Ce poți găti din calmar: rapid și gustos

Sudarea în puncte este un tip de sudare prin rezistență. Cu această metodă, încălzirea metalului la temperatura sa de topire se realizează prin căldură, care este generată atunci când un curent electric mare trece dintr-o parte în alta prin locul contactului lor. Concomitent cu trecerea curentului și la ceva timp după acesta, piesele sunt comprimate, rezultând pătrunderea și fuziunea reciprocă a zonelor încălzite ale metalului.

Caracteristicile contactului sudare în puncte sunt: ​​timp scurt de sudare (de la 0,1 la câteva secunde), curent mare de sudare (mai mult de 1000A), tensiune scăzută în circuitul de sudare (1-10V, de obicei 2-3V), forță de compresiune semnificativă la locul de sudare (de la câteva zeci). la sute kg), zonă mică de topire.

Sudarea în puncte este folosită cel mai adesea pentru suprapunerea pieselor din tablă și mai rar pentru materialele tijelor de sudură. Gama de grosimi sudate de acesta variază de la câțiva micrometri până la 2-3 cm, dar cel mai adesea grosimea metalului sudat variază de la zecimi la 5-6 mm.

Pe lângă sudarea în puncte, există și alte tipuri de sudare prin rezistență (cap la cap, cusătură etc.), dar sudarea în puncte este cea mai comună. Este folosit în industria auto, construcții, electronice radio, producția de avioane și multe alte industrii. În timpul construcției avioanelor moderne, în special, sunt produse câteva milioane de puncte de sudură.

Popularitate binemeritată

Dezavantajele includ lipsa de etanșare a cusăturii și concentrarea tensiunilor la punctul de sudare. Mai mult, acestea din urmă pot fi reduse semnificativ sau chiar eliminate folosind metode tehnologice speciale.

Secvența proceselor pentru sudarea prin puncte cu rezistență

• Comprimarea pieselor care provoacă deformarea plastică a microrugozităților din lanțul electrod-parte-parte-electrod.
• Pornirea unui impuls de curent electric, care duce la încălzirea metalului, topirea acestuia în zona articulației și formarea unui miez lichid. Pe măsură ce trece curentul, miezul crește în înălțime și diametru până la dimensiunea maximă. Legăturile se formează în faza lichidă a metalului. În acest caz, așezarea plastică a zonei de contact continuă până la dimensiunea sa finală. Comprimarea pieselor asigură formarea unei curele de etanșare în jurul miezului topit, care împiedică stropirea metalului din zona de sudare.
• Oprirea curentului, răcirea și cristalizarea metalului, terminând cu formarea unui miez turnat. La răcire, volumul metalului scade și apar tensiuni reziduale. Acestea din urmă sunt un fenomen nedorit care este combatet în diverse moduri. Forța care comprimă electrozii este eliberată cu o oarecare întârziere după ce curentul este oprit. Aceasta oferă conditiile necesare pentru o mai bună cristalizare a metalului. În unele cazuri, în etapa finală a sudării prin puncte cu rezistență, se recomandă chiar creșterea forței de strângere. Oferă forjarea metalului, eliminând neomogenitățile din cusătură și ameliorând stresul.

La următorul ciclu totul se repetă din nou.

Parametrii de bază ai sudării prin puncte cu rezistență

Există moduri de sudare tare și moale. Primul se caracterizează prin curent ridicat, durata scurtă a impulsului de curent (0,08-0,5 secunde în funcție de grosimea metalului) și forță mare de compresie a electrozilor. Este folosit pentru sudarea aliajelor de cupru și aluminiu cu conductivitate termică ridicată, precum și a oțelurilor înalt aliate pentru a le menține rezistența la coroziune.

În modul soft, piesele de prelucrat sunt încălzite mai ușor cu un curent relativ scăzut. Durata impulsului de sudare variază de la zecimi la câteva secunde. Modurile moi sunt afișate pentru oțelurile predispuse la întărire. Practic, modurile moi sunt folosite pentru sudarea prin puncte cu rezistență acasă, deoarece puterea dispozitivelor în acest caz poate fi mai mică decât pentru sudarea dură.

