o întreprindere să înțeleagă și să integreze identificarea cerințelor în planuri specifice de producție a serviciilor. Spre deosebire de alte metode, QFD este o metodă de asigurare a calității care presupune satisfacerea nevoilor clientului în construirea matricilor modelate, numite ulterior „case de calitate”, în cadrul cărora se înregistrează informații despre calitatea serviciului și deciziile luate. Această metodă este o tehnologie de proiectare a produselor și proceselor care face posibilă transformarea dorințelor consumatorilor în cerințe tehnice pentru produse și parametri ai proceselor lor de producție. Metoda QFD<#"justify">Tehnologia QFD este o secvență de acțiuni ale unui producător pentru a converti indicatorii actuali de calitate a produsului în cerințe tehnice pentru produse, procese și echipamente. Instrumentul principal al tehnologiei QFD este un tip special de masă, numit „casa de calitate”. Acest tabel afișează relația dintre indicatorii de calitate actuali (proprietățile consumatorului) și indicatorii auxiliari (cerințe tehnice):

Utilizarea metodei QFD face posibilă luarea în considerare a cerințelor consumatorilor în toate etapele producției de produse finite, pentru toate elementele sistemului de calitate al organizației și, astfel, creșterea gradului de satisfacție a consumatorilor, reducerea costurilor pentru procesele de proiectare și pregătirea produselor pentru producție.

Metoda FSA este o tehnologie de analiză a costurilor unui produs care își îndeplinește funcțiile; FSA se realizează pentru produsele și procesele existente pentru a reduce costurile, precum și pentru produsele în curs de dezvoltare pentru a reduce costul acestora. Metoda FSA a început să fie utilizată activ în industrie în anii 60, în primul rând în SUA. Utilizarea acestuia a făcut posibilă reducerea costurilor multor tipuri de produse fără a compromite calitatea acestora și optimizarea costurilor de producție. Acum, FSA este unul dintre cele mai populare tipuri de analiză a produselor și proceselor. FSA este una dintre metodele de analiză funcțională a obiectelor și sistemelor tehnice; același grup de metode include analiza FFA (analiza fizică funcțională) și analiza FMEA. La efectuarea unei analize a costurilor funcționale se determină funcțiile elementelor unui obiect sau sistem tehnic și se evaluează costurile implementării acestor funcții pentru a reduce aceste costuri. Efectuarea FSA include următoarele etape principale:

Construcția consecventă a modelelor de obiecte FSA (componente, structurale, funcționale); modelele sunt de obicei construite sub formă tabelară (matrice); 2. Studiul modelelor și elaborarea de propuneri de îmbunătățire a obiectului de analiză.

Diagrama Ishikawa(diagrama cauză-efect, „os de pește”) este un instrument de calitate care servește la reprezentarea vizuală a relațiilor cauză-efect dintre obiectul analizei și factorii care îl influențează.

Factorul de influență sau problema este localizată așa cum se arată la sfârșitul săgeții orizontale; Cauzele posibile vor apărea ca săgeți etichetate în săgeata cauza principală. Fiecare săgeată poate avea alte săgeți care afișează cauzele fundamentale sau factorii incluși în ea, a căror prioritate scade pe măsură ce se îndepărtează de săgeata principală.

Analiza Pareto- poate fi folosit pentru a analiza ideile obtinute ca urmare a brainstorming-ului. Este folosit pentru a identifica mai multe probleme vitale sau cauzele acestor probleme care au cel mai mare impact. Diagrama Pareto<#"justify">Card de control. Este folosit pentru a monitoriza procesele controlate folosind valori și intervale. O diagramă de control prezintă date precum vânzările, volumul, reclamațiile clienților, prezentate în ordine cronologică și arată cum se modifică valorile în timp. Într-o diagramă de control, fiecare punct corespunde unei valori individuale. Peste și sub medie, există linii de avertizare superioare și inferioare și linii de acțiune (UWL, LWL, UAL, LAL). Aceste limite acționează ca semnale și reguli pentru luarea deciziilor și, de asemenea, oferă operatorilor informații despre proces și starea de control al acestuia. Harta este utilă ca înregistrare istorică a unui proces, a progresului acestuia și ca mijloc de identificare și predicție a schimbărilor.

Standardizarea în afaceri moderneși industrie. Dezvoltarea pieței globale a dus la răspândirea multor bunuri și servicii Deîn întreaga lume, a început să se dezvolte servicii globale, în special, telecomunicații și servicii bancare. Pentru a elimina barierele tehnice din industrie, comerţulși afaceri, care au apărut datorită faptului că în diferite țări au fost în vigoare standarde diferite pentru aceleași tehnologii și produse, au început să fie create comitete naționale și internaționale De standardizare. Să ne uităm la cele mai cunoscute comitete internaționale.

