Ce poți găti din calmar: rapid și gustos

Primele procese tehnologice cunoscute în mod fiabil au fost dezvoltate în Sumerul antic - procedura de fabricare a berii a fost descrisă în cuneiform pe o tabletă de lut. De atunci, metodele de descriere a tehnologiilor pentru producția de alimente, unelte, ustensile de uz casnic, arme și bijuterii - tot ce a făcut omenirea - au devenit de multe ori mai complexe și îmbunătățite. Un proces tehnologic modern poate consta din zeci, sute și chiar mii de operații individuale poate fi multivariat și ramificat în funcție de diferite condiții; Alegerea acestei tehnologii sau aceleia nu este o alegere ușoară a anumitor mașini, unelte și echipamente. De asemenea, este necesar să se asigure respectarea cerințelor specificațiilor tehnice, planificarii și indicatorilor financiari.

Definiție și caracteristici

GOST oferă o definiție strictă din punct de vedere științific, dar formulată într-un limbaj prea sec și științific, a procesului tehnologic. Dacă vorbim despre conceptul de proces tehnologic într-un limbaj mai ușor de înțeles, atunci un proces tehnologic este un set de operații dispuse într-o anumită ordine. Acesta are ca scop transformarea materiilor prime și a pieselor de prelucrat în produse finite. Pentru a face acest lucru, anumite acțiuni sunt efectuate cu ele, de obicei efectuate prin mecanisme. Procesul tehnologic nu există în sine, ci este cea mai importantă parte mai general, care include în general și procesele de contractare, achiziție și logistică, vânzări, management financiar, administrare și control al calității.

Tehnologii ocupă o poziție foarte importantă într-o întreprindere. Sunt un fel de intermediari între designeri care creează o idee pentru un produs și produc desenele acestuia și producția, care trebuie să traducă aceste idei și desene în metal, lemn, plastic și alte materiale. Atunci când dezvoltă un proces tehnic, tehnologii lucrează îndeaproape nu numai cu designerii și producția, ci și cu logistica, achizițiile, finanțele și controlul calității. Procesul tehnic este punctul în care converg cerințele tuturor acestor diviziuni și se găsește echilibrul între ele.

Descrierea procesului tehnologic ar trebui să fie cuprinsă în documente precum:

• Harta rutei - descriere nivel inalt, listează rutele pentru mutarea unei piese sau piese de prelucrat de la un loc de muncă la altul sau între ateliere.
• Harta operațională - o descriere de nivel mediu, mai detaliată, listează toate tranzițiile operaționale, operațiunile de instalare și fotografiere și instrumentele utilizate.
• O hartă tehnologică este un document de cel mai de jos nivel, care conține cea mai detaliată descriere a proceselor de prelucrare a materialelor, pieselor de prelucrat, componentelor și ansamblurilor, parametrii acestor procese, desenele de lucru și echipamentele utilizate.

O hartă tehnologică, chiar și pentru un produs aparent simplu, poate fi un volum destul de gros.

Pentru a compara și măsura procesele tehnologice de producție în masă, se folosesc următoarele caracteristici:

• Ciclul unei operațiuni tehnologice este durata (măsurată în secunde, ore, zile, luni) a unei operații repetate cu o anumită frecvență. Se numără din momentul începerii operațiunii până în momentul în care se încheie. Durata ciclului nu depinde de numărul de piese sau piese prelucrate simultan.
• Ciclul de lansare a produsului este perioada de timp prin care este produs acest produs. Se calculează ca raportul dintre timpul în care un anumit număr de produse sunt produse și această cantitate. Deci, dacă au fost produse 4 produse în 20 de minute, atunci ciclul de eliberare va fi de 20/4 = 5 minute/buc.
• Ritmul eliberării este o valoare inversă ritmului, definită ca numărul de produse produse pe unitatea de timp (secundă, oră, lună etc.).

În producția discretă, astfel de caracteristici ale proceselor tehnologice nu sunt utilizate din cauza repetabilității scăzute a produselor și a timpilor lungi de livrare pentru producția lor.

Program de producție - este o listă de nume și numere contabile ale produselor fabricate, iar pentru fiecare articol sunt date volumele și datele de producție.

Programul de producție al unei întreprinderi este format din programele de producție ale atelierelor și secțiilor sale. Contine:

• Lista produselor fabricate cu detalii despre tipuri, marimi, cantitati.
• Planuri calendaristice de producție cu referire la fiecare dată țintă a unui anumit volum de produse fabricate.
• Cantitatea de piese de schimb pentru fiecare articol din cadrul procesului de suport ciclu de viață produse.
• Proiectare detaliată și documentație tehnologică, modele tridimensionale, desene, detalii și specificații.
• Specificații tehnice pentru metode de producție și management al calității, inclusiv programe și metode de testare și măsurare.

Programul de producție este o secțiune a planului general de afaceri al întreprinderii pentru fiecare perioadă de planificare.

Tipuri de procese tehnice

Clasificarea proceselor tehnice se realizează în funcție de mai mulți parametri.

În funcție de criteriul frecvenței de repetare în producția de produse, procesele tehnologice sunt împărțite în:

• un singur proces tehnologic creat pentru producerea unei piese sau a unui produs care este unic prin design și parametrii tehnologici;
• se creează un proces tehnic standard pentru un anumit număr de produse similare, similare ca design și caracteristicile tehnologice. Un singur proces tehnic, la rândul său, poate consta dintr-un set de procese tehnice standard. Cu cât procesele tehnice standard sunt utilizate la întreprindere, cu atât costuri mai mici pentru pregătirea producției și cu cât eficiența economică a întreprinderii este mai mare;
• un proces tehnic de grup este pregătit pentru piese care sunt diferite din punct de vedere structural, dar similare din punct de vedere tehnologic.

În funcție de criteriul noutății și inovației, se disting următoarele tipuri de procese tehnologice:

• Tipic. Principalele procese tehnologice folosesc modele, tehnologii și operațiuni tradiționale, dovedite, pentru prelucrarea materialelor, uneltelor și echipamentelor.
• Promițător. Astfel de procese folosesc cele mai avansate tehnologii, materiale și instrumente tipice întreprinderilor care sunt lideri în industrie.

După criteriul gradului de detaliu, ele disting următoarele tipuri procese tehnologice:

• Procesul tehnic al traseului este executat sub forma unei hărți de traseu care conține informații de nivel superior: o listă de operațiuni, succesiunea acestora, clasa sau grupul de echipamente utilizate, echipamentul tehnologic și standardul general de timp.
• Procesul operațional conține o secvență detaliată de procesare până la nivelul tranzițiilor, modurilor și parametrilor acestora. Executat sub forma unui card de operare.

Procesul operațional a fost dezvoltat în timpul celui de-al Doilea Război Mondial în Statele Unite, pe fondul lipsei de personal calificat. forta de munca. Descrierile detaliate și detaliate ale fiecărei etape a procesului tehnologic au făcut posibilă atragerea persoanelor care nu aveau experiență de producțieși să îndeplinească ordinele militare mari la timp. În condiții de pace și disponibilitatea unor persoane bine pregătite și suficient de experimentate personalul de producție utilizarea acestui tip de proces tehnologic duce la costuri neproductive. Uneori apare o situație în care tehnologii publică cu sârguință volume groase de diagrame operaționale, serviciul documentatie tehnica le copiază în numărul necesar de copii, dar producția nu deschide aceste Talmude. În atelier, muncitorii și maiștrii de-a lungul multor ani de muncă au acumulat suficientă experiență și au dobândit calificări suficient de înalte pentru a efectua în mod independent secvența operațiunilor și a selecta modurile de funcționare ale echipamentului. Este logic ca astfel de întreprinderi să se gândească la abandonarea cardurilor operaționale și înlocuirea lor cu carduri de rută.

Există și alte clasificări ale tipurilor de procese tehnologice.

Etapele TP

În timpul proiectării pregătire tehnologică producția distinge astfel de etape ale scrierii unui proces tehnologic ca:

• Colectarea, prelucrarea și studiul datelor sursă.
• Determinarea soluţiilor tehnologice de bază.
• Pregătirea unui studiu de fezabilitate (sau studiu de fezabilitate).
• Documentarea procesului tehnic.

Este dificil să găsești prima dată soluții tehnologice care să ofere termenele planificate, calitatea necesară și costul planificat al produsului. Prin urmare, procesul de dezvoltare a tehnologiei este un proces multivariat și iterativ.

Dacă rezultatele calculelor economice sunt nesatisfăcătoare, atunci tehnologii repetă etapele principale ale dezvoltării procesului tehnologic până când ating parametrii solicitați de plan.

Esența procesului tehnologic

Un proces este o schimbare a stării unui obiect sub influența unor condiții interne sau externe obiectului.

Factorii externi vor fi influențele mecanice, chimice, de temperatură, radiații, factorii interni vor fi capacitatea unui material, piesă, produs de a rezista acestor influențe și de a-și menține forma și starea de fază inițială.

În timpul derulării procesului tehnic, tehnologul le selectează factori externi, sub influența căreia piesa de prelucrat sau materia primă își va schimba forma, dimensiunea sau proprietățile astfel încât să satisfacă:

• specificatii tehnice pentru produsul final;
• indicatorii planificați pentru momentul și volumul lansării produsului;

Pe o perioadă lungă de timp au fost dezvoltate principiile de bază pentru construirea proceselor tehnologice.

Principiul consolidării operațiunilor

În acest caz, un număr mai mare de tranziții sunt colectate în cadrul unei singure operații. Din punct de vedere practic, această abordare îmbunătățește acuratețea poziție relativă axele și suprafețele prelucrate. Acest efect este realizat prin efectuarea tuturor tranzițiilor combinate într-o operație într-o singură oprire pe o mașină sau un centru de prelucrare cu mai multe axe.

Abordarea simplifică, de asemenea, logistica internă și reduce costurile intra-magazin prin reducerea numărului de instalații și ajustări ale modurilor de funcționare a echipamentelor.

Acest lucru este deosebit de important pentru piesele mari și complexe, a căror instalare necesită mult timp.

Principiul este aplicat atunci când se lucrează la strunguri cu turelă și cu freze multiple, centre de prelucrare cu mai multe axe.

Principiul diviziunii operațiunilor

Operația este împărțită într-un număr de tranziții simple; reglarea modurilor de funcționare a echipamentului de procesare se efectuează o dată, pentru prima parte a seriei, apoi părțile rămase sunt procesate în aceleași moduri.

Această abordare este eficientă pentru loturi mari și configurații spațiale relativ simple ale produselor.

Principiul are un efect semnificativ de reducere a intensității relative a muncii datorită organizării îmbunătățite a locurilor de muncă, îmbunătățirii abilităților lucrătorilor în mișcări monotone pentru montarea și îndepărtarea pieselor de prelucrat și manipularea uneltelor și echipamentelor.

În același timp, numărul absolut de instalații crește, dar timpul pentru configurarea modurilor de echipare este redus, datorită căruia se obține un rezultat pozitiv.

Pentru a obține acest efect pozitiv, tehnologul va trebui să aibă grijă de utilizarea echipamentelor și dispozitivelor specializate care permit ca piesa de prelucrat să fie rapid și, cel mai important, instalată și îndepărtată cu precizie. Mărimea seriei trebuie să fie, de asemenea, semnificativă.

Prelucrare lemn si metal

În practică, aceeași piesă, de aceeași dimensiune și greutate, din același material poate fi realizată prin metode diferite, uneori foarte diferite.

În etapa de proiectare și pregătire tehnologică a producției, designerii și tehnologii elaborează împreună mai multe opțiuni pentru descrierea procesului tehnologic, a secvenței de fabricație și procesare a produsului. Aceste opțiuni sunt comparate de indicatori cheie, cât de pe deplin satisfac:

• specificatii tehnice pentru produsul final;
• cerințe plan de productie, termenii și volumele de expediere;
• indicatori financiari și economici incluși în planul de afaceri al întreprinderii.

Pe următoarea etapă Aceste opțiuni sunt comparate și este selectată cea optimă. Tipul de producție are o mare influență asupra alegerii opțiunii.

În cazul producției unice sau discrete, probabilitatea de a repeta producția aceleiași piese este scăzută. În acest caz, este selectată o opțiune cu costuri minime pentru dezvoltarea și crearea de echipamente, unelte și dispozitive speciale, cu utilizarea maximă a mașinilor universale și a echipamentelor personalizabile. Cu toate acestea, cerințele excepționale pentru acuratețea dimensională sau condițiile de funcționare, cum ar fi radiațiile sau mediile extrem de agresive, pot forța utilizarea de echipamente special fabricate și unelte unice.

Cu producția în serie, procesul de producție este împărțit în producția de loturi repetate de produse. Procesul tehnologic este optimizat ținând cont de echipamentele, mașinile-unelte și centrele de prelucrare existente la întreprindere. Echipamentul este echipat cu echipamente și dispozitive special concepute care fac posibilă reducerea pierderilor de timp neproductive cu cel puțin câteva secunde. La scara întregului lot, aceste secunde se vor aduna și vor da un efect economic suficient. Mașinile-unelte și centrele de prelucrare sunt supuse specializării, iar mașinii îi sunt atribuite anumite grupe de operații.

În producția de masă, dimensiunile loturilor sunt foarte mari, iar piesele produse nu sunt supuse modificărilor de proiectare pentru un timp destul de lung. Specializarea echipamentelor merge chiar mai departe. În acest caz, este justificată din punct de vedere tehnologic și economic să se atribuie aceeași operațiune fiecărei mașini pentru întreaga perioadă de producție a seriei, precum și producția de echipamente speciale și utilizarea de scule de tăiere separate și echipamente de măsurare și control.

În acest caz, echipamentul este deplasat fizic în atelier, poziționat în ordinea operațiilor în procesul tehnologic

Instrumente de execuție a proceselor

Procesul tehnologic există mai întâi în capul tehnologilor, apoi este înregistrat pe hârtie, iar pe intreprinderi moderne— în baza de date a programelor care susțin procesul de management al ciclului de viață al produsului (PLM). Trecerea la mijloace automate de stocare, scriere, replicare și verificare a relevanței proceselor tehnologice nu este o chestiune de timp, ci o chestiune de supraviețuire a întreprinderii în competiție. În același timp, întreprinderile trebuie să învingă rezistența puternică din partea tehnologilor de înaltă calificare ai școlii de construcții, care au fost obișnuiți de mulți ani să scrie manual procese tehnice și apoi să le trimită spre retipărire.

Software-ul modern vă permite să verificați automat instrumentele, materialele și echipamentele menționate în procesul tehnic pentru aplicabilitate și relevanță și să reutilizați integral sau parțial procesele tehnice scrise anterior. Ele măresc productivitatea tehnologului și reduc semnificativ riscul de eroare umană la scrierea unui proces tehnic.

Pentru ca un proces tehnologic să se transforme din idei și calcule în realitate, sunt necesare mijloace fizice de implementare a acestuia.

Echipamentele tehnologice sunt concepute pentru instalarea, fixarea, orientarea spațială și furnizarea de materii prime, piese de prelucrat, piese, ansambluri și ansambluri către zona de prelucrare.

În funcție de industria de producție, acestea includ mașini-unelte, centre de prelucrare, reactoare, cuptoare de topire, prese de forjare, instalații și complexe întregi.

Echipamentul are o durată de viață lungă și își poate modifica funcțiile în funcție de utilizarea unui anumit echipament tehnologic.

Echipamentele tehnologice includ scule, matrițe de turnare, matrițe, dispozitive pentru instalarea și îndepărtarea pieselor pentru a facilita accesul lucrătorilor în zona de operare. Accesoriile completează echipamentul principal, extinzându-i funcționalitatea. Ea are mai multe Pe termen scurt utilizat și uneori este fabricat special pentru un anumit lot de produse sau chiar pentru un singur produs. La dezvoltarea tehnologiei, echipamentele universale ar trebui să fie utilizate mai pe scară largă, aplicabile pentru mai multe dimensiuni standard ale produsului. Acest lucru este deosebit de important în industriile discrete, unde costul echipamentelor nu este distribuit pe întreaga serie, ci cade în întregime pe costul unui produs.

Instrumentul este conceput pentru a oferi un impact fizic direct asupra materialului piesei de prelucrat pentru a aduce forma, dimensiunile, parametrii fizici, chimici și alți parametri ai acestuia la cei specificati în condițiile tehnice.

Atunci când alege un instrument, un tehnolog trebuie să ia în considerare nu numai prețul de achiziție, ci și resursa și versatilitatea. Se întâmplă adesea ca un instrument mai scump să vă permită să produceți de câteva ori mai multe produse decât un analog mai ieftin fără a-l înlocui. În plus, uneltele moderne universale și de mare viteză vor reduce, de asemenea, timpul de prelucrare, ceea ce duce direct la costuri mai mici. În fiecare an, tehnologii dobândesc din ce în ce mai multe cunoștințe și abilități economice, iar redactarea unui proces tehnic se transformă dintr-o chestiune pur tehnologică într-un instrument serios de creștere a competitivității unei întreprinderi.

Fabricarea produselor la întreprinderile de construcție de mașini se realizează ca urmare a procesului de producție.

Proces de fabricație - Aceasta este totalitatea tuturor acțiunilor oamenilor și instrumentelor de producție necesare la o anumită întreprindere pentru fabricarea sau repararea produselor fabricate. Procesul de producție în inginerie mecanică acoperă pregătirea mijloacelor de producție și organizarea întreținerii locurilor de muncă; receptia si depozitarea materialelor si semifabricatelor; toate etapele de fabricație a pieselor de mașini; asamblarea produselor; transport de materiale, semifabricate, piese, produse finite și elemente ale acestora; control tehnicîn toate etapele producției; ambalarea produselor finite si alte actiuni legate de fabricarea produselor manufacturate.

Cea mai importantă etapă a procesului de producție este tehnologiipregătirea tehnică a producţiei(TPP), al cărui element principal este procesul tehnologic (TP).

proces tehnologic - Aceasta este o parte a procesului de producție care conține acțiuni vizate pentru modificarea și/sau determinarea stării obiectului muncii (piesa de prelucrat sau produs). Există procese tehnologice pentru fabricarea pieselor de prelucrat inițiale, tratarea termică, prelucrarea mecanică (și altele) a pieselor de prelucrat și asamblarea produselor.

În procesul de fabricare a semifabricatelor, materialul este transformat în semifabricate inițiale ale pieselor mașinii de dimensiuni și configurații date folosind diferite metode. În timpul tratamentului termic, au loc transformări structurale ale materialului piesei de prelucrat, modificându-i proprietățile. În timpul prelucrării, are loc o schimbare consistentă a stării piesei originale (formele geometrice, dimensiunile și numărul de suprafețe) până la obținerea piesei finite. TP al unui ansamblu este asociat cu formarea de conexiuni detașabile și permanente ale părților componente ale produselor.

Pentru a implementa orice proces tehnologic, este necesar să folosiți un set de instrumente de producție numite mijloace de dotare tehnologicănia(STO) este echipamente tehnologice(mașini de turnare, prese, mașini de tăiat metale, cuptoare, bancuri de proba etc.) si acesteaechipamente nologice(unelte de tăiere, accesorii, matrițe, instrumente de măsurare etc.).

TP se efectuează la locurile de muncă. La locul de muncă - o sectiune a zonei de productie dotata in conformitate cu munca prestata de noi.

Funcționare tehnologică numită parte finalizată a procesului tehnic efectuat la un singur loc de muncă. Operațiunea acoperă toate acțiunile atelierului și lucrătorilor asupra unuia sau mai multor obiecte de producție prelucrate sau asamblate în comun. La prelucrarea pe mașini, operația include toate acțiunile lucrătorului, precum și acțiunile automate ale mașinii până când piesa de prelucrat este scoasă din mașină și trece la prelucrarea unei alte piese de prelucrat.

Pe lângă cele tehnologice, există și operatii auxiliare: transport, control, etichetare etc.

Atunci când se efectuează procese tehnologice la o întreprindere, o piesă de prelucrat sau o unitate de asamblare trece secvenţial prin ateliere şi zone de producţie în conformitate cu operaţiunile efectuate. Secvența specificată este apelată ruta tehnologica, care poate fi intra-shop și inter-shop.

Tranziția tehnologică - o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, efectuată de aceleași ateliere în condiții tehnologice constante (t, s, P si etc.). Tranzițiile tehnologice pot fi simple (prelucrare cu un singur instrument) sau complexe (mai multe instrumente sunt implicate în lucru simultan).

La prelucrarea pieselor de prelucrat pe mașini CNC, mai multe suprafețe pot fi procesate secvenţial cu o singură unealtă. În acest caz, ei spun că setul specificat de suprafețe este prelucrat ca urmare a execuției tranziție instrumentală.

Tranziție auxiliară - Aceasta este o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, constând în acțiuni umane și/sau echipamente care nu sunt însoțite de o modificare a proprietăților obiectelor de muncă, dar sunt necesare pentru a finaliza o tranziție tehnologică (instalarea și asigurarea unei piese de prelucrat, schimbarea instrumente, schimbarea modurilor de procesare etc.).

Cursa de lucru - o parte finalizată a unei tranziții tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei în raport cu piesa de prelucrat, însoțită de o modificare a formei, dimensiunii, calității suprafeței sau proprietăților piesei de prelucrat.

Instalare - parte a unei operații tehnologice efectuate cu fixare constantă a piesei de prelucrat sau a unității de asamblare care se prelucrează.

Poziție – o poziție fixă ​​ocupată de o piesă de lucru fixată permanent sau de o unitate de asamblare asamblată împreună cu un dispozitiv în raport cu o unealtă sau părți fixe ale echipamentului pentru a efectua o anumită parte a operației. Schimbarea pozițiilor efectuată cu ajutorul dispozitivelor rotative și dispozitivelor de mișcare liniară este posibilă, de exemplu, în operațiunile tehnologice efectuate pe echipamente de tip turelă, mașini de agregat, linii automate etc.

Metoda de lucru - acțiunea manuală a unui lucrător care deservește o mașină sau unitate care asigură realizarea unei tranziții tehnologice sau a unei părți a acesteia. Astfel, atunci când se efectuează o tranziție auxiliară de instalare a unei piese de prelucrat într-un dispozitiv de fixare, este necesar să se efectueze secvențial următoarele tehnici: luați piesa de prelucrat din container, instalați-o în dispozitiv și fixați-o în ea.

Fabricarea produselor de inginerie mecanică poate fi efectuată pe bază singur, tipic sau grup TP. Un singur TP este proiectat și utilizat pentru fabricarea pieselor cu același nume, dimensiune standard și design, indiferent de tipul de producție.

Un proces tehnologic tipic este caracterizat de unitatea de conținut și secvența majorității operațiunilor și tranzițiilor tehnologice pentru un grup de produse cu caracteristici de design comune. Un TP tipic este folosit fie ca bază de informații pentru dezvoltarea unui TP de lucru, fie ca TP de lucru dacă sunt disponibile toate informațiile necesare pentru fabricarea unei piese.