Dimensiunile și forma electrozilor. Folosind electrozi, se realizează contact direct aparat de sudura cu piesele de sudat. Ele nu numai că furnizează curent în zona de sudare, dar transmit și forța de compresie și elimină căldura. Forma, dimensiunea și materialul electrozilor sunt cei mai importanți parametri ai mașinilor de sudură în puncte.

În funcție de forma lor, electrozii sunt împărțiți în drepti și formați. Primele sunt cele mai frecvente sunt folosite pentru sudarea pieselor care permit accesul liber al electrozilor in zona sudata. Dimensiunile lor sunt standardizate de GOST 14111-90, care stabilește următoarele diametre ale tijelor de electrozi: 10, 13, 16, 20, 25, 32 și 40 mm.

În funcție de forma suprafeței de lucru, există electrozi cu vârfuri plate și sferice, caracterizați prin valorile diametrului (d) și respectiv razei (R). Zona de contact a electrodului cu piesa de prelucrat depinde de valorile lui d și R, care afectează densitatea curentului, presiunea și dimensiunea miezului. Electrozii cu suprafață sferică au o durabilitate mai mare (pot face mai multe puncte înainte de ascuțire) și sunt mai puțin sensibili la distorsiuni în timpul instalării decât electrozii cu suprafață plană. Prin urmare, se recomandă fabricarea electrozilor utilizați în clemele cu suprafață sferică, precum și electrozi formați care funcționează cu deflexiuni mari. La sudarea aliajelor ușoare (de exemplu, aluminiu, magneziu), se folosesc numai electrozi cu suprafață sferică. Utilizarea electrozilor cu suprafață plană în acest scop are ca rezultat adâncituri și decupări excesive pe suprafața punctelor și spații mari între părți după sudare. Dimensiunile suprafeței de lucru a electrozilor sunt selectate în funcție de grosimea metalelor sudate. Trebuie remarcat faptul că electrozii cu suprafață sferică pot fi utilizați în aproape toate cazurile de sudare în puncte, în timp ce electrozii cu suprafață plană nu sunt de foarte multe ori aplicabili.

Părțile de aterizare ale electrozilor (locuri conectate la suportul electric) trebuie să asigure transmiterea fiabilă a impulsului electric și a forței de strângere. Ele sunt adesea realizate sub formă de con, deși există și alte tipuri de conexiuni - de-a lungul unei suprafețe cilindrice sau filet.

Materialul electrozilor este foarte important, determinând rezistența lor electrică, conductibilitatea termică, rezistența la căldură și rezistenta mecanica la temperaturi ridicate. În timpul funcționării, electrozii se încălzesc la temperaturi ridicate. Modul de funcționare termociclic, împreună cu o sarcină variabilă mecanică, determină o uzură crescută a părților de lucru ale electrozilor, având ca rezultat o deteriorare a calității conexiunilor. Pentru a se asigura că electrozii sunt capabili să reziste la condiții dure de funcționare, aceștia sunt fabricați din aliaje speciale de cupru care au rezistență la căldură și conductivitate electrică și termică ridicată. Cuprul pur este, de asemenea, capabil să funcționeze ca electrozi, dar are o durabilitate scăzută și necesită re-șlefuire frecventă a piesei de lucru.

Rezistența curentului de sudare. Rezistența curentului de sudare (I SV) este unul dintre principalii parametri ai sudării în puncte. Nu numai cantitatea de căldură eliberată în zona de sudare depinde de aceasta, ci și gradientul creșterii acesteia în timp, adică. rata de incalzire. Dimensiunile miezului sudat (d, h și h 1) depind și ele direct de I SV, crescând proporțional cu creșterea I SV.

Trebuie remarcat faptul că curentul care circulă prin zona de sudare (I SV) și curentul care curge în circuitul secundar al mașinii de sudură (I 2) diferă unul de celălalt - și cu cât este mai mare, cu atât distanța dintre punctele de sudură este mai mică. . Motivul pentru aceasta este curentul de șunt (Iw), care curge în afara zonei de sudare - inclusiv prin punctele finalizate anterior. Astfel, curentul din circuitul de sudare al dispozitivului trebuie să fie mai mare decât curentul de sudare cu valoarea curentului de șunt:

I 2 = I NE + I w

Pentru a determina puterea curentului de sudare, puteți utiliza diferite formule care conțin diverși coeficienți empilici obținuți experimental. În cazurile în care definiție precisă nu este necesar curentul de sudare (ceea ce se întâmplă cel mai des valoarea acestuia este luată din tabele compilate pentru diferite moduri de sudare și diferite materiale).