1. 1865 - s-a format un comitet, care se numește acum ITU (Internaţional Telecomunicaţie Uniune). Acum are sediul la Geneva (Elveția) și ITU face parte din ONU. Sarcina sa principală este standardizarea protocoalelor și interfețelor de telecomunicații pentru a menține și dezvolta globalitatea reteaua de telecomunicatii. Cele mai cunoscute standarde ITU sunt:

o ISDN(telefonie digitală, combinarea serviciilor de telefonie și transfer de date),

o ADSL(o tehnologie de modem binecunoscută care vă permite să utilizați linie telefonică a iesi la Internet fără a bloca telefonul obișnuit serviciu),

o OSI(model deschis cu 7 niveluri protocol de rețea, pe care toate standardele moderne interfețe de rețeaŞi protocoale; de asemenea standard ISO),

o limbaje de design vizual pentru sisteme de telecomunicații, SDL și M.S.C., care ulterior s-a contopit în UML.

Multe standarde ITU sunt traduse în rusă și transformate în standarde rusești sub formă de GOST.

2. 1946 - organizaţie creată ISO (Organizația Internațională pentru Standardizare). Scopul este de a promova dezvoltarea standardizării, precum și a activităților conexe în lume pentru a asigura schimbul internațional bunuriși servicii, promovarea și dezvoltarea cooperării în domeniile intelectual, științific, tehnic și economic. Până în prezent, au fost create aproximativ 17.000 de standarde zone diferite industrie - produse alimentare si alte bunuri, echipamente diverse, servicii bancare etc. Iată câteva standarde.

o Seria standard ISO 9000. Vizează standardizarea calitatea mărfurilor si servicii. Definiția quality definirea sistemului suport de calitate în toate fazele de viață ale unui produs, produs, serviciu (proiectare, dezvoltare, comercializare, instalare și întreținere), descrierea procedurilor pentru îmbunătăţire activitati intreprinderi, productie industriala.

o ISO/IEC 90003:2004 – adaptare standardele ISO 9000 la producția de software în conformitate cu asigurarea calității în ciclu de viață DE.

o ISO 9126:2001 – definiția software-ului de calitate și diferitele atribute care descriu această calitate.

Multe standarde ISO sunt traduse în rusă și transformate în standarde rusești sub formă de GOST. Există multe standarde în domeniu tehnologia de informație , precum și mai multe din zonă inginerie software. Pentru respectarea standardelor ISO exista certificare. În special, companiile sunt certificate pentru conformitatea cu standardele ISO 9000, adică pe un proces de dezvoltare software de înaltă calitate.

3. 1988, constituirea organizaţiei ETSI(European Telecomunicatii Standards Institute), cu sediul în Sophia Antipolis (Franța). Este o organizație independentă, non-profit, de standardizare pentru industria telecomunicațiilor (producători de echipamente și operatori rețele) în Europa. Cele mai cunoscute standarde sunt GSM, sistem radio mobil profesional TETRA.

Să ne oprim acum asupra unui număr de comitete direct legate de dezvoltare DE.

1. 1984 - crearea SEI (Inginerie software Institute) cu sediul la Universitatea Carnegie Mellon din Pittsburgh (SUA). Inițiatorul și sponsorul principal este Departamentul de Apărare al SUA. Sarcina principală este standardizarea în domeniu inginerie software, elaborarea criteriilor de certificare a companiilor de încredere și mature (ceea ce interesează în primul rând Departamentul de Apărare al SUA pentru a-și îndeplini ordinele). Cele mai cunoscute produse - standard CMM, CMMI, evoluții în domeniul familiei produse software (produs linii). Aceste produse au depășit cu mult evoluțiile militare ale SUA, utilizarea și dezvoltarea lor au devenit activități internaționale. Unele produse SEI de asemenea standardizate ISO. Pentru conformitate CMM/CMMI se efectuează certificarea.

2. 1963 - crearea IEEE(Institutul de Electricşi Ingineri electronici). Povestea datează de la sfârșitul secolului al XIX-lea, în contextul standardizării industriale în Statele Unite. Acum IEEE internaţional asociatie nonprofit specialisti in domeniul tehnologiei, lider mondial in dezvoltarea standardelor pentru electronica radio si inginerie electrica. Cu sediul în SUA, există numeroase diviziuniîn diferite țări, inclusiv în Rusia. IEEE publică a treia parte a literaturii tehnice mondiale referitoare la utilizarea electronicelor radio, calculatoarelor, sistemelor de control, ingineriei electrice, inclusiv (ianuarie 2008) 102 consultați jurnal științificși 36 de reviste din industrie pentru specialiști, ține peste 300 de conferințe majore pe an și a luat parte la dezvoltarea a aproximativ 900 de standarde actuale.

3. 1989 - un grup de companii IT americane (inclusiv Hewlett Packard, Microsisteme solare, Canon) organizat Nu-mi vine să cred (Grupul de management al obiectelor). Acum include aproximativ 800 de companii membre. Direcția principală este dezvoltarea și promovarea tehnologiilor și standardelor orientate pe obiecte, inclusiv pentru crearea de aplicații software independente de platformă la nivel de întreprindere. Standarde cunoscute CORBA, UML, MDA.