Grupul TP este utilizat pentru producția în comun sau repararea unui grup de produse de diferite configurații în condiții specifice de producție la locuri de muncă specializate. Diferența fundamentală dintre procesele standard și de grup este următoarea: tehnologia standard este caracterizată de comunitatea rutei tehnologice, iar tehnologia de grup este caracterizată de comunitatea echipamentelor și instalațiilor necesare pentru a efectua o anumită operațiune sau producția completă a unei piese.

În funcție de gradul de detaliu, TP-urile sunt împărțite în traseu, operaționalȘi traseu și operațional.

Într-o rută TP, conținutul operațiunilor este declarat fără a indica tranziții și moduri de procesare.

TP operațional este un proces tehnologic realizat conform documentației în care este conturat conținutul operațiunilor, indicând tranziții și moduri de procesare.

Route-operational TP este un proces tehnologic realizat conform documentației în care conținutul operațiunilor individuale este conturat fără a indica tranziții și moduri de procesare.

Analiza proceselor tehnologice existente și proiectarea noilor procese ar trebui efectuate ținând cont de tipul de organizare a producției în care se desfășoară. Există trei tipuri principale de producție de inginerie: masă, în serieȘi singur.În unele cazuri, producția de masă este împărțită în la scară mare, la scară medieȘi scară mică. Principalii factori care determină tipul de organizare a producției într-un atelier sau pe un șantier sunt gama de produse, programul de producție și intensitatea forței de muncă a pieselor de fabricație.

Se determină tipul de producție operațională coeficient fixoperațiuni leniya

Unde DESPRE – numărul de operațiuni diferite într-o lună;

R – numărul locurilor de muncă la care se efectuează diverse operațiuni.

Pentru producția de masă
. Pentru producție de volum mare
, pentru producția medie
, pentru scară mică
. Pentru producție unică
nereglementat.

La proiectarea proceselor de fabricație a produselor, producția în serie este determinată de coeficientul de serializare

, (1.2)

Unde – ciclul de lansare a produsului;

– timpul mediu al piesei pentru operații.

Cursa de eliberare – intervalul de timp prin care sunt produse periodic produse cu o anumită denumire, dimensiune standard și design se calculează folosind formula

, (1.3)

Unde – timpul de funcționare anual efectiv al echipamentului pentru o tură în ore;

T – numărul de schimburi de echipamente pe zi;

N – program anual de producție de produse, buc.

A găsi t sh.sr . este necesar fie să se efectueze standardizarea conform standardelor extinse, fie să se utilizeze date privind intensitatea forței de muncă a unei piese similare existente în producție.

Timpul mediu al piesei este calculat folosind formula

, (1.4)

Unde t w. i – bucată de timp i- operațiuni de fabricare a pieselor;

P – numărul de operațiuni principale pe traseu.

După valoare LA Cu , calculat folosind formula (1.2), se poate lua o decizie asupra tipului de producție. La LA Cu ≤ 1 – producție de masă, 1< LA Cu ≤ 10 – la scară mare, 10< LA Cu ≤ 20 – serie medie, 20< LA Cu ≤ 50 – la scară mică, LA Cu > 50 – producție unică.

Producția în serie are un impact semnificativ asupra pregătirii tehnologice a lansării produsului.

În inginerie mecanică se folosesc două metode de lucru: flux și non-flux. Producția în flux se caracterizează prin amplasarea stațiilor de service în succesiunea operațiunilor TP și un anumit interval pentru producerea produselor (loc de eliberare).În cazul general, condiția pentru organizarea unui flux este multiplicitatea timpului de execuție al fiecărei operațiuni la ciclul de eliberare, adică. t w. i / τ V = LA (LA = 1,2,3,...). Se apelează aducerea duratei operațiunilor la o condiție specificată sincronizare.

Productivitatea muncii corespunzătoare unui loc de producție dedicat (linie, atelier) este determinată de ritmul producției. Ritmeliberare– numărul de produse cu o anumită denumire, dimensiune standard și design, produse pe unitatea de timp. Asigurarea unui ritm dat de lansare a produsului folosind metoda fluxului de lucru în producția de masă și pe scară largă este cea mai importantă sarcină în proiectarea proceselor tehnologice.

Organizarea producției prin metoda fluxului asigură o creștere a productivității muncii, o reducere a ciclului de producție și a volumului de lucru în curs, implică utilizarea de echipamente performante și automatizarea completă a producției de piese, inclusiv tratament termic, acoperire, spălare, control, etc.

ÎN producție în serie piesele de prelucrat sunt mutate la posturile de lucru în loturi. Parte denumiți numărul de semifabricate sau părți cu același nume și dimensiune standard care sunt puse în producție sau prezentate pentru asamblare.

Mărimea optimă a lotului este calculată folosind formula

n = N CE FACI , (1.5)

Unde N – program anual cu piese de schimb, buc;

LA – numărul de zile pentru care este necesară aprovizionarea cu piese în stoc (2...10 zile);

F – numărul de zile lucrătoare într-un an.

Mașina, care a finalizat prelucrarea unui lot de piese de prelucrat, este reajustată pentru o altă operație. Mărimea unui lot de piese depinde de gama de produse, programul anual, perioada de comandă, durata prelucrării și asamblarii, complexitatea, disponibilitatea materialelor și alți factori. Luând în considerare acești factori, dimensiunea lotului calculată poate fi diferită.

În producția de masă, pentru a crește încărcarea echipamentelor, se folosesc debit variabil (debit în serie)Și grup linii. În procesarea cu flux variabil, fiecare mașină a liniei este desemnată să efectueze mai multe operații pentru piese similare din punct de vedere tehnologic și structural, care sunt prelucrate alternativ. Dispozitivele de linie cu flux variabil sunt proiectate astfel încât întregul grup fix de piese de prelucrat să poată fi instalat în ele.

În liniile de producție de grup, fiecare mașină efectuează operațiuni pe diferite rute tehnologice. La trecerea la prelucrarea următoarelor piese, mașina este reglată (schimbarea clemei, clemei, burghiului etc.), ceea ce face posibilă prelucrarea unor suprafețe similare ale unui grup de piese de prelucrat.

Se determină posibilitatea utilizării metodei fluxului de lucru cofactor de curgereLA P – compararea timpului mediu al piesei t sh.sr. pentru operații de bază cu ciclul de eliberare a pieselor τ V :

. (1.6)

La debitul LA P > 0,6 adoptă metoda de lucru continuă.

Metoda de producție fără flux se caracterizează prin producerea pieselor în loturi la fiecare operațiune; echipamentele de prelucrare se instalează în atelier în grupe în funcție de tipurile de mașini (strunguri, frezare, șlefuire etc.); produsele sunt asamblate pe dispozitive staționare. Metoda de producție non-line necesită crearea de rezerve, ceea ce prelungește ciclul de producție.

Ciclul de producție - Aceasta este perioada de timp de la începutul până la sfârșitul oricărui proces tehnologic sau de producție repetitiv. Scurtarea ciclului de producție reduce întârzierile interoperaționale, lucrările în curs și capitalul de lucru, iar cifra de afaceri a fondurilor investite în producție crește semnificativ.

Conceptul de „lot” se referă la numărul de mașini care sunt puse în producție simultan sau continuu pe o anumită perioadă de timp.

Un principiu important pentru dezvoltarea unui traseu tehnologic pentru trecerea pieselor prin atelierele unei uzine este principiul reducerii pe cât posibil a traseului tehnologic cu cel mai mic kilometraj de piese între ateliere.

Schema de conectare a atelierelor unei uzine de dimensiuni medii este prezentată în Fig. 1.1.

După cum se poate observa din diagramă (Fig. 1.1), pe drumul către atelierul de asamblare, piesele de prelucrat și piesele pot face rulări duble între magazine. La proiectarea secvenței de prelucrare a pieselor individuale în cadrul unui atelier, trebuie avut grijă să se asigure kilometrajul minim al pieselor între operații.

Structura producției de ansambluri mecanice depinde de designul și caracteristicile tehnologice ale produselor, tipul de producție și o serie de alți factori. Produsele produse de fabrici sunt distribuite între ateliere conform subiect, tehnologic sau semn mixt.

Atunci când se organizează ateliere în funcție de subiect, fiecăruia dintre ele i se atribuie toate părțile unei anumite unități sau produs și asamblarea acestora. În acest caz, toate atelierele sunt ateliere de asamblare mecanică și includ departamente (zone) de mecanică și de asamblare. Dacă există mai multe ateliere de asamblare mecanică care produc componente individuale, fabrica asigură un atelier de asamblare generală pentru mașinile fabricate. Această organizare de ateliere este tipică, de regulă, pentru tipurile de producție în masă și pe scară largă.

P La organizarea atelierelor în funcție de caracteristicile tehnologice, părțile diferitelor mașini și ansambluri sunt grupate după specificații tehnice similare. Această formă de organizare este tipică pentru tipurile de producție unice și în serie, deoarece aici, de obicei, nu este posibilă încărcarea completă a echipamentului cu părți ale unui singur produs. Magazinele prelucrează piese similare, indiferent de unitate sau mașină căreia îi aparțin. În acest caz, producția de prelucrare mecanică este împărțită în ateliere în funcție de tipul pieselor și de omogenitatea procesului (de exemplu, ateliere pentru piese de caroserie, arbori, angrenaje, feronerie etc.). Atelierul de asamblare este împărțit într-un atelier independent, care primește piese de la diverse ateliere.

Organizarea atelierelor pe linii mixte se regăsește de obicei în producția de masă cu o gamă largă de produse. În acest caz, pentru fabricarea unor produse se organizează ateliere pe bază de subiecte (de exemplu, ateliere pentru cutii de viteze, motoare electrice, aspiratoare etc.), iar pentru restul produselor - pe bază tehnologică.

Producția de piese standard este de obicei alocată unor ateliere separate, indiferent de schema de organizare a producției adoptată.

Unificarea și standardizarea produselor de inginerie mecanică contribuie la specializarea producției, restrângerea gamei de produse și creșterea producției acestora, iar acest lucru permite, la rândul său, utilizarea mai largă a metodelor de flux și automatizarea producției.

Transcriere

1 Agenția Federală pentru Educație Stat instituție educațională superior învăţământul profesional Universitatea Tehnică de Stat Ulyanovsk V. M. Nikitenko, Yu A. Kurganova Procese tehnologice în inginerie mecanică Textul prelegerilor pentru studenții specialităților de inginerie mecanică Ulyanovsk 2008.

2 UDC (075.8) BBK g i 7 N 93 Recenzători: CEO, Candidat la științe tehnice, OJSC „Ulyanovsk NIAT” V. A. Markovtsev, specialist șef în lucrări de presare al OJSC „UAZ” A. G. Shanov Aprobat de Consiliul de redacție și publicație al Universității Tehnice de Stat din Ulyanovsk ca text al prelegerilor Nikitenko, V. M. N 93 Tehnologic procese în inginerie mecanică: text de prelegeri / V.M. Nikitenko, Yu A. Kurganova. Ulyanovsk: Universitatea Tehnică de Stat din Ulyanovsk, p. ISBN Manualul conține o serie de secțiuni necesare pentru familiarizarea studenților cu materialele structurale care sunt utilizate pentru fabricarea mașinilor și a altor produse tehnice. Manualul examinează metodele tehnologice pentru producția de metale feroase și neferoase, producția de semifabricate și piese de mașini din metale și materiale nemetalice prin turnare, formare, sudare, tăiere și alte metode. Pentru studenții de la specialitățile de inginerie mecanică. Lucrarea a fost pregătită la departamentul de „Știința materialelor și formarea metalelor” UDC (075.8) BBK 34.4 g ya7 ISBN V. M. Nikitenko, Yu A. Kurganova, Design. UlSTU, 2008

3 CUPRINS Introducere 5 Secțiunea 1. Procesul de producție de realizare a unei mașini. Materiale de constructii Capitolul 1. Baza teoretica tehnologii de inginerie mecanică Curs 1. Conceptul de producție și procese tehnologice 7 Curs 2. Scopul de serviciu al mașinii. Calitatea mașinii. 11 Precizia detaliilor. Prelucrare de precizie Cursul 3. Documentația de lucru a procesului tehnologic 22 Capitolul 2. Materiale structurale utilizate în inginerie mecanică și fabricarea instrumentelor Cursul 4. Conceptul structurii interne a metalelor și aliajelor 25 Cursul 5. Proprietățile de bază ale metalelor și aliajelor 34 Cursul 6 Oţeluri. Fontă. Metale și aliaje neferoase 36 Curs 7. Materiale nemetalice. Materiale compozite. 50 de polimeri. Domenii de aplicare a diverselor materiale Cursul 8. Bazele tratamentului termic 53 Secțiunea 2. Structura și produsele producției metalurgice și de turnătorie Capitolul 3. Metalurgia metalelor Cursul 9. Producția fontei. Producția de oțel 62 Curs 10. Caracteristici ale producției de metale neferoase 68 Capitolul 4. Procese tehnologice de turnare Curs 11. Fundamentele producției de turnătorie. Clasificarea taglelor turnate. Metode de turnare 74 Secțiunea 3. Procese tehnologice de prelucrare prin deformare plastică Capitolul 5. Fundamentele teoriei formarii metalelor (MD) Cursul 12. Esența și principalele metode de formare a metalelor 88 prin presiune Curs 13. Dispozitive de încălzire și încălzire a metalelor 91 Curs 14. Operații tehnologice ale MMD 93 Curs 15. Indicatori și criterii tehnice și economice de alegere a metodelor raționale de inginerie mecanică 108 Secțiunea 4. Materiale de sudare, lipire, lipire Capitolul 6. Producția de sudare Curs 16. Sudarea sub presiune 110 3

4 Cursul 17. Sudarea prin fuziune 115 Cursul 18. Îmbinări și cusături sudate, materiale de sudare 122 Capitolul 7. Materiale de lipit Cursul 19. Esența procesului și materialelor pentru lipire 129 Cursul 20. Restaurarea și întărirea pieselor prin suprafață 132 Capitolul 8. Îmbinări adezive Cursul 21. Obținerea îmbinărilor permanente prin lipire 135 Secțiunea 5. Procese tehnologice de tăiere Capitolul 9. Fundamentele tehnologiei modelării suprafețele pieselor de mașini și sculelor de tăiere Curs 22 . Modul de tăiere, geometria stratului tăiat, rugozitatea suprafeței 137. Cursul 23. Clasificarea mașinilor de tăiat metale 142 Cursul 24. Prelucrarea pe mașini de tăiat metale 144 Cursul 25. Caracteristicile prelucrării pieselor de prelucrat prin metode electrofizice și electrochimice 160 Capitolul 10. Finisarea suprafețelor Cursul 26. Metode de finisare a suprafețelor 6.172 Secțiunea de producție de piese din materiale nemetalice si pulberi metalice Capitolul 11. Metode de fabricare a materialelor compozite Curs 27 Informații generale despre materiale plastice. Prelucrarea materialelor plastice în produse 181 Curs 28. Producerea pieselor din polimeri lichizi. Sudarea și lipirea 183 materiale plastice Cursul 29. Producția de produse din cauciuc 189 Cursul 30. Producerea pieselor din pulberi metalice 191 Cursul 31. Producția de materiale pe bază de substanțe polimerice 195 Secțiunea 7. Procese de asamblare tehnologică Capitolul 12. Caracteristicile procesului tehnologic de asamblare. 32. Conținutul ansamblurilor de proces și structurilor de montaj 200 de unități. Controlul în inginerie mecanică 211 Concluzie Bibliografie 212 4

5 Introducere Dezvoltarea unui nou produs în inginerie mecanică este o sarcină complexă, complexă, asociată nu numai cu atingerea nivelului tehnic necesar acestui produs, ci și cu conferirea proiectelor sale unor proprietăți care asigură reducerea maximă posibilă a forței de muncă, materialelor și costurile energetice pentru dezvoltarea, fabricarea, operarea și repararea acestuia. Soluția la această problemă este determinată de comunitatea creativă a creatorilor tehnologie nouă designerii și tehnologii și interacțiunea lor în etapele dezvoltării designului cu producătorii și consumatorii săi. În realizarea proprietăților necesare produselor de inginerie mecanică, rolul decisiv revine metodelor și mijloacelor de producție ale acestor produse. Piesele, ansamblurile și alte componente ale mașinilor sunt extrem de diverse, iar fabricarea lor necesită materiale cu proprietăți foarte diferite, precum și procese tehnologice bazate pe principii de funcționare diferite. Practica pe termen lung arată că în producția de inginerie modernă nu există metode de prelucrare universale care să fie la fel de eficiente pentru fabricarea diferitelor piese din materiale diferite. Fiecare metodă de prelucrare are propria sa zonă specifică de aplicare, iar aceste zone se suprapun adesea, astfel încât aceeași piesă poate fi produsă prin metode diferite. Prin urmare, alegerea unei metode de fabricare a pieselor ținând cont de specificul conditii de productie este asociată cu necesitatea selectării metodei optime dintr-un număr mare de posibile, pe baza limitărilor tehnice și economice date atât în ​​ceea ce privește parametrii piesei care se fabrică, cât și condițiile de funcționare ale echipamentelor și sculelor. Scopul studierii disciplinei este de a familiariza studenții cu elementele de bază ale cunoștințelor despre producția inginerească modernă: tipuri de materiale și metode de producție a acestora, procese tehnologice pentru fabricarea pieselor de mașini și lucrările de asamblare. Textul prelegerilor conține 7 secțiuni. Prima secțiune prezintă elementele de bază ale procesului de producție și ale componentelor acestuia. Se iau în considerare cristalizarea și structura metalelor și aliajelor, metodele de tratare termică a acestora și sunt descrise transformările care apar în aliaje în timpul încălzirii și răcirii. Se acordă atenție aliajelor pe bază de metale neferoase, proprietăților oțelurilor, metodelor de îmbunătățire a acestora, precum și materialelor nemetalice, pulbere și compozite care sunt promițătoare. A doua secțiune acoperă elementele de bază ale procesului metalurgic și de turnătorie. Atenția se pune pe metodele de producție și prelucrarea fizico-chimică a materialelor structurale. Bazele acoperite tehnologie moderna producția de turnătorie, metodele speciale de turnare și echipamentele utilizate pentru topirea acestora. A treia secțiune este dedicată formării metalelor. Sunt oferite idei despre influența proceselor de deformare plastică asupra structurii metalului și proprietăților sale mecanice. 5

6 A patra secțiune discută problemele producției de sudare, procesele de lipire și producția de îmbinări adezive permanente. Bazele fizice ale sudării, metodele sale, diverse tipuri de echipamente. Secțiunea a cincea descrie principalele procese care au loc în timpul tăierii metalului. Sunt furnizate informații scurte despre mașinile de tăiat metal, unelte și lucrările efectuate la acest echipament. Problemele prelucrării electrofizice și electrochimice sunt de asemenea discutate aici. A șasea secțiune ia în considerare producția de materiale pe bază de polimeri. A șaptea secțiune discută procesele de asamblare și problemele de control în inginerie mecanică. Dezvoltarea și îmbunătățirea oricărei producții depinde în prezent de cunoștințele inginerului și de cunoștințele acestuia despre metodele de fabricare a pieselor de mașini și sudarea acestora. O direcție importantă a procesului științific și tehnic este crearea și utilizarea pe scară largă a noilor materiale structurale pentru a crește nivelul tehnic și fiabilitatea echipamentelor, ținând cont de indicatorii economici, pentru aceasta, inginerul trebuie să aibă cunoștințe tehnologice profunde; 6

7 Secțiunea 1. Procesul de producție de realizare a unei mașini. Materiale structurale Capitolul 1. Bazele teoretice ale tehnologiei ingineriei mecanice Prelegerea 1. Conceptul de productie si procese tehnologice Tot ceea ce are societatea pentru a-si satisface nevoile este asociat cu utilizarea sau prelucrarea produselor naturale. Acesta din urmă este indisolubil legat de necesitatea implementării anumitor procese de producție, adică în cele din urmă de costul muncii umane. ÎN proces de fabricație include toate etapele procesării produselor naturale în obiecte (mașini, clădiri, materiale etc.), necesar unei persoane. Deci, de exemplu, pentru a crea o mașină, este necesar să extrageți și să procesați minereu, apoi să creați semifabricate pentru piese viitoare ale mașinii din metal, să efectuați etapa de prelucrare a acestora și apoi asamblarea. Când se creează o mașină, de obicei se limitează la luarea în considerare a proceselor de producție implementate la întreprinderea de construcție de mașini. În inginerie mecanică, un produs este orice articol sau set de articole care urmează să fie fabricate. Produsul poate fi orice mașină sau elementele ei asamblate, părțile rămase depind de care este produsul în stadiul final a acestei producţii. De exemplu, pentru o fabrică de mașini-unelte produsul este o mașină sau o linie automată pentru o instalație pentru producția de elemente de fixare, un șurub, piuliță etc. Procesul de producție în inginerie mecanică este totalitatea tuturor etapelor care semifinisează; produsele trec pe calea transformării lor în produse terminate: mașini pentru prelucrarea metalelor, mașini de turnătorie, echipamente de forjare și presare, instrumente și altele. La o fabrică de mașini, procesul de producție include: pregătirea și întreținerea pieselor de prelucrat, depozitarea acestora; diverse tipuri de prelucrare (mecanica, termica etc.); asamblarea produselor si transportul acestora, finisarea, vopsirea si ambalarea, depozitarea produselor finite. Cel mai bun rezultat produce întotdeauna un proces de producție în care toate etapele sunt strict coordonate organizațional și justificate economic. Un proces tehnologic este o parte a procesului de producție care conține acțiuni de modificare și, ulterior, de a determina starea articolului de producție. Ca urmare a proceselor tehnologice, proprietățile fizice și chimice ale materialelor, forma geometrică, dimensiunile și poziția relativă a elementelor pieselor, calitatea suprafeței, aspect unitatea de producție etc. Procesul tehnologic se desfășoară la locurile de muncă. La locul de muncă reprezintă partea 7