Creșterea timpului de sudare permite sudarea cu curenți mult mai mici decât cei din tabel pentru dispozitivele industriale.

Timp de sudare. Timpul de sudare (tSW) se referă la durata impulsului de curent atunci când se realizează un punct de sudare. Împreună cu puterea curentului, determină cantitatea de căldură care este eliberată în zona de conectare atunci când trece un curent electric prin aceasta.

Cu o creștere a t SV, pătrunderea pieselor crește și dimensiunile miezului de metal topit (d, h și h 1) cresc. În același timp, îndepărtarea căldurii din zona de topire crește, piesele și electrozii se încălzesc, iar căldura se disipează în atmosferă. Când se atinge un anumit timp, poate apărea o stare de echilibru în care toată energia furnizată este îndepărtată din zona de sudare fără a crește penetrarea pieselor și dimensiunea miezului. Prin urmare, creșterea t SV este recomandabilă doar până la un anumit punct.

La calcularea cu precizie a duratei unui impuls de sudură, trebuie luați în considerare mulți factori - grosimea pieselor și dimensiunea punctului de sudare, punctul de topire al metalului care este sudat, limita de curgere a acestuia, coeficientul de acumulare de căldură etc. Există formule complexe cu dependențe empirice, care, dacă este necesar, efectuează calcule.

În practică, cel mai adesea timpul de sudare este preluat din tabele, ajustând valorile acceptate într-o direcție sau alta, dacă este necesar, în funcție de rezultatele obținute.

Forța de compresie. Forța de compresiune (F SV) influențează multe procese de sudare prin puncte de rezistență: deformațiile plastice care apar în îmbinare, degajarea și redistribuirea căldurii, răcirea metalului și cristalizarea acestuia în miez. Odată cu creșterea FSW, deformarea metalului în zona de sudură crește, densitatea curentului scade, iar rezistența electrică în secțiunea electrod-parte-electrod scade și se stabilizează. Cu condiția ca dimensiunile miezului să rămână neschimbate, rezistența punctelor sudate crește odată cu creșterea forței de compresie.

La sudarea în condiții dure, se folosesc valori mai mari ale F SV decât în ​​sudarea moale. Acest lucru se datorează faptului că, odată cu creșterea rigidității, puterea surselor de curent și pătrunderea pieselor crește, ceea ce poate duce la formarea de stropi de metal topit. O forță mare de compresie este tocmai menită să prevină acest lucru.

După cum s-a menționat deja, pentru a forja punctul de sudură pentru a elibera stresul și pentru a crește densitatea miezului, tehnologia de sudare prin puncte cu rezistență prevede în unele cazuri o creștere pe termen scurt a forței de compresie după oprirea impulsului electric. . Ciclograma în acest caz arată așa.

Atunci când fabricați cele mai simple mașini de sudură prin rezistență pentru uz casnic, există puține motive pentru a face calcule precise ale parametrilor. Valorile aproximative pentru diametrul electrodului, curentul de sudare, timpul de sudare și forța de compresie pot fi luate din tabelele disponibile în multe surse. Trebuie doar să înțelegeți că datele din tabele sunt oarecum supraevaluate (sau subestimate, dacă țineți cont de timpul de sudare) în comparație cu cele care sunt potrivite pentru dispozitivele de acasă, unde se folosesc de obicei modurile soft.

Pregătirea pieselor pentru sudare

Se impun cerințe ridicate asupra calității suprafeței pieselor din aliaje de aluminiu și magneziu. Scopul pregătirii suprafeței pentru sudare este de a îndepărta, fără a deteriora metalul, o peliculă relativ groasă de oxizi cu rezistență electrică mare și neuniformă.

Echipamente de sudare în puncte

• Aparate de sudat AC;
• mașini de sudură în puncte de joasă frecvență;
• mașini tip condensator;
• Aparate de sudura DC.