Toate aceste comitete și organizații includ ingineria software în sfera activităților lor, colaborează, produc comun standarde, folosiți munca celuilalt etc.

Standardizarea calității. Din perspectiva testării DE Ceea ce ne interesează în aceste standarde este standardizarea calității (cum context testarea) - mai întâi a produselor fabricate, iar apoi a proceselor De dezvoltarea acestuia. Aici intră în joc ideea că un rezultat de înaltă calitate nu poate fi creat fără un rezultat de înaltă calitate proces. Securitate calitatea este un context mai general pentru testare.

Calitatea produsului sau serviciu destinate consumatorului este definită în standard ISO 9000:2005 ca gradul de conformitate a caracteristicilor sale cu cerintele - obligatorii sau implicite.

Metode de asigurare a calității software. Fără a pretinde absolut completitudine, enumeram diferitele moduri controlul calitatii, folosit în practică în timpul dezvoltării DE.

· Infiintarea unui proces de calitate, cu alte cuvinte, imbunatatirea procesului. Pentru îmbunătățirea completă a proceselor din companie (abordare împingerea tehnologiei) companiile de dezvoltare de software folosesc standarde CMM/CMMI, precum și conform standardelor de serie ISO 9000(urmat de oficial certificare). Se folosesc și strategii locale, mai puțin costisitoare și mai orientate spre rezolvarea problemelor individuale (abordare tragerea organizației).

· Metode formale 1 – folosirea matematicii formalisme Pentru dovada corectitudinii, specificații, verificări oficiale de conformitate, generare automată etc.:

o dovada corectitudine operarea programului,

o verificarea anumitor proprietăți pe modele (verificarea modelului),

o analiza codului static de către parse tree programe (de exemplu, verificarea corectitudinii codului în funcție de anumite criterii - lucru atent cu memoria, căutarea codului mort etc.),

o testare bazată pe model (model- testare bazată): generarea automată de teste și mediu de testare conform specificații formale cerințele de sistem), etc.

În practică, ele sunt utilizate într-o măsură limitată din cauza necesității unei pregătiri matematice serioase a utilizatorilor, a dificultății de stăpânire și a multă muncă la desfășurare. Eficient pentru sistemele cu cerințe de fiabilitate crescute. Există, de asemenea, cazuri de utilizare eficientă a fondurilor bazate pe aceste metode în mâinile unor specialiști cu înaltă calificare.

· Cercetare și analiză proprietăți dinamice DE. De exemplu, este utilizat pe scară largă profilare– studiul utilizării memoriei de către sistem, a performanței acesteia și a altor caracteristici prin lansare și observații directe sub formă grafice, rapoarte etc. În special, această abordare este utilizată atunci când paralelizare programe la căutarea blocajelor. Un alt exemplu este o zonă numită „modelare și analiză” productivitate" (modelarea performanteişi analiză). Aici se modelează mediul de încărcare al sistemului (numărul de utilizatori simultani ai sistemului, traficul de rețea etc.) și se observă comportamentul sistemului.

· Asigurarea calității codului. Aceasta include o gamă întreagă de activități și metode diferite. Iată câteva dintre cele mai faimoase dintre ele.

o Dezvoltarea standardelor de codificare în proiect și monitorizarea respectării acestor standarde. Aceasta include reguli de creare identificatori de variabile, metode și nume de clase, despre proiectarea comentariilor, reguli de utilizare a bibliotecilor standard pentru proiect etc.

o Refactorizare regulată pentru a preveni formarea codului de „tăitei”. Există o tendință ca structura codului să se deterioreze atunci când sunt introduse noi funcționalități în el, erorile sunt remediate etc. redundanţă, nefolosit sau prost folosit fragmente, structura devine confuză și greu de înțeles. Refactorizarea este o activitate regulată de rescriere a codului, dar nu cu scopul de a adăuga noi funcționalități, ci de a-și îmbunătăți structura. Refactorizarea a apărut în contextul metodelor „agile”, iar în prezent este susținută activ de diverse medii de dezvoltare DE.

o Diverse opțiuni inspecții de cod, de ex revizuirea codului de la egal la egal. Acesta din urmă este că codul fiecărui participant la proiect este citit selectiv și discutat la întâlniri speciale ( revizuirea coduluiîntâlniri), iar acest lucru se face în mod regulat. Practica arată că, în general, codul se îmbunătățește.

o Există, de asemenea, o abordare precum codul de „corectură”, folosit, de exemplu, în dezvoltarea sistemelor critice în timp real. De asemenea, dezvoltatorii fac acest lucru, dar rolul lor în acest proiect este corectarea, nu dezvoltarea.

· Testare. Cel mai comun mod controlul calitatii Software-ul prezentat în aproape fiecare proiect software