8 atelier în care se află echipamentul corespunzător. Procesul tehnologic constă din operații tehnologice și auxiliare (de exemplu, procesul tehnologic de prelucrare a unei role constă în strunjire, frezare, șlefuire și alte operații). Compoziția producției instalatie de constructii de masini. Fabricile de inginerie constau din unități de producție separate numite ateliere și diverse dispozitive. Compoziția atelierelor, dispozitivelor și structurilor instalației este determinată de obiectul producției, natura proceselor tehnologice, cerințele pentru calitatea produsului și altele factori de producţie, precum și în mare măsură prin gradul de specializare a producției și cooperarea fabricii cu alte întreprinderi și industrii conexe. Specializarea presupune concentrarea unui volum mare de producție de tipuri strict definite de produse la fiecare întreprindere. Cooperarea presupune furnizarea de semifabricate (turnate, forjate, matrițe), componente, diverse instrumente și dispozitive fabricate la alte întreprinderi specializate. Dacă instalația proiectată va primi piese turnate prin cooperare, atunci nu va include turnătorii. De exemplu, unii fabrici de mașini-unelte primesc piese turnate de la o turnătorie specializată care furnizează consumatorilor piese turnate în mod centralizat. Compoziția echipamentului energetic și sanitar al centralei poate fi, de asemenea, diferită în funcție de posibilitatea de cooperare cu alte întreprinderi industriale și municipale în furnizarea de energie electrică, gaz, abur, aer comprimat, în ceea ce privește transportul, alimentarea cu apă, canalizare etc. Dezvoltare în continuare specializarea și, în legătură cu aceasta, cooperarea pe scară largă între întreprinderi va afecta semnificativ structura de producție a fabricilor. În multe cazuri, fabricile de construcție de mașini nu includ ateliere de turnătorie și forjare, ateliere pentru producția de elemente de fixare etc., deoarece semifabricatele, feroneria și alte piese sunt furnizate de fabrici specializate. Multe fabrici de producție în masă, în cooperare cu fabrici specializate, pot fi furnizate și cu componente și ansambluri gata făcute (mecanisme) pentru mașinile pe care le produc; de exemplu, fabrici de automobile și tractoare cu motoare finite etc. Compoziția unei fabrici de mașini poate fi împărțită în următoarele grupe: 1) magazine de achiziții (turtorie de fier, turnătorie de oțel, turnătorie de metale neferoase, forjare, presare). forjare, presare, forjare etc.); 8

9 2) ateliere de prelucrare (mecanice, termice, ștanțare la rece, prelucrarea lemnului, acoperirea metalelor, asamblare, vopsire etc.); 3) ateliere auxiliare (ateliere de scule, ateliere de reparații mecanice, ateliere de reparații electrice, ateliere de modele, ateliere de experimentare, ateliere de testare etc.); 4) dispozitive de depozitare (pentru metal, unelte, materiale de turnare și încărcare, accesorii și diverse materiale pentru produse finite, combustibil, modele etc.); 5) dispozitive energetice (centrala electrica, centrala combinata termica si electrica, unitati compresoare si generatoare de gaz); 6) dispozitive de transport; 7) instalații sanitare (încălzire, ventilație, alimentare cu apă, canalizare); 8) instituții și dispozitive generale ale uzinei (laborator central, laborator tehnologic, laborator central de măsurare, birou principal, birou de check-out, centru medical, ambulatoriu, dispozitive de comunicare, cantină etc.). O operațiune tehnologică este o parte finalizată a unui proces tehnologic efectuat la un loc de muncă de către unul sau mai mulți lucrători sau una sau mai multe unități. echipamente automate. Operațiunea acoperă toate acțiunile echipamentelor și lucrătorilor asupra unuia sau mai multor obiecte de producție prelucrate (asamblate) în comun. Operarea este elementul principal al planificarii productiei si contabilitatii. Intensitatea muncii de planificare și contabilitate a producției. Complexitatea procesului tehnologic, numărul de lucrători și furnizarea de echipamente și unelte sunt determinate de numărul de operațiuni. Operațiunile auxiliare includ inspecția pieselor, transportul, depozitarea și alte lucrări. Operațiile tehnologice sunt împărțite în tranziții tehnologice și auxiliare, precum și mișcări de lucru și auxiliare. Elementul principal al operațiunii este tranziția. Tranziția tehnologică este o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, caracterizată prin constanța sculei utilizate și a suprafețelor formate prin prelucrare sau conectate în timpul asamblarii. În prelucrarea de tăiere, o tranziție tehnologică este procesul de obținere a fiecărei suprafețe noi sau combinații de suprafețe cu o unealtă de tăiere. Prelucrarea se efectuează într-una sau mai multe tranziții (găurirea unei găuri este procesată într-o singură tranziție, iar obținerea unei găuri cu trei instrumente de lucru secvenţial: un burghiu, o freză, un alez este procesată în trei tranziții). Tranzițiile pot fi combinate în timp, de exemplu, prelucrarea a trei găuri simultan cu trei bare de alezat sau frezarea a trei părți ale unei părți a corpului cu trei freze de capăt. 9

10 Tranziția auxiliară este o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, constând în acțiuni umane și (sau) echipamente care nu sunt însoțite de o modificare a formei, dimensiunii și calității suprafețelor, dar sunt necesare pentru a efectua o tranziție tehnologică (de exemplu, instalarea unei piese de prelucrat, asigurarea acesteia, schimbarea unei scule de tăiere). Tranzițiile pot fi combinate în timp datorită prelucrării simultane a mai multor suprafețe ale piesei cu mai multe scule de tăiere. Ele pot fi efectuate secvenţial, în paralel (de exemplu, prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe pe maşini neagregate sau multi-tăiere) şi paralel-secvent. O cursă de lucru este partea finalizată a unei tranziții tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei în raport cu piesa de prelucrat, însoțită de o modificare a formei, dimensiunii, calității suprafeței sau proprietăților piesei de prelucrat. La tăiere, ca urmare a fiecărei curse de lucru, un strat de material este îndepărtat de pe suprafața sau combinația de suprafețe ale piesei de prelucrat. Pentru a efectua prelucrarea, piesa de prelucrat este instalată și fixată cu precizia necesară într-un dispozitiv de fixare sau pe o mașină în timpul prelucrării, pe un suport de asamblare sau alt echipament. La mașinile care prelucrează corpuri rotative, cursa de lucru este înțeleasă ca funcționarea continuă a sculei, de exemplu pe strungîndepărtarea unui strat de așchii cu un tăietor continuu, pt rindeauaîndepărtarea unui strat de metal pe întreaga suprafață. Dacă un strat de material nu este îndepărtat, dar este supus unei deformări plastice (de exemplu, în timpul formării ondulațiilor), se folosește și conceptul de cursă de lucru, ca la îndepărtarea așchiilor. O cursă auxiliară este o parte completă a unei tranziții tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei față de piesa de prelucrat, care nu este însoțită de o modificare a formei, dimensiunii, rugozității suprafeței sau proprietăților piesei de prelucrat, dar necesară pentru a efectua prelucrarea. accident vascular cerebral. Toate acțiunile unui lucrător efectuate în timpul unei operațiuni tehnologice sunt împărțite în tehnici separate. Recepția este înțeleasă ca acțiunea finalizată a lucrătorului. O configurare este o parte a operațiunii efectuate în timpul unei fixări a unei piese de prelucrat (sau a mai multor prelucrate simultan) pe o mașină sau într-un dispozitiv de fixare sau o unitate de asamblare asamblată, de exemplu, rotirea unui arbore la fixarea în centre - prima configurație ; rotirea arborelui după rotirea lui și fixarea lui în centre pentru prelucrarea celuilalt capăt al celei de-a doua instalații. De fiecare dată când o piesă este rotită cu orice unghi, se creează o nouă setare (la rotirea unei piese, este necesar să se indice unghiul de rotație: 45, 90, etc.) O piesă de prelucrat instalată și asigurată își poate schimba poziția pe mașină raportat la elementele sale de lucru sub influența dispozitivelor în mișcare sau rotație, luând o nouă poziție. Poziția este fiecare poziție individuală a piesei de prelucrat pe care aceasta o ocupă față de mașină în timp ce este fixată neschimbată. 10

11 Programul de producție al unei fabrici de construcții de mașini conține o gamă de produse manufacturate (indicând tipurile și dimensiunile), numărul de produse din fiecare tip care urmează să fie produse în cursul anului, o listă și cantitatea de piese de schimb pentru produsele fabricate. Producția unitară se caracterizează prin producerea unei game largi de produse în cantități mici și exemplare unice. Producția de produse fie nu se repetă deloc, fie se repetă după un timp nedeterminat, de exemplu: producția de eșantioane experimentale de mașini, mașini mari de tăiat metal, prese etc. În producția de masă, produsele sunt fabricate conform nemodificate. desene în loturi și serii, care se repetă prin anumite intervale timp. În funcție de numărul de produse dintr-o serie, producția de masă este împărțită în scară mică, medie și mare. Produsele de serie sunt mașini produse în cantități semnificative: mașini de tăiat metal, pompe, compresoare etc. În această producție se folosesc echipamente performante, universale, specializate și speciale, dispozitive universale, reglabile de mare viteză, unelte universale și speciale. . Mașinile CNC și mașinile multifuncționale sunt utilizate pe scară largă. Echipamentul este amplasat de-a lungul procesului tehnologic, iar unele dintre ele sunt amplasate în funcție de tipul de mașină. În majoritatea locurilor de muncă se efectuează periodic operații repetate În producția de masă, ciclul de fabricație a produsului este mai scurt decât în ​​producția dintr-o singură bucată. Producția de masă este producția unui număr mare de produse de același tip, conform desenelor nemodificate, pe o perioadă lungă de timp. Produsele de producție în masă sunt produse dintr-o gamă restrânsă și de tip standard. În această producție, majoritatea locurilor de muncă efectuează o singură operație care se repetă constant care le este atribuită. Echipamentele din liniile de producție sunt amplasate de-a lungul procesului tehnologic. În producția de masă, mașini speciale, mașini automate, linii automateși fabrici, unelte speciale de măsurare de tăiere și diverse echipamente de automatizare. Cursul 2. Scopul de service al mașinii. Calitatea mașinii. Precizia detaliilor. Precizia procesării Scopul de service al mașinii. Orice mașină este creată pentru a satisface o anumită nevoie umană, care se reflectă în scopul de serviciu al mașinii. Crearea oricărei mașini este o consecință a nevoilor unui anumit proces tehnologic. Această abordare predetermină necesitatea de a defini în mod clar funcțiile pe care ar trebui să le îndeplinească o anumită mașină, adică de a determina scopul său de service. unsprezece

12 O mașină poate fi definită ca un dispozitiv care efectuează mișcări mecanice intenționate care servesc la transformarea semifabricatelor în obiecte (produse) sau acțiuni necesare unei persoane. O mașină tehnologică este o mașină în care transformarea unui material constă în schimbarea formei, dimensiunii și proprietăților acestuia. Această clasă de mașini include mașini de tăiat metale, echipamente de forjare și presare etc. Scopul oficial al unei mașini este înțeles ca sarcina cea mai rafinată și mai clar formulată pentru care este destinată mașina. Cu toate acestea, formularea de mai sus nu este suficient de detaliată pentru a crea și produce o mașină care își îndeplinește scopul propus. Acesta trebuie completat cu date precum natura și acuratețea pieselor de prelucrat care trebuie furnizate mașinii, materialul sculei de tăiere, necesitatea sau absența necesității de a prelucra suprafețele rezultate pe role etc. În unele cazuri , este necesar să se indice condițiile în care trebuie să funcționeze mașinile; de exemplu, posibile fluctuații de temperatură, umiditate etc. Experiența ingineriei mecanice arată că fiecare greșeală făcută în identificarea și clarificarea scopului de service al unei mașini, precum și a mecanismelor acesteia, nu conduce doar la crearea unui nivel insuficient de ridicat- mașină de calitate, dar provoacă și costuri inutile cu forța de muncă pentru dezvoltarea sa. Adesea, un studiu și o identificare insuficient de aprofundată a scopului de service al unei mașini dau naștere la cerințe inutil de stricte, nejustificate din punct de vedere economic pentru precizie și alți indicatori ai calității mașinii. Fiecare mașină, ca și mecanismele sale individuale, își realizează numire oficială folosind un număr de suprafețe sau combinații ale acestora aparținând pieselor mașinii. Să fim de acord să numim astfel de suprafețe sau combinațiile lor suprafețele executive ale mașinii sau mecanismele acesteia. Într-adevăr, combinația de suprafețe conice ale capătului frontal al axului și a cilindrului de contrapunc determină poziția piesei prelucrate pe mașină, instalată în centre, ale căror suprafețe sunt incluse în complexul de suprafețe de acționare. O mandrină de antrenare este montată pe flanșa capătului frontal al axului, prin care mișcarea de rotație este transmisă piesei de prelucrat. Suprafețele suportului de scule determină poziția tăietorilor față de piesa de prelucrat și le transmit direct mișcările necesare prelucrării. Suprafețele de operare ale unei transmisii cu roți dințate, considerate ca mecanism, sunt combinații ale suprafețelor de lucru laterale ale dinților unei perechi de angrenaje care lucrează împreună. Suprafețele executive ale unui motor cu ardere internă, considerată ca un mecanism care servește la transformarea energiei termice în energie mecanică, sunt suprafețele pistonului și cilindrului de lucru etc. 12

13 Fundamentele dezvoltării formelor structurale ale unei mașini și ale pieselor sale. După ce scopul de service al mașinii a fost identificat și formulat clar, sunt selectate suprafețele de acționare sau combinațiile de suprafețe de înlocuire cu forma adecvată. Apoi se selectează legea mișcării relative a suprafețelor de acționare, asigurându-se că mașina își îndeplinește scopul oficial și se elaborează o diagramă cinematică a mașinii și a tuturor mecanismelor sale constitutive. În etapa următoare se calculează forțele care acționează asupra suprafețelor de acționare ale mașinii și natura acțiunii acestora. Cu ajutorul acestor date, se calculează mărimea și natura forțelor care acționează asupra fiecăreia dintre verigile lanțurilor cinematice ale mașinii și mecanismele acesteia, ținând cont de acțiunea forțelor de rezistență (frecare, inerție, greutate etc.). Cunoașterea scopului de serviciu al fiecărei verigi din lanțurile cinematice ale mașinii sau mecanismele acesteia, legea mișcării, natura, mărimea forțelor care acționează asupra acesteia și o serie de alți factori (mediul în care trebuie să funcționeze verigiile etc.) .), este selectat materialul pentru fiecare link. Prin calcul, se determină forme structurale, adică sunt transformate în piese de mașină. Pentru ca piesele care poartă suprafețele de acționare ale mașinii și mecanismelor acesteia, precum și toate celelalte care îndeplinesc funcțiile de verigi în lanțurile sale cinematice, să se miște în conformitate cu legea cerută a mișcării lor relative și să ocupe unele poziții cerute. față de altele, acestea sunt conectate folosind diverse tipuri de alte părți sub formă de carcase, cadre, cutii, console etc., care se numesc piese de bază. Formele structurale ale fiecărei părți a mașinii și mecanismele acesteia sunt create pe baza scopului său de serviciu în mașină, prin limitarea cantității necesare de material selectat. diferite suprafeteși combinațiile lor. Din punct de vedere al tehnologiei de fabricare a unei piese viitoare, de exemplu, o rolă, utilizarea suprafețelor cilindrice este mai economică, astfel încât pentru părțile de susținere a rolei se aleg două suprafețe cilindrice. Din punct de vedere al tehnologiei de prelucrare mecanică a rolei, ar fi indicat să fie cilindric de același diametru pe toată lungimea. Totuși, din punctul de vedere al montării angrenajelor și al prelucrării acestora, un astfel de design ar fi mai puțin economic. Pe baza acestui lucru, ne hotărâm pe proiectarea unei role trepte pentru aceste condiții de producție. Selectarea suprafețelor care ar trebui să limiteze o bucată de material și conferirea formei necesare nu înseamnă că rola își va îndeplini corect scopul în mașină. Suprafețele față de care se determină poziția altor suprafețe sunt de obicei numite bazare sau, pe scurt, baze. În consecință, la dezvoltarea formelor structurale ale unei piese, este necesar mai întâi să se creeze suprafețe luate drept baze, apoi toate celelalte 13

14 suprafețele trebuie să aibă în raport cu poziția lor cerută de scopul de service al piesei din mașină. Piesa este un corp spațial, prin urmare, în cazul general, după cum reiese din mecanica teoretică, ar trebui să aibă trei suprafețe de bază, care reprezintă un sistem de coordonate. În raport cu aceste planuri de coordonate, se determină poziția tuturor celorlalte suprafețe care formează formele structurale ale piesei. Astfel, fiecare parte trebuie să aibă propriul sistem de coordonate. De regulă, suprafețele bazelor principale și axele lor sunt de obicei folosite ca planuri de coordonate. Raportat la aceste planuri de coordonate, se determină poziția tuturor celorlalte suprafețe ale piesei, cu ajutorul cărora se creează formele sale structurale (baze auxiliare, suprafețe executive și libere). Din cele de mai sus rezultă că crearea formelor structurale de piese trebuie dezvoltată ținând cont de scopul lor de serviciu și de cerințele tehnologiei pentru fabricarea și instalarea lor cea mai economică. În conformitate cu aceasta, o piesă trebuie înțeleasă ca fiind cantitatea necesară de material selectat, limitată de un număr de suprafețe sau combinații ale acestora, situate una față de alta (selectate ca baze), pe baza scopului de service al piesei din mașină. și cea mai economică tehnologie de fabricație și instalare. Construcția unei mașini se realizează prin conectarea părților sale constitutive. Partea de bază a mașinii trebuie să se conecteze și să furnizeze pozițiile relative (distanțele și rotațiile) tuturor unităților și pieselor de asamblare care alcătuiesc mașina cerute de scopul de service al mașinii. Conectarea pieselor și unităților de asamblare se realizează prin punerea în contact a suprafețelor bazelor principale ale unității sau piesei de asamblare atașate cu bazele auxiliare ale piesei de care sunt atașate (bază). În consecință, suprafețele bazelor principale ale piesei atașate și ale bazelor auxiliare ale piesei atașate și bazele auxiliare ale piesei de bază de care sunt atașate sunt negative. Aceasta este o circumstanță foarte importantă, care joacă un rol important în dezvoltarea formelor structurale de piese, dezvoltarea tehnologiei pentru fabricarea lor și proiectarea dispozitivelor. Necesitatea formelor geometrice corecte ale suprafețelor pieselor apare atunci când piesa este lăsată cu cel puțin un grad de libertate pentru a-și îndeplini scopul propus în mașină. În astfel de cazuri, apare frecare între suprafețele bazelor principale ale unei astfel de piese și bazele auxiliare ale piesei de care sunt atașate, provocând uzura suprafețelor de împerechere. Uzura, la rândul său, provoacă o modificare a dimensiunii și poziției suprafețelor bazelor principale și auxiliare ale părților de împerechere și, în consecință, o modificare a distanțelor și rotațiilor acestor suprafețe (poziție) și, prin urmare, poziția relativă. .

15 poziţia şi mişcarea pieselor. În cele din urmă, mașina sau mecanismele sale nu vor fi capabile să își îndeplinească economic și uneori chiar fizic scopul propus. Prin urmare, pe lângă necesitatea de a obține suprafețele pieselor cu forma geometrică corectă, se adaugă și cerința de a asigura gradul necesar de rugozitate a acestora și calitatea stratului superficial al materialului. Una dintre sarcinile tehnologiei ingineriei mecanice este producerea economică a pieselor care au precizia dimensională necesară, rotația, forma geometrică a suprafețelor, rugozitatea necesară și calitatea stratului de suprafață al materialului. În acest scop, suprafețele de acționare ale bazelor principale și auxiliare ale pieselor sunt, de regulă, supuse prelucrării. Calitatea mașinii. Pentru ca o mașină să-și îndeplinească economic scopul oficial, trebuie să aibă calitatea necesară pentru aceasta. Calitatea unei mașini este înțeleasă ca totalitatea proprietăților sale care determină adecvarea acesteia pentru scopul propus și disting mașina de altele. Calitatea fiecărei mașini se caracterizează printr-un număr de indicatori metodic corect dezvoltați, pentru fiecare dintre care trebuie stabilită o valoare cantitativă cu o toleranță pentru abaterile sale, justificată de eficiența mașinii care își îndeplinește scopul oficial. Sistemul de indicatori de calitate cu date cantitative și toleranțe stabilite pe aceștia, care descriu scopul de serviciu al mașinii, se numește condiții tehnice și standarde de precizie pentru acceptarea mașinii finite. Principalii indicatori ai calității mașinii includ: stabilitatea performanței mașinii în scopul său oficial; calitatea produselor produse de mașină, durabilitatea fizică, adică capacitatea de a menține calitatea originală în timp; longevitatea morală sau capacitatea de a îndeplini economic un scop oficial în timp; productivitate, securitatea muncii; comoditate și ușurință în controlul întreținerii; nivel de zgomot, eficiență, grad de mecanizare și automatizare etc. De bază specificații iar indicatorii de calitate ai unor mașini și a pieselor lor componente, produse în cantități mari, sunt standardizați. Precizie de prelucrare. Precizia de prelucrare este înțeleasă ca gradul în care piesa prelucrată îndeplinește cerințele tehnice ale desenului în ceea ce privește precizia dimensiunilor, formei și amplasării suprafețelor. Toate piesele ale căror abateri de precizie se încadrează în toleranțele stabilite sunt adecvate pentru lucru. În producția unică și la scară mică, precizia pieselor este obținută prin metoda curselor de lucru de probă, și anume, îndepărtarea secvențială a stratului de toleranță, însoțită de măsurători adecvate. În condiții de producție la scară mică și medie, prelucrarea este utilizată cu setările mașinii pentru prima parte de testare a lotului sau pentru o piesă de referință. În producția la scară mare și în masă, precizia piesei este asigurată prin metoda 15

16 obţinerea automată a dimensiunilor pe maşini automate preconfigurate, maşini semiautomate sau linii automate. In conditii producție automatizată În mașină sunt încorporate dispozitive de reglare, care este un dispozitiv de măsurare și reglare, care, dacă dimensiunea suprafeței prelucrate depășește intervalul de toleranță, face automat o modificare la sistemul „mașină-dispozitiv-uneltă-piesă” (sistem tehnologic ) și îl ajustează la dimensiunea specificată. La mașinile care efectuează prelucrarea pe mai multe curse de lucru (de exemplu, la polizoare cilindrice), se folosesc dispozitive de control activ care măsoară dimensiunea piesei în timpul prelucrării. Când dimensiunea specificată este atinsă, dispozitivele opresc automat alimentarea cu scule. Utilizarea acestor dispozitive mărește precizia și productivitatea prelucrării prin reducerea timpului pentru operațiuni auxiliare. Acest obiectiv este atins și prin echiparea mașinilor de tăiat metale cu sisteme de control adaptive pentru procesul de prelucrare. Sistemul este format din senzori pentru obținerea de informații despre progresul dispozitivelor de procesare și control care îl modifică. Precizia procesării este afectată de: erori ale mașinii și uzură; erori la fabricarea sculelor, dispozitivelor și uzura acestora; eroare la instalarea piesei de prelucrat pe mașină; erori care apar la instalarea instrumentelor și ajustarea acestora la o dimensiune dată; deformații ale sistemului tehnologic apărute sub influența forțelor de tăiere; deformații de temperatură ale sistemului tehnologic; deformarea piesei de prelucrat sub influența propriei sale mase, forțe de strângere și redistribuire a tensiunilor interne; erori de măsurare, care sunt cauzate de inexactitatea instrumentelor de măsurare, uzura și deformarea acestora etc. Acești factori se modifică continuu în timpul procesului de prelucrare, în urma cărora apar erori de prelucrare. Precizia inerentă a mașinilor (în stare descărcată) este reglementată de un standard pentru toate tipurile de mașini. În timpul funcționării, mașina se uzează, drept urmare, propria sa precizie scade. Uzura sculei de tăiere afectează acuratețea de prelucrare a unui lot de piese de prelucrat la o setare a mașinii (de exemplu, la găuri, uzura frezei duce la apariția unui con). Erorile făcute în timpul fabricării și uzurii dispozitivului duc la instalarea incorectă a piesei de prelucrat și sunt cauzele erorilor de prelucrare. În timpul prelucrării, sub influența forțelor de așchiere și a momentelor pe care le creează, elementele sistemului tehnologic își schimbă poziția spațială relativă datorită prezenței îmbinărilor și golurilor în perechile de piese de împerechere și a deformărilor proprii ale pieselor. Ca urmare, apar erori de procesare. Deformarea elastică a sistemului tehnologic depinde de forța de tăiere și de rigiditatea acestui sistem. Rigiditatea J a unui sistem tehnologic este raportul dintre incrementul de sarcină P și incrementul Y mm cauzat de acesta, compresie elastică: J = P/U 16

17 În raport cu o mașină unealtă, rigiditatea este înțeleasă ca fiind capacitatea acesteia de a rezista la apariția compresiunii elastice sub influența forțelor de așchiere. De regulă, rigiditatea mașinii este determinată experimental. Procesul de tăiere este însoțit de eliberarea de căldură. Ca urmare, se schimbă regim de temperatură sistem tehnologic, care duce la mișcări spațiale suplimentare ale elementelor mașinii datorită modificărilor dimensiunilor liniare ale pieselor și apariției erorilor de prelucrare. Piesele cu rigiditate scăzută (L/D>10, unde L este lungimea piesei de prelucrat; D este diametrul acesteia) sunt deformate sub influența forțelor de așchiere și a momentelor acestora. De exemplu, un arbore lung cu diametru mic se îndoaie în centre atunci când este prelucrat pe un strung. Ca urmare, diametrul de la capetele arborelui este mai mic decât în ​​mijloc, adică are loc țevirea. În piesele turnate și forjate, tensiunile interne apar ca urmare a răcirii neuniforme. În timpul tăierii, datorită îndepărtării straturilor superioare ale materialului piesei de prelucrat, are loc o redistribuire a tensiunilor interne și deformarea acesteia. Pentru a reduce stresul, piesele turnate sunt supuse îmbătrânirii naturale sau artificiale. Tensiunile interne apar în piesa de prelucrat când tratament termic, indreptare si sudare la rece. Precizia realizabilă este înțeleasă ca precizia care poate fi asigurată la prelucrarea unei piese de prelucrat de către un muncitor cu înaltă calificare pe o mașină în stare normală, cu cheltuiala maximă posibilă de forță de muncă și timp pentru prelucrare. Acuratețea economică este o astfel de acuratețe, pentru a se asigura că costurile acestei metode de prelucrare vor fi mai mici decât atunci când se utilizează o altă metodă de prelucrare a aceleiași suprafețe. Precizia detaliilor. Precizia pieselor este gradul de aproximare a formei unei piese la prototipul ei corect geometric. Precizia unei piese este măsurată prin valorile toleranțelor și abaterile de la valorile teoretice ale indicatorilor de precizie cu care este caracterizată. Standarde introduse ca standardele de stat, precum și GOST, GOST, GOST, se stabilesc următorii indicatori de precizie: 1) precizia dimensională, adică distanțele dintre diferitele elemente ale pieselor și unităților de asamblare; 2) abaterea formei, adică abaterea (toleranța) formei suprafeței reale sau a profilului real de la forma suprafeței nominale sau a profilului nominal; 3) abaterea locației suprafețelor și axelor piesei, adică abaterea (toleranța) locației reale a elementului în cauză față de locația sa nominală. Rugozitatea suprafeței nu este inclusă în abaterea formei. Uneori este posibil să se normalizeze abaterea formei, inclusiv rugozitatea suprafeței. Ondularea este inclusă în abaterea formei. În cazuri justificate, este permisă standardizarea separată a ondulației suprafeței sau a unei părți a abaterii formei fără a lua în considerare ondulația. Precizia dimensională a unei piese este caracterizată de toleranța T, care este definită ca diferența dintre două maxime (cel mai mare și cel mai mic) permise 17

18 dimensiuni. Valoarea toleranței T depinde de mărimea calității. De exemplu, o dimensiune realizată folosind a 7-a calitate este mai precisă decât aceeași dimensiune realizată folosind a 8-a sau a 10-a calitate. Precizia dimensională este indicată pe desene simboluri câmpuri de toleranță (40N7; 50K5) sau abateri maxime în milimetri, sau simboluri ale câmpurilor de toleranță și deviație. Precizia dimensională mai mare decât clasa a 13-a este specificată în cerinte tehnice, unde indică la ce nivel ar trebui efectuate. De exemplu, „abateri maxime nespecificate ale dimensiunilor: găuri H14, arbori h 14”. Precizia formei este caracterizată de toleranța T sau de abateri de la o formă geometrică dată. Standardul abordează toleranțele și abaterile a două forme de suprafață; cilindric si plat. Cantitativ, deviația de formă este estimată prin distanța cea mai mare de la punctele suprafeței reale (profil) la suprafața adiacentă (profil). Toleranța de formă este cea mai mare valoare admisă a abaterii formei. Abaterile de formă sunt măsurate de-a lungul normalului de la liniile drepte, planurile, suprafețele și profilele adiacente. Abaterea de la planeitate este cea mai mare distanță de la punctele suprafeței reale la planul adiacent din zona normalizată. Tipuri particulare de abateri de la plan sunt convexitatea și concavitatea. Abaterea formei suprafețelor cilindrice se caracterizează printr-o toleranță la cilindricitate, care include abaterea de la rotunjime secțiuni transversale si profil sectiune longitudinala. Tipuri particulare de abateri de la rotunjime sunt ovalitatea și tăierea. Abaterile de profil în secțiunea longitudinală sunt caracterizate de toleranța dreptății generatoarelor și sunt împărțite în formă de con, în formă de butoi și în formă de șa. Precizia locației axelor este caracterizată de abateri de locație. La evaluarea abaterilor de locație, abaterile în forma elementelor considerate și de bază sunt excluse din luare în considerare. În acest caz, suprafețele reale (profilele) sunt înlocuite cu altele adiacente, iar axele, planurile de simetrie și centrele elementelor adiacente sunt luate ca axe ale planului de simetrie și centrele suprafețelor sau profilelor reale. Abaterea de la paralelismul planurilor este diferența dintre cea mai mare și distanța dintre planuri din zona normalizată. Abaterea de la paralelismul axelor (sau liniilor) în spațiu este suma geometrică a abaterilor de la paralelismul proiecțiilor axelor (liniilor drepte) în două plane reciproc perpendiculare; unul dintre aceste planuri este planul comun al axelor. Abaterea de la perpendicularitatea planurilor este abaterea unghiului dintre planuri de la un unghi drept (90), exprimată în unități liniare pe lungimea secțiunii standardizate. Abaterea de la coaxialitate în raport cu axa comună este cea mai mare dis- 18

19 poziție (1, 2,...) între axa suprafeței de revoluție luate în considerare și axa comună a două sau mai multe suprafețe de revoluție pe lungimea secțiunii standardizate. Pe lângă termenul „abatere de la coaxialitate”, în unele cazuri poate fi utilizat conceptul de abatere de la concentricitate - distanța într-un plan dat dintre centrele profilelor (liniilor) având o formă circulară nominală. Toleranța de concentricitate T se determină în termeni diametrali și radiali. Abaterea de la simetrie față de elementul de bază este cea mai mare distanță dintre planul de simetrie (axa) elementului (sau elementelor) luate în considerare și planul de simetrie al elementului de bază în zona normalizată. Această toleranță este determinată în termeni diametrali și de rază. Abaterea de la simetrie față de axa de bază este determinată într-un plan care trece prin axa de bază perpendicular pe planul de simetrie. Deviația de poziție este cea mai mare distanță dintre locația reală a unui element (centrul său, axa sau planul de simetrie) și locația sa nominală în zona normalizată. Toleranța pozițională este definită în termeni diametrali și radiali. Abaterea de la intersecția axelor este cea mai mică distanță dintre axele care se intersectează nominal. Curățarea radială este diferența dintre distanța cea mai mare și cea mai mică de la punctele profilului real al suprafeței de revoluție la axa de bază într-o secțiune de un plan perpendicular pe axa de bază. Deformarea radială este rezultatul manifestării combinate a abaterilor de la rotunjimea profilului secțiunii luate în considerare și abaterea centrului acesteia față de axa de bază. Nu include abaterea formei și locația generatricei suprafeței de rotație. Denivelarea finală este diferența dintre distanța cea mai mare și cea mai mică de la punctele profilului real al suprafeței de capăt la planul perpendicular pe axa de bază. Toleranțe de formă și locație sunt indicate pe desene în conformitate cu GOST. Tipul de toleranță de formă sau locație trebuie să fie indicat pe desen. Pentru toleranțele de locație și toleranțele totale de formă și locație, sunt indicate suplimentar bazele în raport cu care este setată toleranța și sunt specificate toleranțele de locație sau formă dependente. Semnul și valoarea toleranței sau desemnarea bazei sunt introduse în cadrul de toleranță, împărțit în două sau trei câmpuri, în următoarea comandă(de la stânga la dreapta): semnul de toleranță, valoarea toleranței în milimetri, denumirea literei bazei (bazelor). Cadrele de toleranță sunt desenate cu linii subțiri solide sau linii de aceeași grosime cu numere. Înălțimea numerelor și literelor introduse în cadre trebuie să fie egală cu dimensiunea fontului numerelor dimensionale. Toleranțe ale formei și amplasării suprafețelor sunt efectuate de preferință în poziție orizontală dacă este necesar, cadrul este poziționat vertical astfel încât datele să fie în partea dreaptă a desenului; 19

20 Cu o linie care se termină într-o săgeată, cadrul de toleranță este conectat la o linie de contur sau de prelungire care continuă linia de contur a elementului limitat de toleranță. Linia de legătură trebuie să fie dreaptă sau întreruptă, iar capătul ei, care se termină cu săgeată, trebuie să fie orientat spre linia de contur (prelungire) a elementului limitată de toleranța în direcția de măsurare a abaterii. În cazurile în care acest lucru este justificat de comoditatea desenului, este permis: să începeți linia de legătură din a doua parte (spate) a cadrului de toleranță; terminați linia de legătură cu o săgeată pe linia de prelungire care continuă linia de contur a elementului și pe partea materială a piesei. Dacă toleranța se referă la suprafață sau profilul (linia) acesteia și nu la axa elementului, atunci săgeata este plasată la o distanță suficientă: de la capătul liniei de dimensiune. Dacă toleranța se referă la axa sau planul de simetrie al unui anumit element, atunci capătul liniei de legătură trebuie să coincidă cu extinderea liniei de dimensiune a dimensiunii corespunzătoare. Dacă nu există suficient spațiu în desen, săgeata pentru linia de cotă poate fi înlocuită cu o săgeată pentru linia de extensie. Dacă dimensiunea unui element este deja indicată o dată pe alte linii de dimensiune ale acestui element, folosite pentru a indica toleranța formei sau a locației, atunci nu este indicată. O linie de dimensiune fără dimensiune ar trebui considerată ca componentă această desemnare. Dacă toleranța se referă la suprafața laterală a filetului, atunci cadrul de toleranță este conectat. Dacă toleranța se referă la axa filetului, atunci cadrul de toleranță este conectat la linia de dimensiune. Dacă toleranța se referă la o axă comună sau un plan de simetrie și reiese clar din desen pentru ce elemente este comună această axă (plan), atunci linia de legătură este trasată la axa comună. Valoarea toleranței este valabilă pentru întreaga suprafață sau lungime a elementului. Dacă toleranța trebuie atribuită unei anumite lungimi limitate, care poate fi situată oriunde în elementul limitat de toleranță, atunci lungimea secțiunii standardizate în milimetri este introdusă după valoarea toleranței și separată de aceasta printr-o linie înclinată. Dacă toleranța este specificată în acest fel pe un plan, această secțiune standardizată este valabilă pentru o locație și direcție arbitrară pe suprafață. Dacă este necesar să setați o toleranță pentru întregul element și, în același timp, să setați o toleranță într-o anumită zonă, atunci a doua toleranță este indicată sub prima din cadrul de toleranță combinat. Dacă toleranța trebuie să se refere la o zonă standardizată situată într-un anumit loc dintr-un element, atunci zona standardizată este indicată și printr-o linie punctată, limitând-o la dimensiunile sale. Datele suplimentare sunt scrise deasupra sau sub cadrul de toleranță. Dacă este necesar să specificați două tipuri diferite de toleranță pentru un element, combinați-le și plasați-le în cadrul de toleranță. Dacă pentru o suprafață este necesar să se indice simultan desemnarea unei toleranțe de formă sau locație și denumirea literei suprafeței utilizate pentru a standardiza o altă toleranță, atunci cadrele cu ambele denumiri sunt plasate una lângă alta pe o conexiune.

21 de linii telefonice. Repetând la fel sau tipuri diferite toleranțele sunt notate cu același simbol, având aceleași semnificații și referitoare la aceleași baze sunt indicate o dată într-un cadru din care se extinde o linie de legătură, care apoi se ramifică la toate elementele normalizate. Bazele sunt desemnate printr-un triunghi înnegrit, care este conectat printr-o linie de cadrul de toleranță. Triunghiul care indică baza trebuie să fie echilateral cu o înălțime egală cu dimensiunea fontului numerelor dimensionale. Dacă triunghiul nu poate fi conectat într-un mod simplu și vizual la cadrul de toleranță, atunci baza este indicată printr-o literă majusculă în cadru și această literă este introdusă în al treilea câmp al cadrului de toleranță. Dacă baza este o suprafață sau o linie dreaptă a acestei suprafețe și nu axa elementului, atunci triunghiul ar trebui să fie situat la o distanță suficientă de la capătul liniei de dimensiune. Dacă baza este o axă sau un plan de simetrie, atunci triunghiul este plasat la capătul liniei de dimensiune a dimensiunii corespunzătoare (diametru, lățime) elementului, iar triunghiul poate înlocui săgeata de dimensiune. Dacă baza este o axă comună sau un plan de simetrie și reiese clar din desen pentru ce elemente este comună această axă (plan), atunci triunghiul este plasat pe axa comună. Dacă baza este doar o parte sau un anumit loc al elementului, atunci locația sa este limitată de dimensiune. Dacă două sau mai multe elemente formează o bază comună și succesiunea lor nu contează (de exemplu, au o axă comună sau un plan de simetrie), atunci fiecare element este desemnat independent și ambele (toate) literele sunt introduse într-un rând în al treilea. câmpul cadrului de toleranță. Dacă este atribuită o toleranță de locație pentru două elemente identice și nu este nevoie sau oportunitate (pentru o parte simetrică) de a face distincția între elemente și de a selecta unul ca bază, atunci se folosește o săgeată în locul unui triunghi înnegrit. Astfel, sunt necesare următoarele: ​​1) măsurarea preciziei unei piese ar trebui să înceapă cu măsurarea micro-neregulilor, apoi micro-neregularitățile, abaterile de la rotația necesară și, în sfârșit, trebuie măsurată precizia distanței sau dimensiunii ( cu excepția cazului în care se iau măsuri speciale pentru a elimina influența abaterilor corespunzătoare); 2) toleranțele pentru distanțe și dimensiuni ale suprafețelor piesei trebuie să fie mai mari decât toleranțele pentru cantitatea de abateri de la rotația necesară a suprafețelor, care, la rândul lor, trebuie să fie mai mari decât toleranțele pentru abaterile microgeometrice, iar acesta din urmă trebuie să fie mai mare decât toleranțele pentru abaterile microgeometrice, în funcție de clasa atribuită de rugozitate a suprafeței. Cursul 3. Documentarea de lucru a procesului tehnologic Conform GOST Sistem unificat documentatie tehnologica(ESTD) „Completitudinea documentelor în funcție de tipul de producție” 21

În funcție de tipul de producție, sunt selectate 22 de documente necesare descrierii proceselor tehnologice. Pe lângă tipurile de procese tehnologice de mai sus pe organizații (single și standard), GOST stabilește că fiecare tip de proces tehnologic, în funcție de nivelul de detaliere al conținutului, este împărțit în traseu, operațional și ruta-operațional. Procesul tehnologic de traseu este un proces realizat conform documentației care stabilește conținutul operațiunilor fără a indica tranziții și moduri de procesare. Procesul tehnologic operațional este un proces desfășurat conform documentației, care stabilește conținutul operațiunilor indicând tranziții și moduri de procesare. Procesul operațional de rută este un proces efectuat în conformitate cu documentația care stabilește conținutul operațiunilor individuale fără a indica tranziții și moduri de procesare. Set de formulare de documente scop general pentru un proces tehnologic poate conține: harta rutei (MK); card operațional (OK); schiță hartă (KZ); lista de piese pentru un proces tehnologic standard (de grup) (operare) (VTP, VTO); Harta operațională consolidată (SOK), etc. Harta rutei (GOST) conține o descriere a procesului tehnologic de fabricație și control al piesei pentru toate operațiunile și secvența tehnologică. Indică datele relevante privind echipamentele, instalațiile, materialele și standardele de muncă. O descriere a operațiunii, împărțită în tranziții, indicând echipamentul, echipamentul și modurile de procesare este introdusă în cardul operațional. OK este folosit în producția de serie și în masă. O hartă a rutei este inclusă în kit-ul OK pentru toate operațiunile procesului tehnologic. La proiectarea operațiunilor pentru mașinile CNC se întocmește o hartă de calcul și tehnologia, în care se introduc datele necesare privind traiectoria sculei și modurile de prelucrare. Pe baza acestei hărți, este dezvoltat un program de control pentru mașină. MK și OK sunt compilate pe baza acestor desene, program de producție, specificații, descrieri ale structurilor, specificații tehnice și următoarele linii directoare și materiale de reglementare: pașapoartele mașinilor de tăiat metal; cataloage de mașini-unelte, unelte tăietoare și auxiliare, albume de dispozitive normale; materiale de ghidare asupra modurilor de tăiere; standarde pentru timpul pregătitor, final și auxiliar. MK are o anumită formă. În partea superioară, datele despre piesa care se fabrică și piesa de prelucrat sunt înscrise, în partea inferioară, numărul, denumirea și conținutul operațiunilor, precum și codurile necesare pentru efectuarea operațiunilor, denumirile și datele mașinilor, dispozitivelor, sculele de tăiere și măsurare, indicați timpul piesei, numărul de muncitori și lucrările pregătitoare

Standardizarea preciziei și măsurătorilor tehnice Concepte de bază ale preciziei în inginerie mecanică Acuratețea este gradul de aproximare a valorii unui parametru al unui produs, proces etc. la valoarea specificată a acestuia. Precizie

STANDARDUL DE STAT AL UNIUNII URSS Sistemul unificat pentru documentația de proiectare INDICAȚIE PE DESENE DE TOLERANȚE PENTRU FORMA ȘI AMPLASAREA SUPRAFEȚELOR Sistem unificat pentru documentația de proiect. Reprezentare a

Curs 9 TOLERANȚE PENTRU FORMA ȘI DISPONAREA SUPRAFEȚEI Modulul - 3, Subiectul - 9 Scop: studierea principiilor de alegere a toleranțelor pentru forma și aranjarea suprafețelor direct legate de asigurarea eficienței ridicate

Nume TK 1TM 2TM 3TM 4TM 5TM 6TM 7TM Sarcini de testare pentru certificarea personalului de inginerie și profesor al GBOU NiSPO Disciplina „Tehnologie de inginerie mecanică” Specialitate Tehnologie de inginerie mecanică Formulare

Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse Instituție de învățământ autonomă de stat federal educatie inalta„UNIVERSITATEA POLITEHNICĂ TOMSK DE CERCETARE NAȚIONALĂ”

GOST 30893.2-2002. Norme de bază de interschimbabilitate. Toleranțe generale. Toleranțe de formă și amplasare a suprafețelor nespecificate individual. Data introducerii 1 ianuarie 2004 Înlocuiește GOST 25069-81 1 regiune

„Colegiul Industrial și Economic Smolensk” Teste la disciplina „Tehnologia ingineriei mecanice” specialitatea 151001 Tehnologia ingineriei mecanice Smolensk Nivelul A 1. Producție în masă

Partea 1. Bazele teoretice ale tehnologiei ingineriei mecanice 1.1. Introducere. Ingineria mecanică și rolul acesteia în accelerarea procesului tehnic. Obiective și direcții principale de dezvoltare a producției de inginerie mecanică.

INFORMAȚII GENERALE Scopul este de a studia termenii și conceptele tehnice generale de bază necesare însușirii cunoștințelor de tehnologie practică și utilizate la desfășurarea atelierelor educaționale și tehnologice în

STANDARDIZAREA NORMELOR, INTERSCHIMBABILITATE Interschimbabilitatea este principiul proiectării și fabricării pieselor, asigurând posibilitatea de asamblare și înlocuire în timpul reparațiilor pieselor fabricate independent cu o precizie dată.

TEHNOLOGIA INGINERII MECANICE Concept de producție și procese tehnologice. Structura procesului tehnologic (GOST 3.1109-83). Tipuri și tipuri de producție. Caracteristicile tehnologice ale tipurilor de producție

Sarcina teoretică a etapei finale Olimpiada integrală rusească abilitățile profesionale ale studenților cu specializarea în învățământul secundar profesional 15.02.08 TEHNOLOGIA INGINERII MECANICE Întrebări

1 Scopurile și obiectivele disciplinei 1.1 Studierea fundamentelor științei și practicii tehnologice. 1. Dobândirea deprinderilor în dezvoltarea proceselor tehnologice pentru prelucrarea mecanică a pieselor și asamblarea componentelor auto.

INTRODUCERE 10 SECȚIUNEA 1. MAȘINA CA OBIECT AL PRODUCȚIEI 12 1.1 Conceptul de mașină și scopul său de service 12 1.2 Parametrii tehnici și parametrii de calitate ai mașinii 13 1.3 Conținutul și structura ciclului de viață

GOST 24643-81. Norme de bază de interschimbabilitate. Toleranțe de formă și amplasare a suprafețelor. Valori numerice. Data introducerii 1 iulie 1981 Înlocuiește GOST 10356-63 (în termenii secțiunii 3) 1. Acest standard

PROGRAMUL TESTEI DE ADMITERE la disciplina „TEHNOLOGIA INGINERII MECANICE” Introducere Scopuri, obiective, subiectul disciplinei, rolul și relația acesteia cu alte discipline. Importanța disciplinei în sistemul de antrenament

GOST 2.308-2011 Grupa T52 STANDARD INTERSTATAL Sistem unificat de documentație de proiectare INDICAȚII DE TOLERANȚE PENTRU FORMA ȘI AMPLASAREA SUPRAFEȚELOR Sistem unificat de documentație de proiectare. Reprezentare

CUPRINS Introducere... 3 SECȚIUNEA I. ASIGURAREA CALITĂȚII TEHNOLOGICE A PRODUSELOR ÎN INGINEI MECANICE Capitolul 1. Precizia produselor și metodelor de asigurare a acesteia în producție... 7 1.1. Produse de inginerie mecanică

Ministerul Educației și Științei al Federației Ruse Instituția de învățământ superior bugetară de stat „Universitatea Economică Rusă numită după G.V. Plehanov" DE BAZĂ

Introducere... 3 SECȚIUNEA I. ASIGURAREA TEHNOLOGICĂ A CALITĂȚII PRODUSULUI ÎN INGINEI MECANICE Capitolul 1. Precizia produselor și metodelor de asigurare a acesteia în producție... 7 1.1. Produse pentru constructia de masini

Tema 6. PRELUCRAREA GĂURILOR Scopul este de a studia capacitățile tehnologice de prelucrare cu lamă a găurilor la mașinile de găurit vertical și de alezat, principalele componente ale mașinilor și scopul acestora,

Dezvoltarea proceselor tehnologice (TP) pentru prelucrarea mecanică este o sarcină complexă, complexă, variantă, care necesită luarea în considerare a unui număr mare de factori diferiți. Pe lângă dezvoltarea în sine, complexul

Kosilova A.G. Manualul tehnologului în inginerie mecanică. Volumul 1 Autor: Kosilova A.G. Editura: Inginerie Mecanica Anul: 1986 Pagini: 656 Format: DJVU Dimensiune: 25M Calitate: excelenta Limba: Rusa 1 / 7 In 1

Tema 5. PRELUCRAREA MULTI-SCULE A PĂȚILOR Scopul este de a studia capacitățile tehnologice ale prelucrării multi-unelte pe strung cu turelă, principalele componente ale mașinii și scopul acestora; achiziţie

Întrebări pentru pregătirea controlului intermediar 3 la cursul „Grafică de inginerie” pentru studenții catedrei SM-10 „Vehicule cu roți” (semestrul IV) Grupa I de întrebări 1. Definiți documentul „Desen”

Rezumat al disciplinei „Tehnologia materialelor structurale” Direcția de pregătire 150700.62 Intensitatea totală de muncă a disciplinei studiate este de 4 ZET (144 ore). Scopurile și obiectivele disciplinei: Scopul disciplinei

Proiectul a fost aprobat prin ordin al Ministerului Muncii și protectie sociala Federația Rusă SPECIALIST STANDARD PROFESIONAL ÎN TEHNOLOGII DE PRODUCȚIE DE MONTAJ MEDIU 2 SPECIALIST STANDARD PROFESIONAL

GOST 30893.2-2002 (ISO 2768-2-89) Grupa G12 STANDARD INTERSTATAL Norme de bază de interschimbabilitate TOLERANȚE GENERALE Toleranțe de formă și aranjare a suprafețelor nespecificate individual Norme de bază

DIMENSIUNI ȘI Abaterile LOR LIMITATE Desenul trebuie să indice un număr minim dar suficient pentru fabricarea și controlul produsului. Fiecare dimensiune de pe desen ar trebui să fie afișată o singură dată. Dimensiuni

1 Scopurile și obiectivele disciplinei 1.1 Să ofere studenților cunoștințele de bază despre producția modernă de inginerie mecanică și procesele tehnologice pentru fabricarea produselor în inginerie mecanică. 1.2 Dă cunostinte de baza pe special

CUPRINS Introducere.............................................................. ... ............... 5 Capitolul 1. Concepte și definiții de bază........................ .......... .......... 7 1.1. Procesul de producție în inginerie mecanică..................................

CONȚINUTUL PROGRAMULUI DE LUCRU AL DISCIPLINEI EDUCAȚIONALE. OP.05 „Fundamentele generale ale tehnologiei de prelucrare a metalelor și lucrărilor la mașinile de tăiat metal” Denumirea secțiunilor și subiectelor Tema 1. Bazele fizice ale procesului de tăiere

Rezumat la program de lucru disciplina „Tehnologia materialelor structurale” Scopul predării disciplinei Scopul disciplinei este ca studenții să obțină o pregătire tehnologică de inginerie generală, care

REZUMAT AL DISCIPLINEI „INTERSCHIMBABILITATE ȘI STANDARDARE DE PRECIZIE” Scopul stăpânirii disciplinei este: formarea de specialiști capabili să rezolve probleme de analiză, standardizare, standardizare și control al preciziei

ÎNTREBĂRI CARE S-AU PUBLAT ÎN APARAREA PROIECTELOR DE DIPLOMA PRIVIND REPARAȚII ECHIPAMENTE 1.1 Operare tehnică echipamente tehnologice 1. Descrieți principiul de bază de funcționare al ansamblului mașinii dumneavoastră. 2.

SUPORT INFORMAȚIONAL PENTRU PROCESUL DE EVALUARE A VIAȚII RĂMĂNĂ A UNEI MAȘINI DE PRELUCRARE A METALULUI Roman Vladimirovich Zaitsev FSUE „NPO Astrophysics”, Moscova [email protected]În timpul funcționării este necesar

NOTĂRI ALE PROGRAMELOR DE LUCRU ALE MODULELOR PROFESIONALE ale programului de formare pentru specialiștii de nivel mediu de pregătire de bază în specialitatea învățământului secundar profesional 15.02.08 „Tehnologia Ingineriei Mecanice”

Curs 5. Automatizarea controlului tehnologic al proceselor în vederea creșterii preciziei și productivității prelucrării Obiective și rezultate dorite. Studiați principiul de funcționare a unui sistem de control cu ​​negativ

REGULI DE APLICAREA DIMENSIUNILOR PE DESENE CUPRINS 1. Conceptul de cote într-un desen... 2 2. Tipuri de dimensiuni ale pieselor... 2 3. Elemente dimensionale... 3 4. Semne convenționale... 6 5. Metode de aplicare a dimensiunilor... 8 6.

Ministerul Educației din Regiunea Nijni Novgorod GBOU SPO Colegiul Tehnic Auto din Nizhny Novgorod MET O D I C H E S C O E S P O S O B I E Pentru implementarea unei părți a proiectului de diplomă aferent secțiunii „Aprobari”

CUPRINS Lista abrevierilor acceptate.................................. 3 Prefață......... ........... .......................... 4 Introducere........... ........................................ 7 Capitolul Unu Inițiala

Obiectele producției de inginerie mecanică sunt mașini pentru diverse scopuri. Procesul tehnologic de fabricare a mașinilor presupune producerea de piese, unități de asamblare (ansambluri) și produse. Produs

UDC 621.813 INFLUENȚA ODIHEI ASUPRA PRECIZIȚIEI ȘI CALITĂȚII PIESOLOR DE PRELUCRAT ÎN TIMPUL STRUNIRII Vlasov M.V., student Rusia, 105005, Moscova, MSTU. N.E. Bauman, Departamentul de Tehnologii Științifice de Procesare a Materialelor

Ministerul Educației și Științei Federația Rusă Instituția de învățământ bugetar de stat federal de învățământ profesional superior Institutul de stat de construcție de mașini din Moscova

RUGIZITATEA SUPRAFEȚEI (INFORMAȚII SCURTĂ) Suprafața unei piese după prelucrare nu este absolut netedă, deoarece unealta de tăiere lasă urme pe ea sub formă de micro-rugozitate a proeminențelor

SCHEMA CINEMATICĂ Plan 1. Reguli de executare a schemelor 1.1. Cerințe generale la implementarea schemelor 1.2. Simboluri grafice convenționale ale elementelor 1.3. Denumirile de poziție ale elementelor 1.4. Lista elementelor

Subiectul 13. PRECIZIȚA FORMĂRII FORMEI ÎN TIMPUL TĂȘIERII Scopul este studierea interacțiunii sculei și piesei de prelucrat, a tipurilor de abateri ale formei suprafeței piesei care apar în timpul tăierii; studiul influenței factorilor

Capitolul 2 IDENTIFICAREA LANȚURILOR DIMENSIONALE TEHNOLOGICE La dezvoltarea proceselor tehnologice pentru fabricarea pieselor este necesară identificarea lanțurilor dimensionale tehnologice (conexiuni). Construcția dimensională

Agenția Federală pentru Educație Instituția de învățământ de stat de învățământ profesional superior „Universitatea Tehnică de Stat Izhevsk” Filiala Votkinsk Smirnov V.A. Metodic

UDC 621.9.015 + 621.92.06-529 CARACTERISTICI PRELUCRĂRI GAURI DE MODELARE PE MAŞINI CNC S.P. Pestov O abordare a modelării preciziei prelucrării găurilor folosind instrumente de măsurare la capăt

A. P. OSIPOV S. P. PETROVA PROCESE TEHNOLOGICE ÎN INGINERIA MECANICĂ Manual Universitatea Tehnică de Stat Samara Samara 2014 MINISTERUL EDUCAȚIEI ȘI ȘTIINȚEI AL FEDERĂȚII RUSE

Subiectul 1. BAZELE CINEMATICE ALE CONFORMĂRII PRIN TĂIERE Scopul este de a studia cinematica modelării suprafețelor prin tăiere, principalele elemente și parametrii geometrici ai unei scule de tăiere. Conţinut

UDC 621.01 TEORIA ŞI PRACTICA BAZATE ÎN PRELUCRĂRI MECANICE V.G. Prohorov, G.I. Rogozin Precizia prelucrării pe mașinile de tăiat metal este determinată de influența a numeroși factori aleatori, inclusiv

1. Conceptul de dimensiuni într-un desen Una dintre cele mai importante componente ale unui desen este dimensiunile. Dimensiunea este un număr care caracterizează dimensiunea unui segment de linie dreaptă, arc sau unghi. Dimensiunile de pe desene sunt indicate astfel încât

MINISTERUL EDUCAȚIEI AL FEDERĂȚIA RUSĂ UNIVERSITATEA TEHNICĂ DE STAT VOLGOGRAD FACULTATEA DE PREGĂTIRE A PERSONALULUI DE INGINERIE Departamentul de Tehnologie de Inginerie Mecanică Tehnologie de Inginerie Mecanică

PROGRAMUL DE LUCRU AL DISCIPLINEI DE ÎNVĂŢĂMÂNT Fundamentele generale ale tehnologiei prelucrării metalelor şi ale lucrului la maşini de tăiat metal CUPRINS pagina 1. PASAPORTUL PROGRAMULUI DE LUCRU AL DISCIPLINEI EDUCAŢIONALE 4. STRUCTURA ŞI CONŢINUTUL

Curs de prelegeri la disciplina „Procese tehnologice în inginerie mecanică”

Curs 1. Introducere.

ÎN conditii moderne dezvoltarea societății, unul dintre cei mai importanți factori ai progresului tehnic în inginerie mecanică este îmbunătățirea tehnologiei de producție. O transformare radicală a producției este posibilă ca urmare a creării unor mijloace de muncă mai avansate și a dezvoltării unor tehnologii fundamental noi.

Dezvoltarea și îmbunătățirea oricărei producții este în prezent asociată cu automatizarea acesteia, crearea de sisteme robotizate, utilizarea pe scară largă a tehnologiei informatice, utilizarea numerică. program controlat. Toate acestea formează baza pe care sunt create sisteme de control automatizate, optimizarea proceselor tehnologice și a modurilor de procesare, iar crearea de complexe automatizate flexibile devine posibilă.

Un domeniu important al progresului științific și tehnologic este, de asemenea, crearea și utilizarea pe scară largă a noilor materiale structurale. În producție, sunt din ce în ce mai utilizate materiale ultrapure, ultra-dure, rezistente la căldură, compozite, pulbere, polimer și alte materiale, care fac posibilă creșterea dramatică a nivelului tehnic și a fiabilității echipamentelor. Prelucrarea acestor materiale presupune rezolvarea unor probleme tehnologice serioase.

La crearea proiectelor de mașini și dispozitive, asigurând în practică caracteristicile specificate și fiabilitatea lor de funcționare, ținând cont de indicatorii economici, inginerul trebuie să stăpânească cu încredere metodele de fabricare a pieselor de mașini și asamblarea acestora. Pentru a face acest lucru, el trebuie să aibă cunoștințe tehnologice profunde.

Subiectul cursului „Tehnologia materialelor structurale” este modern, rațional și larg răspândit în industrie metode progresive de modelare semifabricate și piese de mașini. Conținutul cursului este prezentat pe principiul unității metodelor de bază, fundamentale de prelucrare a materialelor structurale: turnare, formare, sudare și tăiere. Aceste metode din tehnologia modernă a materialelor structurale se caracterizează printr-o varietate de procese tehnologice tradiționale și noi care decurg din fuziunea și întrepătrunderea lor.

Descrierea proceselor tehnologice se bazează pe esența lor fizică și este precedată de informații despre structura și proprietățile materialelor structurale. Complexul acestor cunoștințe oferă o abordare universală a studiului tehnologiei.

Oamenii de știință și inginerii ruși au adus o mare contribuție la dezvoltarea metalurgiei. Metalurgia rusă este una dintre cele mai avansate din lume și a lăsat de mult în urmă cele mai dezvoltate țări occidentale. Oameni de știință, cum ar fi, este fondatorul cea mai mare producție oțel turnat și pistoale din oțel în Rusia. În 1857 a inventat o metodă de producție în masă a creuzetului de oțel de înaltă calitate.

a prezentat cel mai pe deplin influența metodelor și condițiilor de forjare asupra structurii metalului, proprietățile acestuia și formarea defectelor. Pentru prima dată a explicat formarea tensiunilor interne în oțel și fontă.

a prezentat o teorie conform căreia oțelul este o soluție solidă de carbon în fier. Împreună cu explicat procesul de segregare. Pentru prima dată în lume, a folosit aluminiul pentru a dezoxida oțelul.

fondatorul științei metalelor moderne. Descoperirile sale - temperaturile critice, teoria cristalizării lingoului, îmbunătățirea procesului de transformare și utilizarea unui spectroscop pentru a determina sfârșitul procesului de producție au primit recunoaștere în întreaga lume.

gaz folosit în loc de cărbune pentru prima dată. A dezvăluit rețeta otel damascat, care s-a pierdut. Timp de 10 ani a efectuat experimente de aliere a fierului cu siliciu, aur, platină și alte elemente.

Badaev a dezvoltat o metodă de producere a noului oțel „Badaev”, care are o tenacitate și sudabilitate bune.

Relația dintre proiectarea unui produs și tehnologia producției acestuia a determinat una dintre cele mai complexe funcții de pregătire tehnologică a producției - dezvoltarea designului și fabricabilității produsului.

Implementarea insuficientă completă și clară a acestei funcții în practică este motivul pentru producerea în industrie a produselor care nu au fost testate pentru fabricabilitate, ceea ce provoacă costuri nejustificate de forță de muncă, bani, materiale și timp.

La întreprinderile individuale diverse industriiÎn industrie, modelele de produse sunt testate pentru fabricabilitate, dar metodele de testare diferă de obicei semnificativ.

Lipsa unei metodologii unificate pentru testarea modelelor de fabricabilitate face dificilă evaluarea comparativă a fabricabilității produselor și schimbul de experiență în crearea produselor fabricabile.

Obligația de a testa modelele de produse pentru fabricabilitate în toate etapele creării lor este stabilită de standardele ESTPL.

Perfecțiunea designului unei mașini se caracterizează prin conformitatea acestuia cu nivelul modern de tehnologie, eficiență și ușurință în exploatare, precum și măsura în care posibilitățile de utilizare a celor mai economice și productive metode tehnologice de fabricare a acesteia sunt luate în considerare în relație cu o producție și condiții de producție date. Proiectarea unei mașini în care aceste posibilități sunt pe deplin luate în considerare se numește tehnologic.

Astfel, fabricabilitatea designului de produs (TCI) este un set de proprietăți ale designului unui produs care determină adaptabilitatea acestuia la realizarea costurilor optime în timpul producției, exploatării și reparațiilor pentru indicatorii de calitate, volumul de producție și condițiile de lucru date.

Rezultă că TCI este un concept relativ. Fabricabilitatea
a aceluiasi produs in functie de tipul de productie unde se afla
este fabricat și în funcție de condițiile specifice de producție poate fi,
diferit.

TCI este un concept complex. Nu poate fi considerat izolat, fără legătură reciprocă și ținând cont de condițiile de realizare a proceselor de achiziție, proceselor de prelucrare, asamblare și control, reparare și exploatare.

Prin îmbunătățirea capacității de fabricație a designului, este posibilă creșterea
producerea de produse folosind aceleaşi mijloace de producţie. Intensitatea muncii
mașinile pot fi adesea reduse cu 15-25% sau mai mult și costul acestora
producția cu 5-10%.

Sarcina principală a asigurării TCI este de a realiza costuri optime cu forța de muncă, materiale și combustibil și energie pentru proiectare, pregătirea producției, fabricație, instalare în afara producătorului, tehnologic și întreținere, reparatii asigurand in acelasi timp alti indicatori specificati de calitate a produsului in conditii de lucru acceptate.

Principalii factori care determină cerințele pentru TCI sunt:

· tipul produsului, gradul de fiabilitate și complexitate, condiții de fabricație, reparatie tehnicași servicii, indicatori de calitate;

· tipul producţiei;

· condițiile de producție, inclusiv disponibilitatea celor mai bune practici și
metode progresive de fabricare a produselor similare,
echipamente, accesorii etc.

Producția și procese tehnologice.

Procesul de producție este înțeles ca un ansamblu de procese individuale efectuate pentru a obține mașini (produse) finite din materiale și semifabricate.

Procesul de producție include nu numai cele principale, adică direct legate de fabricarea pieselor și asamblarea mașinilor din acestea, procese, ci și toate procesele auxiliare care fac posibilă fabricarea produselor (de exemplu, transportul materialelor și pieselor, inspecția pieselor, fabricarea de accesorii și unelte, ascuțirea acestora din urmă etc.).

Un proces tehnologic este o modificare secvenţială a formei, mărimii, proprietăţilor unui material sau semifabricat pentru a obţine o parte sau un produs în conformitate cu cerinţele tehnice specificate.

Procesul tehnologic de prelucrare a pieselor face parte din procesul general de fabricație al întregii mașini.

Procesul de producție este împărțit în următoarele etape:

1) producția de piese semifabricate - turnare, forjare, ștanțare sau prelucrare primară din material laminat;

3) Norma de piesa si piesa-timp de calcul plin
prelucrare si asamblare;

4) Timpul de bază (tehnologic) pentru toate operațiunile.

Caracteristicile tehnologice ale proceselor tipice de achiziții.

Echipamente tehnologice.

Bazele clasificării și marcajului oțelului

Oțelurile sunt cele mai numeroase aliaje și sunt utilizate pe scară largă în industrie ca principal material de inginerie.

Otelurile sunt clasificate in functie de compoziție chimică, metoda de producție și aplicarea.

Oțelurile de structură sunt clasificate în principal în funcție de compoziția lor chimică. Conform acestei clasificări, oțelurile sunt împărțite în carbon, crom, crom-nichel etc. Alte oțeluri, de exemplu oțeluri pentru scule cu proprietăți fizice speciale proprietăți chimice Aproape că nu sunt clasificate în funcție de compoziția lor chimică.

În funcție de metoda de producție (determinarea condițiilor de producție metalurgică a oțelurilor și a conținutului de impurități nocive din acestea), oțelurile sunt clasificate în grupele A, B, C și D.

Aceasta include oțel de calitate obișnuită. Pot avea un conținut ridicat de sulf (până la 0,055%) și fosfor (până la 0,07%).

Proprietățile mecanice ale oțelurilor de calitate obișnuită sunt mai mici decât proprietățile mecanice ale oțelurilor din alte clase. Principalul element care determină proprietățile mecanice ale acestor oțeluri este carbonul. Ele sunt topite în convertoare de oxigen și cuptoare cu vatră deschisă. Oțelurile de calitate obișnuită sunt împărțite în calme (complet dezoxidate), fierbinți (nu complet dezoxidate) și semiliniștite (ocupând o poziție intermediară între calm și fierbere). Potrivit GOST, oțelurile calme, semicalme și fierbinți sunt desemnate la sfârșitul clasei prin litere, respectiv sp; ps si carte

Aceasta include oțeluri de înaltă calitate - carbon sau aliaj. În aceste oțeluri, conținutul de sulf și fosfor nu trebuie să depășească 0,035% fiecare. Ele sunt topite în cuptoare de bază cu vatră deschisă.

Această grupă include oțelurile de înaltă calitate, în principal aliate, topite în cuptoare electrice. În aceste oțeluri, conținutul de sulf și fosfor nu trebuie să depășească 0,025% fiecare.

În special oțel de înaltă calitate, topit în cuptoare electrice, retopire electrozgură sau alte metode. Conținut de sulf și fosfor de până la 0,015% fiecare.

După aplicarea lor, oțelurile se împart în construcții, construcții de mașini (structurale, de uz general), oțel pentru scule, construcții de mașini pentru scopuri specializate, cu proprietăți fizice deosebite și cu proprietăți chimice speciale (rezistente la coroziune).

Oțelurile de construcție sunt oțeluri carbon și unele oțeluri slab aliate cu un conținut mic de carbon - oțeluri de calitate obișnuită.

Pentru oțelurile de inginerie (structurale) de uz general, principala caracteristică este proprietățile lor mecanice, care depind de conținutul de carbon, variind în intervalul 0,05-0,65%.

Oțelurile pentru scule au duritate mare, rezistență și rezistență la uzură. Sunt utilizate pentru fabricarea sculelor de tăiere și măsurare, matrițe etc. Duritatea și tenacitatea depind de conținutul de carbon al oțelurilor pentru scule.

Oțelurile și aliajele de inginerie pentru scopuri specializate se caracterizează prin lor proprietăți mecanice la temperaturi scăzute și ridicate; proprietăți fizice, chimice și tehnologice. Pot fi utilizate pentru funcționare în condiții speciale (la rece, la încălzire, la sarcini dinamice și abrazive cu apă etc.).

Oțelurile și aliajele cu proprietăți fizice speciale obțin aceste proprietăți ca urmare a alierei speciale și a tratamentului termic. Ele sunt utilizate în principal în fabricarea de instrumente, electronice, industriile de inginerie radio etc.

Oteluri si aliaje cu proprietati chimice speciale (rezistente la coroziune). Rezistența oțelului la coroziune se realizează cu un conținut de crom de cel puțin 12,5-13%. Otelurile cu continut ridicat de crom si nichel sunt rezistente la medii agresive.

Marcarea otelurilor. Oțelurile de calitate obișnuită sunt desemnate prin clasele St0 - St6. Cu cât numărul este mai mare, cu atât sunt mai mari proprietățile de rezistență ale oțelului și conținutul de carbon.

Oțelurile de înaltă calitate, de înaltă calitate și în special de înaltă calitate sunt marcate după cum urmează. Conținutul de carbon este indicat la începutul mărcii cu o cifră corespunzătoare conținutului său: în sutimi de procente pentru oțelurile care conțin până la 0,7% C (oțeluri de structură) și în zecimi de procente pentru oțelurile care conțin mai mult de 0,7% C. ( oteluri pentru scule). În consecință, oțelul care conține până la 0,1% C este desemnat oțel K cu 0,5% C este oțel 50 cu 1% C este oțel U10;

Elementele de aliere sunt desemnate cu litere rusești, de exemplu N (nichel); G (mangan); X (crom); C (siliciu), etc. Dacă nu există un număr după literă, atunci oțelul conține 1,0-1,5% din elementul de aliere; dacă există un număr, atunci indică conținutul elementului de aliere ca procent, cu excepția molibdenului și vanadiului, al căror conținut în oțeluri este de obicei de până la 0,2-0,3%.

Diferența dintre desemnarea oțelului de înaltă calitate în comparație cu oțelul de înaltă calitate este că litera A este plasată la sfârșitul clasei de oțel de înaltă calitate: oțelul 30ХНМ este de înaltă calitate, iar oțelul ZOKHNMA este de înaltă calitate. La sfârșitul clasei speciale de oțel de înaltă calitate se află litera Ш.

Pentru unele oțeluri de înaltă calitate există următoarele abateri în denumire:

caracteristici generale proprietățile materialelor sculelor

Materialele pentru scule trebuie să îndeplinească o serie de cerințe operaționale. Materialul piesei de lucru a sculei trebuie să aibă următoarele caracteristici fizice și mecanice: duritate mare și tensiuni admisibile ridicate pentru încovoiere, întindere, compresie și torsiune. Duritatea materialului părții de lucru a sculei trebuie să depășească semnificativ duritatea materialului care este prelucrat.

Sunt necesare proprietăți de înaltă rezistență, astfel încât unealta să poată rezista deformărilor corespunzătoare în timpul procesului de tăiere. În același timp, este necesar ca materialul sculei să fie suficient de vâscos pentru a rezista la sarcina dinamică de impact care apare la prelucrarea materialelor fragile sau a suprafețelor discontinue ale pieselor de prelucrat.

Materialele pentru scule trebuie să aibă rezistență mare la roșu, menținând o duritate mare la temperaturi ridicate de încălzire.

Materialul părții de lucru a sculei trebuie să fie rezistent la uzură, adică să reziste bine la uzură. Cu cât rezistența la uzură este mai mare, cu atât instrumentul se uzează mai lent, cu atât stabilitatea sa dimensională este mai mare. Aceasta înseamnă că piesele prelucrate secvenţial cu aceeaşi unealtă vor avea dimensiuni mai consistente.

Materialele pentru fabricarea sculelor de tăiere ar trebui să conțină, dacă este posibil, cea mai mică cantitate de elemente rare.

Oteluri pentru scule

Oțeluri de scule carbon (GOST 1435-74). Aceste oțeluri conțin 0,6-1,3% C. Pentru fabricarea sculelor se folosesc oțeluri de înaltă calitate U10A, UNA, U12A, care conțin mai mult de 1% C. După tratamentul termic, oțelurile au un HRC de 60-62, dar rezistența lor roșie este scăzută (200-250 ° C). La această temperatură, duritatea lor scade brusc și nu pot efectua lucrări de tăiere. Aceste oțeluri au o utilizare limitată, deoarece vitezele de tăiere admise nu depășesc de obicei 15-18 m/min. Din ele se fac robinete, matrițe, lame de ferăstrău etc.

Oțeluri de scule aliate. Baza acestor oțeluri este unealta otel carbon gradul U10A, aliat cu crom (X), wolfram (B), vanadiu (F), siliciu (C) și alte elemente. După tratamentul termic, duritatea oțelurilor aliate este HRC 62-64; rezistența lor roșie este de 250-300 ° C.

Oțelurile aliate, în comparație cu oțelurile carbon, au o duritate crescută în stare de călire, o întărire mai mare și o tendință mai mică la deformare și fisuri în timpul călirii. Proprietățile de tăiere ale oțelurilor aliate sunt puțin mai mari decât ale oțelurilor pentru scule. Vitezele de tăiere admise sunt 15-25 m/min.

Pentru fabricarea uneltelor: broșe, burghie, robinete, matrițe, alezoare etc., cele mai utilizate sunt oțelurile 9ХВГ, ХВГ, 9ХС, 6ХС etc.

Oțeluri de mare viteză (GOST 19265-73). Aceste oțeluri conțin 8,5-19% W; 3,8-4,4% Cr; 2-10% Co și V. Pentru fabricarea sculelor așchietoare se folosesc oțeluri rapide R9, R12, R18, R6MZ, R9F5, R14F4, R18F2, R9K5, R9K10, R10K5F5, R18K5F2. Uneltele de tăiere din oțeluri de mare viteză după tratament termic au un HRC de 62–65. Rezistența roșie a oțelurilor 600–630° C; au rezistență crescută la uzură. Uneltele din oțel de mare viteză pot funcționa la viteze de tăiere de până la 100 m/min.

Otelul P9 este recomandat pentru fabricarea sculelor de forma simpla (freze, freze, freze). Pentru unelte profilate și complexe (decupare cu filet, tăiere cu roți dintate), pentru care principala cerință este rezistența ridicată la uzură, este mai indicat să se folosească oțel P18.

Oțelurile de mare viteză cu cobalt (R18K5F2, R9K5, R9K10) sunt utilizate pentru prelucrarea oțelurilor și aliajelor greu de tăiat rezistente la coroziune și la căldură în condiții de tăiere intermitentă intensă, vibrații, conditii proaste răcire.

Otelurile rapide cu vanadiu (R9F5, R14F4) sunt recomandate pentru fabricarea sculelor de finisare (brose, alezoare, aparat de ras). Ele sunt, de asemenea, utilizate pentru prelucrarea materialelor greu de tăiat atunci când tăiați secțiuni transversale mici de așchii.

Oțelurile tungsten-molibden (R9M4, R6MZ) sunt utilizate pentru unelte care funcționează în condiții de degroșare, precum și pentru fabricarea de broșe, tăietoare, aparate de ras, freze, burghie și alte unelte.

Pentru a salva oțelurile de mare viteză, sculele de tăiere sunt fabricate prefabricate sau sudate. Partea de lucru a sculei este sudată pe o tijă din oțel structural (45, 50, 40X etc.). Plăcile de oțel cu tăiere rapidă sunt adesea folosite și sudate pe suporturile de scule sau corpurile de scule.

Curs 3. Productie turnatorie. Caracteristici generale ale producției de turnătorie.

Informații generale despre producția de turnătorie.

Starea actuală și rolul producției de turnătorie în inginerie mecanică.

Teoria și practica tehnologiei de turnătorie în stadiul actual face posibilă obținerea de produse cu proprietăți de înaltă performanță. Piesele turnate funcționează în mod fiabil în motoarele cu reacție, centralele nucleare și alte mașini critice. Sunt utilizate la fabricarea structurilor de construcții, a unităților metalurgice, a navelor marine, a părților de echipamente de uz casnic, a artei și a bijuteriilor.

Starea actuală a producției de turnătorie este determinată de îmbunătățirea metodelor tradiționale și de apariția de noi metode de turnare, de creșterea continuă a nivelului de mecanizare și automatizare a proceselor tehnologice, de specializarea și centralizarea producției, precum și de crearea unor fundații științifice pentru proiectarea turnătorii. mașini și mecanisme.

Cea mai importantă zonă de creștere a eficienței este îmbunătățirea calității, fiabilității, acurateții și rugozității pieselor turnate, aducându-le cât mai aproape de forma produselor finite prin introducerea de noi procese tehnologice și îmbunătățirea calității aliajelor de turnare, eliminând efectele nocive. asupra mediului si imbunatatirii conditiilor de munca.

Turnarea este cea mai comună metodă de formare.

Avantajele turnării sunt producerea de piese de prelucrat cu cei mai înalți coeficienți de utilizare a metalului și acuratețea greutății, producerea de piese turnate de dimensiuni și greutate aproape nelimitate și producția de piese de prelucrat din aliaje rezistente la deformarea plastică și greu de prelucrat (magneți). ).

Clasificarea pieselor turnate

În funcție de condițiile de funcționare, indiferent de metoda de fabricație, piesele turnate se disting:

– uz general – piese turnate pentru piese neconcepute pentru rezistență

Introducere

Dezvoltarea unui nou produs în inginerie mecanică este o sarcină complexă, complexă.

dăruirea, asociată nu numai cu atingerea nivelului tehnic cerut, este

produs, dar și prin conferirea structurilor sale unor proprietăți care asigură

a obține cea mai mare reducere posibilă a costurilor cu forța de muncă, materiale și energie

pentru dezvoltarea, fabricarea, operarea și repararea acestuia. Soluție la această problemă

determinată de comunitatea creativă a creatorilor de noi tehnologii – design

tori și tehnologi – și interacțiunea lor în etapele dezvoltării designului

cu producătorii și consumatorii săi.

În implementarea proprietăților necesare produselor de inginerie mecanică, factorul determinant este

rolul revine metodelor si mijloacelor de producere a acestor produse. Detalii, detalii

ly și alte componente ale mașinii sunt extrem de diverse, iar pentru fabricarea lor -

În acest scop, sunt necesare materiale cu o mare varietate de proprietăți, precum și tehnice

procese nologice bazate pe diferite principii de acţiune.

Practica pe termen lung arată că în ingineria mecanică modernă

În producția modernă nu există metode de prelucrare universale, în egală măsură

cel mai puțin eficient pentru fabricarea diferitelor piese din diferite materiale.

Fiecare metodă de procesare are propriul domeniu specific de aplicare și

aceste zone se intersectează adesea astfel încât aceeași parte poate fi deteriorată

preparate folosind diverse metode. Prin urmare, alegerea metodei de fabricare a pieselor

luarea în considerare a condițiilor specifice de producție este asociată cu necesitatea de a

selectarea metodei optime dintr-un număr mare de posibile, pe baza celor date

limitări tehnice şi economice atât în ​​ceea ce priveşte parametrii pieselor fabricate

dacă și în funcție de condițiile de funcționare ale echipamentelor și sculelor.

Scopul studierii disciplinei este de a familiariza elevii cu elementele de bază

cunoștințe despre producția inginerească modernă: cu tipuri de materiale

pescuitul și metodele de producere a acestora, cu procesele de fabricație

piese de mașini și lucrări de asamblare. Textul prelegerilor conține 7 secțiuni. ÎN

Prima secțiune prezintă elementele de bază ale procesului de producție și compoziția acestuia -

lătrat. Se iau în considerare cristalizarea și structura metalelor și aliajelor,

metode de tratare termică a acestora, sunt descrise transformările care apar în aliaj.

vah în timpul încălzirii și răcirii. Se acordă atenție aliajelor pe bază de culoare

metale, proprietăți ale oțelurilor, metode de îmbunătățire a acestora, precum și nemetalice

degresate, pulbere și materiale compozite, care sunt promițătoare

A doua secțiune discută elementele de bază ale metalurgiei și turnătorii

proces. Atenția este concentrată pe metodele de obținere și fizice

prelucrarea chimică a materialelor de construcție. Bazele acoperite

tehnologie modernă de turnătorie, metode speciale de turnare

si echipamentele folosite pentru topirea lor.

A treia secțiune este dedicată formării metalelor. Datele sunt reprezentative

cercetare privind influența proceselor de deformare plastică asupra structurii metalului,

asupra proprietăților sale mecanice.

A patra secțiune discută problemele producției de sudare,

procese de lipire şi obţinere de îmbinări adezive permanente. Baza fizică

tu sudarea, metodele acesteia, diverse tipuri de echipamente.

Secțiunea a cincea descrie principalele procese care au loc în timpul procesării

tăierea metalelor. Sunt furnizate informații scurte despre mașinile de tăiat metal,

scule, lucrări efectuate la acest echipament. Aici vom lua în considerare

Sunt discutate problemele prelucrării electrofizice și electrochimice.

A șasea secțiune are în vedere producția de materiale pe bază de poli-

Secțiunea a șaptea discută procesele de asamblare, probleme

Sisteme de control în inginerie mecanică.

Dezvoltarea și îmbunătățirea oricărei producții în prezent

depinde de cunoștințele inginerului și de cât de mult cunoaște metodele de fabricație

producţia de piese de maşini şi sudarea acestora. Un domeniu important de științific, tehnic,

Primul proces este crearea și utilizarea pe scară largă a structurilor noi

materiale pentru a crește nivelul tehnic și fiabilitatea echipamentelor

echipamente luând în considerare indicatorii economici, pentru aceasta inginerul trebuie să doteze

au cunoștințe tehnologice profunde.

Secțiunea 1. Procesul de producție de realizare a unei mașini.

Materiale de construcție

Capitolul 1. Bazele teoretice ale tehnologiei

inginerie mecanică

Curs 1. Conceptul de producție și tehnologic

proceselor

Tot ceea ce are societatea pentru a-și satisface nevoile este asociat cu utilizarea sau prelucrarea produselor naturale. Acesta din urmă este indisolubil legat de necesitatea implementării anumitor procese de producție, adică în cele din urmă de costul muncii umane. Procesul de producție include toate etapele procesării produselor naturale în obiecte (mașini, clădiri, materiale etc.) necesare omului. Deci, de exemplu, pentru a crea o mașină, este necesar să extrageți și să procesați minereu, apoi să creați semifabricate pentru piese viitoare ale mașinii din metal, să efectuați etapa de prelucrare a acestora și apoi asamblarea. Când se creează o mașină, de obicei se limitează la luarea în considerare a proceselor de producție implementate la întreprinderea de construcție de mașini.

În inginerie mecanică, un produs este orice articol sau set de pre-

metanele care urmează să fie fabricate. Produsul poate fi orice mașină sau a acesteia

elemente asamblate, alte piese în funcție de ceea ce este pro-

produs al etapei finale a acestei producţii. De exemplu, pentru industria mașinilor-unelte

a unei instalaţii, produsul este o maşină sau o linie automată, pt

apă pentru fabricarea elementelor de fixare – șurub, piuliță etc.

Procesul de producție din inginerie mecanică se numește total

importanţa tuturor etapelor pe care le parcurg semifabricatele în drumul spre transformarea lor în

produse finite: masini pentru prelucrarea metalelor, masini de turnatorie, caroserie

echipamente de presare a curelei, instrumente și altele.

La o fabrică de mașini, procesul de producție include:

pregătirea și întreținerea mijloacelor de achiziție, depozitarea acestora; tipuri diferite

prelucrare (mecanica, termica etc.); asamblarea produselor si transportul acestora

placare, finisare, vopsire si ambalare, depozitare produse finite.

Cel mai bun rezultat vine întotdeauna din procesul de producție în care

rom toate etapele sunt strict coordonate organizațional și economic

justificate.

Un proces tehnologic este o parte a procesului de producție.

starea articolului de producție. Ca urmare a performantelor tehnologice

procese, proprietățile fizico-chimice ale materialelor, geometrice

Forma chinezească, dimensiunile și poziția relativă a elementelor pieselor, calitate

suprafețe, aspectul unității de producție etc. pro- tehnologic

Procesul se realizează la locurile de muncă. Locul de muncă face parte

atelierul în care se află echipamentul corespunzător. Tehnologic

procesul constă în operații tehnologice și auxiliare (de exemplu,

Procesul tehnologic de prelucrare a unei role constă în strunjire, frezare,

slefuire si alte operatii).

Personal de producție al unei fabrici de mașini. Mașinărie-

fabricile de construcții constau din unități de producție individuale numite

produse de ateliere și diverse dispozitive.

Compoziția atelierelor, dispozitivelor și structurilor instalației este determinată de obiectul de proiectare.

lansarea produselor, natura proceselor tehnologice, cerințele de calitate

calitatea produselor și a altor factori de producție, precum și într-o măsură semnificativă

la cel mai înalt grad de specializare a producţiei şi cooperarea uzinei cu

alte întreprinderi și industrii conexe.

Specializarea presupune concentrarea unui volum mare de producție

tipuri de produse strict definite la fiecare întreprindere.

Cooperarea presupune furnizarea de semifabricate (piese turnate,

forjate, matrițe), componente, diverse dispozitive

rame si dispozitive fabricate la alte fabrici specializate

acceptări.

Dacă instalația proiectată va primi piese turnate într-o manieră cooperantă,

Vaniya, atunci nu va include turnătorii. De exemplu, unele mașini-unelte

fabricile de construcții primesc piese turnate de la o turnătorie specializată

apă, furnizând consumatorilor piese turnate în mod centralizat.

Compoziția instalațiilor energetice și sanitare ale centralei este de asemenea

poate fi diferită în funcție de posibilitatea de cooperare cu ceilalți

Gy întreprinderi industriale și municipale pentru furnizarea de energie electrică

energie triplă, gaz, abur, aer comprimat, în ceea ce privește dispozitivele de transport,

alimentare cu apă, canalizare etc.

Dezvoltarea în continuare a specializării și, în legătură cu aceasta, cooperarea largă

formarea întreprinderilor va afecta semnificativ structura producţiei

fabrici. În multe cazuri, compoziția instalațiilor de construcție de mașini nu oferă

se examinează ateliere de turnătorie, forjare și ștanțare, ateliere de producție

elemente de fixare etc., deoarece sunt furnizate semifabricate, feronerie și alte piese

sunt produse de fabrici specializate. Multe fabrici de producție în masă

va, în cooperare cu fabrici specializate, poate, de asemenea

să fie furnizate cu componente și ansambluri gata făcute (mecanisme) pentru fabricat

mașini; de exemplu, fabrici de automobile și tractoare - motoare gata făcute -

Compoziția unei fabrici de mașini poate fi împărțită în următoarele

1) magazine de aprovizionare (turnatorii de fier, turnatorii de otel, turnatorii

metale neferoase, forjare, forjare si presare, presare, forjare

ștampilat etc.);

2) ateliere de prelucrare (mecanică, termică, ștanțare la rece)

forjate, prelucrarea lemnului, acoperiri metalice, asamblare, vopsire si

3) magazine auxiliare (ateliere de scule, ateliere de reparații mecanice,

reparații electrice, model, experimental, test etc.);

4) dispozitive de stocare (pentru metal, unelte, turnare și produse chimice

materiale, accesorii si diverse materiale pentru produsele finite

linii, combustibil, modele etc.);

5) dispozitive energetice (centrală electrică, centrală termică și electrică combinată,

unități compresoare și generatoare de gaz);

6) dispozitive de transport;

7) instalații sanitare (încălzire, ventilație, alimentare cu apă)

locuit, canalizare);

8) instituții și dispozitive generale ale fabricii (laborator central,

laborator tehnologic, laborator central de măsurare, principal

cabinet, cabinet de check-out, centru medical, ambulatoriu, dispozitive de comunicare

zi, sala de mese etc.).

O operațiune tehnologică este o parte finalizată a unui proces tehnologic.

proces, efectuat la un loc de muncă de către unul sau mai mulți

muncitori sau una sau mai multe unități de echipamente automate

nia. Operarea acoperă toate acțiunile echipamentelor și lucrătorilor pe unul sau

mai multe obiecte de producție prelucrate (colectate) în comun

Operarea este elementul principal al planificarii productiei si contabilitatii.

Intensitatea muncii de planificare și contabilitate a producției.

Intensitatea muncii a procesului tehnologic, numărul de lucrători, furnizarea

echipamentele și uneltele sunt determinate de numărul de operații.

Operațiunile auxiliare includ controlul pieselor, transportul acestora

așezare, depozitare și alte lucrări. Operaţiile tehnologice se împart în

tranziții tehnologice și auxiliare, precum și la lucru și auxiliar

mișcări telial. Elementul principal al operațiunii este tranziția.

Tranziția tehnologică este o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice.

caracteristici, caracterizate prin constanța instrumentului folosit și a suprafeței

piese formate prin prelucrare sau îmbinate în timpul asamblarii. La procesarea re-

În teorie, o tranziție tehnologică este procesul de obținere a fiecăruia

tăiați o suprafață nouă sau o combinație de suprafețe cu o unealtă de tăiere.

Prelucrarea se realizează în una sau mai multe tranziții (foraj

sty – prelucrarea într-o singură tranziție și obținerea unei gauri în trei succesiv

scule de lucru: burghiu, frezat, alez - prelucrare in trei

tranziție). Tranzițiile pot fi combinate în timp, de exemplu, procesarea

Găurirea a trei găuri cu trei bare de alezat sau frezarea a trei laturi

parte a corpului cu trei freze.

Tranziția auxiliară este o parte completă a operațiunii tehnologice

constând în acțiuni umane și (sau) echipamente care nu

sunt determinate de modificări ale formei, mărimii și calității suprafețelor, dar este necesar

dimensiuni pentru efectuarea unei tranziții tehnologice (de exemplu, instalarea unui pre-

tăierea, asigurarea acestuia, schimbarea sculei de tăiere).

Tranzițiile pot fi combinate în timp datorită procesării simultane

prelucrarea mai multor suprafețe ale unei piese cu mai multe scule de tăiere

tami. Ele pot fi efectuate secvenţial, în paralel (de exemplu, simultan

Prelucrare variabilă a mai multor suprafețe neagregate sau multi-tăiate

mașini) și în serie paralelă.

Cursa de lucru este partea finalizată a tranziției tehnologice

da, constând dintr-o singură mișcare a sculei față de piesa de prelucrat

forjare, însoțită de o modificare a formei, dimensiunii, calității suprafeței

sau proprietățile piesei de prelucrat. În timpul procesării de tăiere, ca rezultat al fiecărui muncitor

cursă, un strat este îndepărtat de pe suprafața sau combinația de suprafețe ale piesei de prelucrat

material. Pentru a efectua prelucrarea, piesa de prelucrat este instalată și asigurată

sunt efectuate cu precizia necesară într-un dispozitiv de fixare sau pe o mașină, în timpul procesării -

pe un stand de asamblare sau alt echipament.

La mașinile care prelucrează corpuri rotative, sub cursa de lucru

pentru funcționarea continuă a sculei, de exemplu pe un strung, îndepărtarea

tăietor al unui strat de așchii în mod continuu, pe o rindele, îndepărtând unul

strat de metal pe întreaga suprafață.

Dacă un strat de material nu este îndepărtat, dar este supus unei deformări plastice,

(de exemplu, în timpul formării ondulațiilor), este utilizat și conceptul de muncă

ce mișcare, ca atunci când scoateți așchii.

O mutare auxiliară este o parte finalizată a unei tranziții tehnologice,

constând dintr-o singură mișcare a sculei față de piesa de prelucrat,

nu este însoțită de o modificare a formei, mărimii, rugozității suprafeței

proprietățile sau proprietățile piesei de prelucrat, dar necesare pentru efectuarea cursei de lucru.

Toate acțiunile lucrătorului efectuate de acesta în timpul îndeplinirii sarcinilor tehnologice

Această operație este împărțită în tehnici separate. Mijloace de primire

acţiunea finalizată a lucrătorului. Instalarea este partea a operațiunii efectuate

îmbrățișat în timpul unei strângeri a unei piese de prelucrat (sau mai multe îmbrățișate simultan

prelucrat) pe o mașină sau într-un dispozitiv de fixare, sau ansamblu asamblat

unități, de exemplu, rotirea arborelui la fixarea în centre - primul

instalat; rotirea arborelui dupa rotirea lui si asigurarea lui in centrele pentru intoarcere

lucru de la celălalt capăt - a doua instalație. De fiecare dată când piesa este rotită

orice unghi, este creată o nouă setare (când rotiți o piesă, trebuie să indicați

numiți unghiul de rotație: 45°, 90° etc.) Instalat și asigurat

unealta își poate schimba poziția pe mașină în raport cu funcționarea sa

gans sub influența dispozitivelor în mișcare sau în rotație, ocupând

Pozitie noua.

O poziție se numește fiecare poziție individuală a piesei de prelucrat, ocupată de

spalandu-l fata de masina cu fixarea sa constanta.

Programul de producție al fabricii de mașini conține noi

gama de produse fabricate (indicand tipuri si dimensiuni), cantitate

numărul de produse de fiecare tip care urmează să fie produse în cursul anului, re-

lista si cantitatea de piese de schimb pentru produsele fabricate.

Producția unitară se caracterizează prin producerea de produse dintr-o gamă largă

articole în cantități mici și exemplare unice. Fabricarea din

fapta fie nu se repetă deloc, fie se repetă printr-un nedefinit

timp, de exemplu: producția de modele experimentale de mașini, metal mare

mașini de tăiat bușteni, prese etc.

În producția de masă, produsele sunt fabricate conform desenelor neschimbate

în loturi şi serii care se repetă la anumite intervale

timp. În funcție de numărul de produse din serie, producția în serie variază

împărțite în producție la scară mică, medie și mare. Produse de producție în serie

industriile sunt mașini produse în cantități semnificative: metal-

mașini de tăiat, pompe, compresoare etc. În această producție se folosesc

performante, universale, specializate si speciale

echipamente, dispozitive universale, reconfigurabile de mare viteză

abilități, instrumente universale și speciale. Utilizate pe scară largă

Mașini CNC, mașini multifuncționale.

Echipamentul este situat de-a lungul procesului tehnologic, iar unele

it - după tipul de mașină. În majoritatea locurilor de muncă se efectuează periodic

operațiuni foarte repetitive, în producția de masă, ciclul de fabricație

produsele sunt mai scurte decât în ​​producția unică.

Producția de masă este producția unui număr mare de produse de același tip, conform desenelor nemodificate, pe o perioadă lungă de timp. Produsele produse în masă sunt

Sunt disponibile produse dintr-o gamă restrânsă și tip standard.

În această producție, majoritatea locurilor de muncă funcționează numai

o operație care se repetă constant care le este atribuită. Echipamente

mentiunile din liniile de productie sunt situate de-a lungul procesului tehnologic. ÎN

producția de masă utilizează pe scară largă mașini speciale, mașini-unelte

mașini automate, linii și fabrici automate, instrumente speciale de măsurare de tăiere

instrumente finale și diverse instrumente de automatizare.

Cursul 2. Scopul de service al mașinii. Calitatea mașinii.

Precizia detaliilor. Precizia procesării

Scopul de service al mașinii. Orice mașină este creată pentru a satisface

crearea unei nevoi umane specifice, care se reflectă în

scopul oficial al mașinii. Crearea oricărei mașini este o consecință

nevoile unui anumit proces tehnologic. Această abordare pre-

determină necesitatea unei definiții clare a acelor funcții care ar trebui

efectuează o anumită mașină, adică în determinarea scopului său de serviciu.

O mașină poate fi definită ca un dispozitiv care efectuează un scop

diverse mișcări mecanice care servesc la transformarea semi-

bunuri în obiecte (produs) sau acțiuni necesare unei persoane.

O mașină tehnologică este o mașină în care transformarea

a unui material constă în schimbarea formei, dimensiunii și proprietăților acestuia. La această clasă

mașinile includ mașini de tăiat metal, echipamente de forjare și presare și

Scopul oficial al mașinii este înțeles a fi cât mai specific posibil.

sarcină clară și clar formulată, pentru soluția căreia este destinată -

mașină Xia.

Cu toate acestea, formularea de mai sus nu este suficient de extinsă pentru

creați și produceți o mașină care își îndeplinește scopul propus. A ei

trebuie completat cu date precum natura și acuratețea pieselor de prelucrat,

care trebuie să intre în mașină, materialul sculei de tăiere, necesarul

costul sau lipsa necesității de a trata suprafețele rezultate

pe role etc.. În unele cazuri este necesar să se indice condiţiile în care

mașinile trebuie să funcționeze; de exemplu, posibile fluctuații de temperatură,

umiditate etc.

Experiența în inginerie mecanică arată că fiecare greșeală făcută în timpul

identificarea și clarificarea scopului de service al mașinii, precum și a mecanicii acesteia

mov, nu numai că duce la crearea unei mașini de calitate insuficientă, ci și

cauzează costuri suplimentare cu forța de muncă pentru dezvoltarea sa. Adesea nu există suficientă adâncime

un anumit studiu și identificarea scopului de serviciu al mașinii generează inutil

cerințe stricte, nejustificate din punct de vedere economic pentru acuratețe și alți indicatori

la calitatea mașinii.

Fiecare mașină, ca și mecanismele sale individuale, își realizează serviciul.

scop folosind un număr de suprafețe sau combinații ale acestora, aparținând

piesele mașinii de presat. Să fim de acord să numim astfel de suprafețe sau combinațiile lor

contactul cu suprafețele de acționare ale mașinii sau mecanismele acesteia.

Într-adevăr, combinații de suprafețe frontale conice

axul și cana de contrapunc determină poziția mașinii prelucrate

piesă de mașină instalată în centre, ale cărei suprafețe sunt incluse în

complex de suprafete executive. La flanșa capătului frontal al axului

este montată o mandrina de antrenare, prin care este conectată piesa de prelucrat

are loc mișcarea de rotație. Suprafețele suportului de scule sunt determinate de

poziţia frezelor faţă de piesa de prelucrat şi transferul direct

oferiți-le mișcările pe care trebuie să le proceseze. Suprafata executiva

proprietățile unei transmisii cu roți dințate, considerate ca mecanism, sunt combinații

suprafețele de lucru laterale ale dinților unei perechi de roți dințate care lucrează cu

împreună. Suprafețele de acționare ale unui motor cu ardere internă,

considerat ca un mecanism care serveşte la conversia termică

energie în energie mecanică sunt suprafețele pistonului și cilindrului de lucru și

Fundamentele dezvoltării formelor structurale ale unei mașini și ale pieselor sale.

Odată ce scopul oficial al ma-

anvelope, alegeți suprafețe de acționare sau combinații care le înlocuiesc

suprafețe de formă adecvată. Apoi legea relativei

deplasarea suprafetelor executive, asigurand executia utilajului

Noe scopul său oficial, diagrama cinematică a mașinii este în curs de dezvoltare

și toate mecanismele sale constitutive.

În etapa următoare, forțele care acționează asupra execuției

suprafețele corpului mașinii și natura acțiunii acestora. Folosind aceste date,

calculați mărimea și natura forțelor care acționează asupra fiecărei legături

lanțurile cinematice ale mașinii și mecanismele acesteia, ținând cont de acțiunea forțelor de rezistență (frecare, inerție, greutate etc.).

Cunoscând scopul de serviciu al fiecărei verigă din lanțurile cinematice ale mașinii,

noi sau mecanismele sale, legea mișcării, natura, mărimea forțelor asupra cărora acţionează

puterea sa și o serie de alți factori (mediul în care trebuie să funcționeze unitățile etc.)

d.), alegeți materialul pentru fiecare link. Prin calcul, se determină forme structurale, adică sunt transformate în piese de mașină.

Pentru ca piesele care poartă suprafeţele de acţionare ale maşinii şi

mecanismele sale, precum și toate celelalte care îndeplinesc funcțiile de legături în kine-

lanțuri matematice, deplasate în conformitate cu legea cerută a relației lor-

mișcare și a ocupat unele dintre pozițiile cerute față de altele.

ele sunt conectate folosind diverse alte părți sub forma unui corp

bufnițe, rame, cutii, console etc., care se numesc de-

Sunt create formele structurale ale fiecărei părți a mașinii și mecanismele acesteia

se bazează pe scopul său de service în mașină, prin limitarea necesarului

cantitatea necesară de material selectat de diferite suprafețe și a acestora

combinatii.

Din punctul de vedere al tehnologiei de fabricație a piesei viitoare, de exemplu,

fata, utilizarea suprafetelor cilindrice este mai economica, prin urmare

Pentru piesele de susținere ale rolei se aleg două suprafețe cilindrice.

Din punct de vedere al tehnologiei de prelucrare cu role, este recomandabil

Ar fi să-l facem cilindric de același diametru pe toată lungimea. Cu toate acestea, cu

din punctul de vedere al montării angrenajelor și al prelucrării acestora, acest design a fost

ar fi mai putin economic. Pe baza acestui fapt, ne oprim pentru datele de producție

condițiile apei pe designul rolei trepte. Alegerea suprafeței

legături care trebuie să limiteze o bucată de material și să-i dea ceea ce este necesar

forma nu înseamnă că rola își va îndeplini corect treaba

programare în mașină.

Suprafețe în raport cu care se determină poziția altor suprafețe

suprafețele se numesc de obicei bazare sau, pe scurt, baze.

Prin urmare, atunci când dezvoltați formele structurale ale unei piese, mai întâi

este necesar să se creeze suprafețe luate drept baze, apoi toate celelalte suprafețe trebuie să ia în raport cu poziția lor cerută de serviciu

scopul piesei din mașină.

Partea este un corp spațial, prin urmare, trebuie să aibă

În cazul general, după cum rezultă din mecanica teoretică, se bazează pe trei

suprafeţe reprezentând un sistem de coordonate. În ceea ce privește aceste co-

planurile ordonate determină poziția tuturor celorlalte suprafețe,

formând formele structurale ale piesei.

Astfel, fiecare parte trebuie să aibă propriul sistem de coordonate.

De regulă, se folosesc de obicei planuri de coordonate

suprafețele bazelor principale și axele acestora. Relativ la aceste planuri de coordonate

poziția tuturor celorlalte suprafețe ale piesei este determinată folosind

din care se creează formele sale structurale (baze auxiliare, execuție

suprafețe solide și libere).

Din cele de mai sus rezultă că crearea de forme structurale de piese

ar trebui dezvoltate ținând cont de scopul și cerințele serviciului lor

tehnologii pentru fabricarea și instalarea lor cea mai economică.

În conformitate cu aceasta, un detaliu trebuie înțeles ca fiind necesar

cantitatea de material selectat limitată la un număr de suprafețe sau acestora

combinatii situate una fata de alta (selectate ca baze), utilizare

pe baza scopului de service al piesei din mașină și pe cea mai economică tehnică

tehnologii de productie si instalare.

Construcția unei mașini se realizează prin conectarea componentelor sale

Detalii. Partea de bază a mașinii trebuie să se conecteze și să furnizeze trei

pozițiile (distanțele) relative cerute de scopul de serviciu al mașinii

rotații și rotații) ale tuturor unităților de asamblare și pieselor care alcătuiesc mașina.

Conectarea pieselor și a unităților de asamblare se realizează cu ajutorul

punerea în contact a suprafețelor bazelor principale ale ansamblului atașat

unități sau părți cu baze auxiliare ale piesei de care sunt atașate

dansează (se bazează). În consecință, suprafețele bazelor principale sunt atașate

piesa atasata si bazele auxiliare ale piesei atasate si auxiliare

bazele piesei de bază de care sunt atașate sunt negative

Aceasta este o circumstanță foarte importantă care joacă un rol important în dezvoltare

botka forme de proiectare a pieselor, dezvoltarea tehnologiei pentru fabricarea lor și

proiectarea dispozitivelor.

Necesitatea formelor geometrice corecte ale suprafețelor

palanele apar atunci când piesa este lăsată cu cel puțin un grad de libertate

pentru a îndeplini sarcini oficiale în mașină.

În astfel de cazuri, între suprafețele bazelor principale ale unei astfel de piese și

bazele auxiliare ale piesei de care sunt atașate, are loc frecare,

provocând uzura suprafețelor de împerechere. Uzura, la rândul său, cauzează

În primul rând, modificarea dimensiunii și poziției suprafețelor principale și auxiliare

bazele fizice ale părților de împerechere și, în consecință, modificări ale distanțelor și

rotațiile acestor suprafețe (poziții) și, prin urmare, poziția relativă

pozitia si miscarea pieselor. În cele din urmă, mașina sau mecanismele sale nu sunt

își vor putea îndeplini sarcinile oficiale din punct de vedere economic și uneori chiar fizic,

ție. Prin urmare, pe lângă necesitatea de a obține suprafețe de piese

forma geometrică corectă, cerința de a asigura trei

gradul dorit de rugozitate a acestora și calitatea stratului superficial al materialului.

Una dintre sarcinile tehnologiei ingineriei mecanice este semi-economică.

analiza pieselor care au precizia dimensională, rotație, geometrică necesară

forma suprafețelor, rugozitatea necesară și calitatea suprafeței

strat gros de material. În acest scop, suprafeţele de acţionare ale principalelor şi

bazele pieselor auxiliare sunt de obicei prelucrate.

Calitatea mașinii. Pentru ca mașina să-și îndeplinească treaba economic

scop oficial, trebuie să aibă calitatea necesară pentru aceasta.

Calitatea unei mașini este înțeleasă ca totalitatea proprietăților sale, care determină

confirmând conformitatea cu scopul său oficial și distingând mașina de

Calitatea fiecărei mașini se caracterizează printr-un număr de corecte metodologic

dar indicatori dovediți, pentru fiecare dintre care ar trebui să existe o

valoare cantitativă cu o toleranță pentru abaterile sale justificată de economie

eficiența mașinii îndeplinindu-și scopul oficial.

Un sistem de indicatori de calitate cu cantități alocate acestora

date și aprobări oficiale, care descriu scopul de service al mașinii,

a primit denumirea de condiții tehnice și standarde de precizie pentru acceptarea finisat

Principalii indicatori ai calității mașinii includ: stabilitatea

umplerea mașinii cu scopul său oficial; calitatea utilajului produs

produse, durabilitatea fizică, adică capacitatea de a păstra originalul

calitatea inițială în timp; durabilitatea morală sau capacitatea de a eco-

îndeplini sarcinile oficiale în mod nomic la timp; performanţă,

lucreaza in siguranta; comoditate și ușurință în controlul întreținerii; nivel

zgomot, eficiență, grad de mecanizare și automatizare

etc. Principalele caracteristici tehnice şi indicatori de calitate ai unora

alte mașini și părțile lor componente, produse în cantități mari,

standardizate.

Precizie de prelucrare. Precizia procesării se referă la gradul de consistență

conformitatea piesei prelucrate cu cerințele tehnice ale desenului în raport cu

cercetare privind acuratețea dimensiunilor, formei și locației suprafețelor. Toate detaliile care

abaterile indicatorilor de precizie se încadrează în limitele stabilite anterior

începe, potrivit pentru muncă.

În producția unică și la scară mică, se obține precizia pieselor

prin metoda curselor de lucru de probă, adică îndepărtarea secvențială a stratului de alocație

ka, însoțită de măsurători adecvate. În condiții de mică adâncime

pentru producția la scară mare și medie se folosește prelucrarea cu ajustare

mașină conform primei părți de probă a lotului sau conform piesei de referință. Pe larg

În producția în serie și în masă, precizia pieselor este asigurată de metodă

obtinerea automata a dimensiunilor pe masini preconfigurate -

mașini automate, mașini semiautomate sau linii automate.

În condiții de producție automată, mașina este încorporată

ladchiki, care este un dispozitiv de măsurare și reglare,

care, dacă dimensiunea suprafeţei tratate depăşeşte limitele câmpului

toleranța face automat o modificare la „mașină-dispozitiv -

sculă-piesa de prelucrat" (sistem tehnologic) și ajustați-l la piesa de prelucrat

dimensiune dată.

La mașinile care efectuează prelucrarea în mai multe curse de lucru (pe-

de exemplu, la mașinile de șlefuit cilindric), sunt utilizate dispozitive de control activ,

care măsoară dimensiunea piesei în timpul prelucrării. La ajungerea la

de această dimensiune, dispozitivele opresc automat alimentarea cu scule.

Utilizarea acestor dispozitive crește precizia și productivitatea prelucrării

cizme prin reducerea timpului pentru operatii auxiliare. Acest obiectiv este

se realizează și prin echiparea mașinilor de tăiat metal cu sisteme adaptive

controlul procesului de prelucrare. Sistemul constă din senzori de recepție

informații despre progresul dispozitivelor de procesare și control care introduc modificări în acesta

Precizia procesării este afectată de: erori ale mașinii și uzură; De-

erori la fabricarea sculelor, dispozitivelor și uzura acestora; eroare

ușurința instalării piesei de prelucrat pe mașină; erori apărute în timpul instalării

scule ke și ajustarea lor la o dimensiune dată; deformaţii tehnologice

sistemul skaya care apare sub acțiunea forțelor de tăiere; scăderea temperaturii

formarea unui sistem tehnologic; deformarea piesei de prelucrat sub acţiune

masa proprie, fortele de prindere si redistribuirea tensiunilor interne;

erori de măsurare care sunt cauzate de inexactitatea instrumentelor de măsurare

nia, uzura și deformarea acestora etc. Acești factori se schimbă continuu în

în timpul procesării, rezultând erori de procesare.

Precizia proprie a mașinii (în stare descărcată) este reglementată

este standard pentru toate tipurile de mașini. In timpul functionarii se produce din cauza

cusutul mașinii, ca urmare a faptului că propria sa precizie este redusă.

Uzura sculei de tăiere afectează precizia prelucrării într-un lot.

preparate cu o singură setare a mașinii (de exemplu, la forarea găurilor

uzura frezei duce la apariţia unui con).

Erori făcute în timpul fabricării și uzurii dispozitivului,

conduc la instalarea incorectă a piesei de prelucrat și sunt cauzele

atenuarea erorilor de procesare. În timpul prelucrării sub forțe de tăiere

iar momentele pe care le creează, elementele sistemului tehnologic se schimbă

poziție spațială relativă datorită prezenței articulațiilor și golurilor în

perechile de piese de împerechere și deformațiile proprii ale pieselor.

Ca urmare, apar erori de procesare. Deformare elastică

sistemul tehnologic depinde de forța de tăiere și rigiditatea acestui sistem.

Rigiditatea J a unui sistem tehnologic este raportul de creștere

sarcină ∆Р la incrementul ∆У mm cauzat de aceasta, compresie elastică: J =∆Р/∆У

În raport cu o mașină-uneltă, rigiditatea este înțeleasă ca capacitatea sa de a

rezista la apariția compresiunii elastice sub influența forțelor de tăiere. Cum

De regulă, rigiditatea mașinii este determinată experimental.

Procesul de tăiere este însoțit de eliberarea de căldură. Ca urmare, din cauza

regimul de temperatură al sistemului tehnologic se modifică, ceea ce duce la suplimentare

mişcări spaţiale suplimentare ale elementelor maşinii datorită

modificări ale dimensiunilor liniare ale pieselor și apariția erorilor de prelucrare.

Piese de prelucrat cu rigiditate scăzută (L/D>10, unde L este lungimea piesei de prelucrat; D este

diametru), se deformează sub acțiunea forțelor de tăiere și a momentelor acestora. De exemplu

măsuri, un arbore lung de diametru mic atunci când este prelucrat pe un strung în

centrează îndoituri. Ca urmare, diametrul la capetele arborelui este mai mic,

decât în ​​mijloc, adică apare formă de butoi.

În piese turnate și forjate, ca urmare a răcirii neuniforme

apar tensiuni interne. La tăiere datorită îndepărtării feței

straturi ale materialului piesei de prelucrat, are loc o redistribuire a tensiunilor interne

căsătoria şi deformarea ei. Pentru a reduce stresul, sunt supuse piese turnate

îmbătrânire naturală sau artificială. Apar tensiuni interne

sunt formate în piesa de prelucrat în timpul tratamentului termic, îndreptării la rece și sudării.

Precizia realizabilă se referă la precizia care poate fi

asigurat la prelucrarea piesei de prelucrat de către lucrători cu înaltă calificare pe mașină,

in stare buna, la cel mai mare pret posibil

manopera si timpul de procesare.

Acuratețea economică este genul de acuratețe care necesită

costurile cu această metodă de procesare vor fi mai mici decât în ​​cazul utilizării

o altă metodă de prelucrare a aceleiași suprafețe.

Precizia detaliilor. Precizia pieselor este gradul de aproximare a formei

detalii la prototipul său corect din punct de vedere geometric. Pentru o măsură a acurateței detaliilor

acceptă valorile toleranțelor și abaterile de la valorile teoretice în timp ce

făuri de precizie cu care se caracterizează.

Standarde puse în aplicare ca standarde guvernamentale

darts, precum și GOST 2.308-79, GOST 24642-81, GOST 24643-81 sunt instalate

următorii indicatori de precizie: 1) acuratețea dimensională, adică distanțele dintre

diverse elemente de piese și unități de asamblare; 2) abaterea formei, i.e.

e. abaterea (toleranța) formei unei suprafețe reale sau a unui profil real de la

forme ale suprafeței nominale sau ale profilului nominal; 3) abatere

amplasarea suprafețelor și axelor piesei, adică abaterea (toleranța) realului

amplasarea elementului în cauză față de locația sa nominală.

Rugozitatea suprafeței nu este inclusă în abaterea formei. Uneori până la

începe să normalizeze abaterea formei, inclusiv rugozitatea suprafeței

sti. Ondularea este inclusă în abaterea formei. În cazuri justificate

este posibilă normalizarea separată a ondulației suprafeței sau a unei părți a abaterii

formă fără a ține cont de ondulație.

Precizia dimensională a unei piese este caracterizată de toleranța T, care este definită ca diferența dintre două maxime (cel mai mare și cel mai mic) permis

dimensiuni. Valoarea toleranței T depinde de mărimea calității. De exemplu, dimensiunea

executat conform calitatii a 7-a, mai precis decat aceeasi dimensiune, executat

a obținut calificarea a 8-a sau a 10-a.

Precizia dimensională în desene este indicată prin simboluri

câmpuri de toleranță (40N7; 50K5) sau abateri maxime în milimetri, sau

desemnări clare ale câmpurilor de toleranță și deviație.

Precizia dimensională mai mare decât clasa a 13-a este specificată în tehnică

cerințe, care indică la ce nivel ar trebui îndeplinite. Pe-

exemplu, „abateri maxime nespecificate de dimensiuni: găuri H14, arbori

Precizia formei este caracterizată de toleranța T sau de abateri de la specificație

formă geometrică dată. Standardul abordează toleranțele și abaterile

două forme de suprafață; cilindric si plat. Abaterea cantitativă

Forma este evaluată prin cea mai mare distanță față de punctele suprafeței reale

distanta (profil) fata de suprafata adiacenta (profil).

Toleranța de formă este cea mai mare valoare admisă a abaterii de formă.

Abaterile de formă sunt numărate de-a lungul normalului de la liniile drepte adiacente, plan

oase, suprafețe și profil.

Abaterea de la planeitate – cea mai mare distanță de la punctele reale

suprafață față de planul adiacent din zona normalizată

ka. Tipuri particulare de abateri de la plan sunt convexitatea și concave

Abaterile de forma suprafetelor cilindrice se caracterizeaza prin pana la

cilindricitatea de pornire, care include abaterea de la rotunjime transversal

secțiunile finale și profilul secțiunii longitudinale. Tipuri particulare de abateri de la

rotunjimile sunt ovalitatea și tăierea. Abateri ale profilului în longitudinal

secțiunile se caracterizează prin toleranța dreptății generatricelor și a divizării

Ele sunt împărțite în formă de con, în formă de butoi și în formă de șa.

Precizia locației axelor este caracterizată de abateri ale locației

nia. Atunci când se evaluează abaterile de locație, se iau în considerare abaterile de formă

elementele de bază și de bază sunt excluse din considerare. În același timp, real

suprafețele (profilele) sunt înlocuite cu altele adiacente, iar în spatele axei planului de simetrie și

centrele suprafețelor sau profilelor reale iau axe, planuri de sim-

dimensiunile și centrele elementelor adiacente.

Abaterea de la paralelismul planurilor - diferența dintre cel mai mare și cel

poziții între planuri din zona normalizată.

Abaterea de la paralelismul axelor (sau liniilor drepte) în spațiu –

suma geometrică a abaterilor de la paralelismul proiecțiilor axelor (direct

nykh) în două plane reciproc perpendiculare; unul dintre aceste avioane

este planul comun al axelor.

Abaterea de la perpendicularitatea planelor - abaterea unghiului dintre

plane dintr-un unghi drept (90°), exprimate în unități liniare de-a lungul lungimii

zonă normalizată.

Abaterea de la coaxialitate în raport cu axa comună este cea mai mare dis-

poziția (∆1,∆2,...) între axa suprafeței de rotație luate în considerare și rotația

axa principală a două sau mai multe suprafețe de rotație de-a lungul lungimii normalizate

complot. Pe lângă termenul „abatere de la aliniere”, în unele cazuri este posibil

poate fi folosit conceptul de abatere de la concentricitate ∆ - distanţa în

a unui plan dat între centrele profilelor (liniilor) având un nominal

formă de cerc. Toleranța de concentricitate T este determinată în diametral

și expresii de rază.

Abaterea de la simetrie față de elementul de bază este

cea mai mare distanță ∆ dintre planul de simetrie (axa) dis-

a elementului (sau elementelor) care se vizualizează și a planului de simetrie al bazei

element din zona normalizată. Această toleranță este determinată în diametru

expresii metru și rază. Abaterea de la relativă de simetrie

Axa de referință este definită într-un plan care trece prin axa de referință

perpendicular pe planul de simetrie.

Deviația de poziție – cea mai mare distanță ∆ dintre real

locația elementului (centrul său, axa sau planul de simetrie) și nu-i

amplasare minimă în zona normalizată. Pozițional

toleranţa se determină în termeni diametrali şi de rază.

Abateri de la intersecția axelor - cea mai mică distanță ∆ dintre axe

mi, se intersectează nominal.

Runout radial - diferența ∆ dintre cele mai mari și cele mai mici distanțe

de la punctele profilului real al suprafeței de rotație până la axa de bază în secțiune

plan, perpendicular pe axa de referință. Runout radial este re-

rezultatul manifestării în comun a abaterilor de la rotunjimea profilului considerat

a secțiunii de reglat și abaterea centrului acesteia față de axa de bază. Nu este

include abaterea formei și locației suprafeței generatoare

rotație.

Runoutul feței este diferența ∆ dintre distanța cea mai mare și cea mai mică față de

puncte ale profilului real al suprafeței de capăt față de plan, per-

perpendicular pe axa de referinta.

Toleranțele de formă și locație sunt indicate pe desene în conformitate cu GOST

2.308–79. Tipul de toleranță de formă sau locație trebuie să fie indicat pe

desenul este familiar. Pentru toleranțe de locație și toleranțe totale de formă și

locațiile indică în plus bazele în raport cu care

toleranță și specificați toleranțe dependente de locație sau formă. Semnează și

valoarea toleranței sau denumirea de bază este introdusă în cadrul de toleranță, împărțit

pe două sau trei câmpuri, în următoarea ordine (de la stânga la dreapta): semn de toleranță,

valoarea toleranței în milimetri, denumirea literei bazei (bazelor).

Limitele de toleranță sunt trasate cu linii subțiri continue sau linii

aceeași grosime ca și numerele. Înălțimea numerelor și literelor care se potrivesc în cadre este

ar trebui să fie egală cu dimensiunea fontului numerelor dimensionale. Toleranțe de formă și locație

suprafețele sunt plasate de preferință în poziție orizontală

nii, dacă este necesar, cadrul este poziționat vertical astfel încât datele să fie

mers pe partea dreaptă a desenului.

O linie care se termină cu o săgeată conectează cadrul de toleranță la contur

o linie sau linie de prelungire care continuă linia de contur a elementului, mărginită

fara permisiune. Linia de legătură trebuie să fie dreaptă sau întreruptă

iar capătul său, care se termină cu o săgeată, ar trebui să fie îndreptat către contur (partea de sus

nas) linia unui element limitată de toleranță în direcția de măsurare

abaterile.

În cazurile în care acest lucru este justificat de comoditatea desenului, este permis

se pocăiește: începe linia de legătură din a doua parte (din spate) a cadrului până la

lansa; terminați linia de legătură cu o săgeată pe linia de prelungire, pro-

urmând linia de contur a elementului și din partea materială a piesei.

Dacă toleranța se referă la suprafață sau la profilul acesteia (linie), și nu la axă

element, atunci săgeata este plasată la o distanță suficientă: de la capătul

linie de măsurare. Dacă toleranța se referă la o axă sau un plan de simetrie

element, atunci capătul liniei de legătură trebuie să coincidă cu cel extins

prin tăierea liniei de dimensiune a mărimii corespunzătoare. Dacă nu există suficient spațiu pentru

În desen, săgeata pentru linia de cotă poate fi înlocuită cu o săgeată pentru linia de extensie.

Dacă dimensiunea elementului este deja indicată o dată pe alte linii de dimensiune

a acestui element, folosit pentru a indica toleranța formei sau locației

prevederi, nu este indicat. Ar trebui luată în considerare o linie de mărime fără dimensiune

rive ca parte integrantă a acestei denumiri. Dacă toleranța se referă la lateral-

suprafața firului, apoi cadrul este conectat. Dacă permisul se referă la

axa filetului, apoi cadrul de toleranță este conectat la linia de dimensiune. Daca toleranta este de la

este purtată către o axă comună sau un plan de simetrie și reiese clar din desen pentru care

elemente această axă (plan) este comună, apoi linia de legătură

transportat pe o axă comună.

Valoarea toleranței este valabilă pentru întreaga suprafață sau lungime a elementului.

poliţist. Dacă toleranța trebuie alocată la o anumită lungime limitată,

care poate fi localizat oriunde în cadrul unui element cu toleranță limitată, atunci

lungimea secțiunii standardizate în milimetri se introduce după valoarea admisă

ka și separat de acesta printr-o linie înclinată.

Dacă toleranța este specificată în acest fel pe plan, aceasta se normalizează

secțiunea este valabilă pentru orice locație și direcție de-a lungul

suprafaţă. Dacă trebuie să setați o toleranță pentru întregul element și în același timp

setați o toleranță într-o anumită zonă, apoi a doua toleranță este indicată sub prima

vym în cadrul de toleranță combinat.

Dacă toleranța trebuie să se refere la o zonă standardizată, situată

aplicat într-un anumit loc al elementului, atunci se notează zona normalizată

și o linie punctată, limitând-o după dimensiune. Date adiționale

scris deasupra sau sub cadrul de toleranță.

Dacă este necesar să se specifice două tipuri diferite de toleranță pentru un element

combinați și plasați-le în cadrul de toleranță. Dacă suprafața are nevoie de unul

În același timp, indicați denumirea de toleranță a formei sau locației și litera

denumirea suprafeței utilizată pentru a standardiza alte permise

ka, atunci cadrele cu ambele denumiri sunt plasate unul lângă altul pe aceeași linie de legătură.

Repetarea unor tipuri de toleranțe identice sau diferite se notează prin aceeași

cu același simbol, având aceleași semnificații și referitoare la același

ele și aceleași baze sunt indicate o singură dată într-un cadru din care pleacă o corespondență

o linie de legătură care apoi se ramifică la toate elementele normalizate.

Bazele sunt indicate printr-un triunghi înnegrit, care este conectat printr-o linie

frământați cu cadrul de toleranță. Triunghiul care indică baza trebuie să fie egal cu

față cu o înălțime egală cu dimensiunea fontului numerelor dimensionale. Dacă trei

pătratul nu poate fi conectat într-un mod simplu și vizual la cadrul de toleranță,

apoi baza este desemnată printr-o literă mare într-un cadru și această literă este introdusă în a treia

câmpul cadru de toleranță.

Dacă baza este o suprafață sau o linie a acestei suprafețe, și nu o axă

element, atunci triunghiul ar trebui să fie situat la o distanță suficientă de

capătul liniei de dimensiune. Dacă baza este o axă sau un plan de simetrie, atunci

triunghiul este plasat la capătul liniei de dimensiune de dimensiunea corespunzătoare

(diametru, lățime) elementului, în timp ce triunghiul poate înlocui dimensiunea -

săgeată nouă.

Dacă baza este o axă comună sau un plan de simetrie și din desen

este clar pentru ce elemente este comună această axă (plan), apoi triunghiular

nick este situat pe o axă comună. Dacă baza este doar o parte sau o definiție

locul elementului, amplasarea acestuia este limitată de dimensiunile sale.

Dacă două sau mai multe elemente formează o bază comună și ulterioare ale acestora

consistența nu contează (de exemplu, au o axă sau un plan comun)

os de simetrie), atunci fiecare element este desemnat independent și ambele (toate)

literele sunt introduse pe rând în al treilea câmp al cadrului de toleranță. Dacă admiterea este acordată

aranjament pentru două elemente identice și nu este nevoie sau posibilitate

capacitatea (pentru o parte simetrică) de a distinge elemente și de a selecta unul ca bază,

apoi, în loc de un triunghi înnegrit, folosește o săgeată.

Prin urmare, sunt necesare următoarele:

1) Măsurarea preciziei unei piese ar trebui să înceapă cu măsurarea micro-

nereguli, apoi trebuie măsurate micro-neregulile și abaterile de la antrenament

viraj așteptat și, în sfârșit, precizia distanței sau dimensiunii (dacă nu

ia măsuri speciale pentru a elimina influența abaterilor relevante

2) toleranțele pentru distanțe și dimensiuni ale suprafețelor pieselor trebuie să fie

mai multe toleranțe pentru cantitatea de abateri de la rotația necesară a suprafeței

legături, care, la rândul lor, ar trebui să fie mai mari decât toleranțele pentru microgeometrie.

abaterile ric, iar acestea din urmă sunt mai mari decât toleranțele - microgeometrice

abateri în funcţie de clasa de rugozitate a suprafeţei atribuită.

Curs 3. Documentarea de lucru a procesului tehnologic

Conform GOST 3.1102–81 al Sistemului Unificat de Documente Tehnologice -

(ESTD) „Completitudinea documentelor în funcție de tipul de producție”

sunt selectate documentele necesare descrierii proceselor tehnologice

in functie de tipul de productie. Pe lângă tipurile de tehnici de mai sus

procese nologice în funcție de organizație (single și standard), GOST 14201–

83 se stabilește că fiecare tip de proces tehnologic din punct de vedere al detaliului -

de operare.

Proces tehnologic de traseu – un proces efectuat conform pre-

documentație care stabilește conținutul operațiunilor fără instrucțiuni pentru tranziție

dov și modurile de procesare.

Proces tehnologic operațional – un proces efectuat conform pre-

documentație, care stabilește conținutul operațiunilor care indică tranziții

și moduri de procesare.

Rută-proces operațional – un proces desfășurat conform documentelor

declarație, care stabilește conținutul operațiunilor individuale fără instrucțiuni

pași și moduri de procesare.

Un set de formulare de documente de uz general pentru scopuri tehnologice

procesul poate conține: harta rutei (MK); card de tranzacție

(BINE); schiță hartă (KZ); lista de piese pentru tehnologia standard (de grup).

proces logic (operare) (VTP, OMC); card de tranzacție rezumat

(SOK), etc.

Harta rutei (GOST 3.1119–83) conține o descriere a tehnologiei

procesul de fabricatie si controlul piesei pentru toate operatiile si tehnologice

secventa logica. Conține informații relevante despre

echipamente, instalații, materiale și standarde de muncă.

O descriere a operațiunii, împărțită în părți, este introdusă în cardul de operare.

se deplasează, indicând echipamentul, echipamentul și modurile de procesare. OK aplica-

sunt utilizate în producția de serie și în masă. Setul este OK pentru toate operațiunile tehnice

proces nologic, este atașată o hartă a traseului. La proiectare

operatii pentru masini CNC alcatuiesc o harta de calcul si tehnologica, in

care conţine datele necesare privind traiectoria sculei şi

moduri de procesare. Pe baza acestei hărți este dezvoltat un software de control

gram cu mașină.

MK și OK sunt compilate pe baza datelor din desene, producție

grame, specificații, descrieri ale modelelor, condiții tehnice și urme

orientări actuale și materiale de reglementare: pașapoarte de tăiere a metalelor

masini-unelte; cataloage de mașini-unelte, unelte tăietoare și auxiliare, albo-

mutarea dispozitivelor normale; materiale de ghidare asupra modurilor de tăiere

nia; standarde de pregătire-finală și auxiliară

MK are o anumită formă. Date despre

piesa care se fabrică și piesa de prelucrat, în partea de jos - număr, denumire și conținut

operatii, precum si codurile necesare efectuarii operatiilor, denumire

inovații și date ale mașinilor, dispozitivelor, instrumentelor de tăiere și de măsurare

rumentov, indicați timpul piesei, numărul de muncitori și pregătitoare

ultima dată. Bazat harti tehnologice executa

calcule suplimentare legate de proiectarea procesului tehnologic:

calitatea echipamentului necesar, numărul de muncitori și salariile

plăci etc. Documentația tehnologică include desene de lucru ale

unități și piese fixe, dispozitive de fixare, instrumente de tăiere și măsură

rumentă etc.

Hărțile schițelor și diagramele de instalare conțin o ilustrare grafică a tehnicilor

proces nologic, se desenează o schiță pentru fiecare operație. Te schiță-

sunt completate după anumite reguli: partea din schițe este desenată în

prelucrare automată. În procesarea cu mai multe poziții, schița este efectuată

dar pentru fiecare poziție separat. Procesat pentru operațiuni (articole)

suprafețele sunt indicate prin linii groase, suprafețele axiale sunt indicate prin simboluri

notații. Dimensiunile și distanța față de baze sunt marcate pe suprafață.

toleranțe, iar pe suprafețele de bază prezintă denumiri de elemente conform

GOST 3.1107–81.

Diagramele de instalare arată elementele de proiectare ale instalării și

elemente de prindere în raport cu pozițiile spațiale ale piesei de prelucrat

forjate si unelte. Uneltele arată poziția finală a mașinii

cizme, iar direcțiile de mișcare ale piesei de prelucrat sunt indicate prin săgeți în diagramele turelei

operațiunile indică pozițiile turelei cu scule. în ele

La sfârșitul procesării, sunt furnizate tabele și alte inscripții. Pe desenul de instalare și

cărțile de schiță indică locația instrumentelor, numele și numărul

operațiuni, model de mașină. Pentru mașinile modulare, indicați numărul de capete

Selectarea tipului de proces tehnologic. Clasificarea pieselor. Acestea-

Procesul noologic de fabricare a unei piese a fost dezvoltat pe baza existente

standard de stat sau proces tehnologic de grup. Tehnologia de grup

procesul logic este dezvoltat ca unul singur bazat pe utilizarea ra-

decât deciziile adoptate cuprinse în tehnologia individuală relevantă

procese logice pentru fabricarea pieselor similare. Piesa este clasificată ca

standardul actual, un grup sau un singur proces tehnologic

su pe baza codului tehnologic standardizat anterior. Acest cod este dezvoltat

pe baza unui clasificator tehnologic.

Clasificator tehnologic al pieselor (TCD) pentru inginerie mecanică

construcția este o continuare logică și o adăugare a clasificatorului

ESKD (clasele 71-76), dezvoltat ca o parte informativă a GOST

2.201–80. Acest standard stabilește o structură pentru desemnarea produsului și

nou document de proiectare. Cod de organizare din patru litere -

dezvoltatorul este numit conform codificării organizațiilor de dezvoltare sau indicat

denumește codul alocat pentru atribuirea organizată a desemnării (aceștia

Al treilea semn al codului de proiectare nu este atribuit în timpul proiectării cursului.

sunt). Numărul de înregistrare de serie este atribuit în funcție de clasificare

caracteristici de la 001 la 999 din codul organizației sau codului dezvoltatorului

pentru repartizarea centralizată (alocată în proiecte de curs). Un cod caracteristic de clasificare este atribuit unui produs sau document conform

clasificator ESKD. Clasificatorul ESKD vă permite să: stabiliți un singur

sistem de clasificare de stat pentru desemnarea produselor și a documentelor de proiectare pentru a asigura o procedură uniformă de înregistrare, contabilitate,

depozitarea și circulația acestor documente; oferă posibilitatea de a utiliza

documentatia de proiectare, dezvoltat de alte organizații (fără

reînregistrarea acestuia); introducerea tehnologiei informatice în sfera producţiei

proiectarea controlului; aplicați codurile pieselor în funcție de clasă împreună cu cele tehnice

nologic la rezolvarea problemelor de pregătire tehnologică a producţiei cu

folosind tehnologia informatică electronică (CAD, GPS).

Clasificatorul ESKD include 100 de clase, dintre care 51 de clase sunt până acum

o rezervatie in care pot fi cazate specii noi.

Clasificatorul ESKD constă din următoarele documente:

1. Introducere.

2. Clase ale clasificatorului ESKD (49 de clase; fiecare clasă este publicată

carte separată).

3. Indexul alfabetic al claselor de piese (clasele 71-76).

4. Termeni adoptați în clase de părți (clasele 71-76).

5. Ghid ilustrat pentru piese (clasele 72-76).

Clasele 71-76 acoperă piese din toate industriile majore

producție și producție auxiliară:

clasa 71: piese – corpuri rotative cum ar fi roți, discuri, scripete, blocuri,

tije, cupe, coloane, arbori, osii, tije, fusuri etc.;

clasa 72: piese – corpuri de revolutie cu elemente de transmisie;

tevi, furtunuri, fire, sectoare taiate, segmente; curbat din vulpe-

tov, dungi și panglici; aerodinamic; carcasă, suport, capacitiv; sub-

trandafiri sălbatici;

clasa 73: piese – corpuri nerotative, carcasă, suport, capacitive;

clasa 74: piese – nu corpuri de revoluție: plane; pârghie, marfă,

tracțiune, aerohidrodinamică; curbat din foi, benzi și benzi; profil-

nou; conducte;

clasa 75: piese - corpuri de rotație și (sau) corpuri nerotative, came,

arbori cardanici, cu elemente de angrenare, fitinguri, sanitar-tehnice,

ramificat, arc, manere, ustensile, optice, prindere;

clasa 76: piese de echipamente tehnologice, scule.

Clasificatorul tehnologic al pieselor (TCD) creează premisele pentru

rezolvarea unui număr de probleme care vizează reducerea intensităţii muncii şi reducerea

termeni de pregătire tehnologică a producției:

analiza gamei de piese în funcție de proiectarea și caracteristicile tehnologice ale acestora

caracteristici;

gruparea pieselor după design și asemănarea tehnologică

pentru dezvoltarea proceselor tehnologice standard și de grup folosind

folosind un calculator; 25

unificare și standardizare a pieselor și proceselor tehnologice, dezvoltare

alegerea rațională a tipurilor de echipamente tehnologice;

căutarea tematică și utilizarea standardului elaborat anterior sau

procese tehnologice de grup; automatizarea proiectării pieselor

și procesele tehnologice pentru producerea lor.

TKD este o colecție sistematică de nume de ob-

principalele caracteristici ale pieselor, caracteristicile lor private constitutive și codurile acestora

denumiri sub formă de tabele de clasificare. Structura proiectului complet

codul tehnico-tehnologic al unei piese constă în denumirea piesei și tehnica

cod logic de paisprezece caractere. Codul tehnologic constă

din două părți: o parte constantă de șase caractere - denumirea de cod a clasei

grupe de clasificare a principalelor caracteristici; parte variabilă din opt

semne – denumire de cod a grupărilor de clasificare de caracteristici, caracteristici

caracterizarea tipului piesei conform metodei tehnologice de fabricare a acesteia.

Capitolul 2. Materiale structurale utilizate în inginerie mecanică

și fabricarea instrumentelor

Curs 4. Conceptul structurii interne a metalelor și aliajelor

Metalele și aliajele lor în stare solidă sunt cristale

corpuri de otel in care atomii sunt situati unul fata de celalalt in

definit, geometric În ordinea corectă, formând un cristalin

structura. O astfel de aranjare spațială naturală, ordonată

atomii se numește rețea cristalină.

Într-o rețea cristalină, se poate distinge un element de volum, ob-

format dintr-un număr minim de atomi, repetarea repetată a co-

dintre care în spațiu în trei direcții neparalele vă permite să reproduceți

produce întregul cristal. Un volum atât de elementar, care caracterizează un special

beneficiile clădirii de acest tip cristalul se numește celulă unitară.

Pentru a-l descrie, se folosesc șase mărimi: trei margini ale celulei a, b, c și trei unghiuri

între ele α, β, γ. Aceste mărimi se numesc parametri elementari

Deoarece atomii tind să ocupe cel mai mic volum, există doar

14 tipuri de rețele cristaline caracteristice elementelor periodice

sisteme. Cele mai comune metale sunt următoarele

tipuri de grătare:

– cubici centrați pe corp (bcc) – atomii sunt situați pe verticală

cauciucuri și în centrul cubului; Na, V, Nb, Feα, K, Cr, W și alții au o astfel de rețea

– cubici centrați pe fețe (fcc) – atomii sunt localizați la vârfuri

cub și în centrul fiecărei fețe; acest tip de rețea are Pb, A1, Ni, Ag, Au,

Cu, Co, Fey și alte metale;

– hexagonal close-packed (hcp) – paisprezece atomi dispuși

așezate la vârfurile și centrul bazelor hexagonale ale prismei și trei - la

planul mijlociu al prismei; Mg, Ti, Re, Zn, Hf, Be, Ca și

alte metale (Fig. 1).

Orez. 1. Structura cristalină a metalelor: a – diagrama rețelei cristaline;

b – cubic centrat pe corp; c – cubic centrat pe fețe;

d – împachetat dens hexagonal

Rețeaua cristalină este caracterizată de următorii parametri principali:

ry: perioadă, număr de coordonare, bază și coeficient de compactitate.

Perioada de rețea este distanța dintre două pagini adiacente.

planuri cristalografice paralele în celula unitară a re-