Fiecare dintre aceste tipuri de mașini are propriile avantaje și dezavantaje din punct de vedere tehnologic, tehnic și economic. Cele mai utilizate mașini sunt aparatele de sudură AC.

Mașini de sudat prin puncte cu rezistență AC. Diagrama schematică Mașinile de sudat în puncte AC sunt prezentate în figura de mai jos.

Tensiunea la care se efectuează sudarea este formată din tensiunea rețelei (220/380V) folosind un transformator de sudare (TS). Modulul tiristor (CT) asigură conectarea înfășurării primare a transformatorului la tensiunea de alimentare pentru timpul necesar pentru a forma un impuls de sudare. Folosind modulul, puteți nu numai să controlați durata timpului de sudare, ci și să reglați forma pulsului furnizat prin modificarea unghiului de deschidere al tiristoarelor.

Dacă înfășurarea primară este făcută nu dintr-una, ci din mai multe înfășurări, atunci conectându-le în combinații diferite între ele, puteți modifica raportul de transformare, obținând valori diferite ale tensiunii de ieșire și curentului de sudare pe înfășurarea secundară.

În plus față de transformatorul de putere și modulul tiristor, mașinile de sudură în puncte cu rezistență AC au un set de echipamente de control - o sursă de alimentare pentru sistemul de control (transformator coborâtor), relee, controlere logice, panouri de control etc.

Sudarea condensatorului. Esența sudării condensatorului este aceea mai întâi energie electrica se acumulează relativ lent în condensator la încărcare, iar apoi se consumă foarte repede, generând un impuls de curent mare. Acest lucru permite sudarea să fie efectuată în timp ce se consumă mai puțină energie din rețea, în comparație cu aparatele de sudură prin puncte convenționale.

Pe lângă acest avantaj principal, sudarea condensatorului are altele. Odată cu acesta, există o cheltuială constantă, controlată de energie (cea care s-a acumulat în condensator) per îmbinare sudată, ceea ce asigură stabilitatea rezultatului.

Sudarea are loc într-un timp foarte scurt (sutimi și chiar miimi de secundă). Aceasta produce eliberare concentrată de căldură și minimizează zona afectată de căldură. Ultimul avantaj îi permite să fie utilizat pentru sudarea metalelor cu conductivitate electrică și termică ridicată (aliaje de cupru și aluminiu, argint etc.), precum și materiale cu proprietăți termofizice puternic diferite.

Microsudarea cu condensator rigid este folosită în industria electronică.

Cantitatea de energie stocată în condensatoare poate fi calculată folosind formula:

W = C U2/2

unde C este capacitatea condensatorului, F; W - energie, W; U este tensiunea de încărcare, V. Prin modificarea valorii rezistenței în circuitul de încărcare, se reglează timpul de încărcare, curentul de încărcare și puterea consumată din rețea.

Defecte la sudarea prin puncte cu rezistență

Calitatea sudurii depinde de experienta acumulata, care se reduce in principal la mentinerea duratei cerute a impulsului de curent pe baza observarii vizuale (dupa culoare) a punctului de sudare.

Un punct de sudură executat corect este situat în centrul îmbinării și are dimensiune optimă miez turnat, nu conține pori și incluziuni, nu are stropi și fisuri externe sau interne și nu creează concentrații mari de tensiuni. Când se aplică o forță de tracțiune, distrugerea structurii are loc nu de-a lungul miezului turnat, ci de-a lungul metalului de bază.

Defectele de sudare în puncte sunt împărțite în trei tipuri:

• abateri ale dimensiunilor zonei turnate de la cele optime, deplasarea miezului în raport cu îmbinarea pieselor sau poziția electrozilor;
• încălcarea continuității metalului în zona de conectare;
• modificarea proprietăților (mecanice, anticorozive etc.) ale metalului punctului de sudare sau zonelor adiacente acestuia.

Cel mai periculos defect este considerat a fi absența unei zone turnate (lipsa de penetrare sub formă de „clei”), în care produsul poate rezista la sarcină la o sarcină statică scăzută, dar este distrus sub acțiune. sarcina variabilași fluctuațiile de temperatură.

Rezistența conexiunii este, de asemenea, redusă atunci când există lovituri mari de la electrozi, rupturi și fisuri în marginea de suprapunere și stropi de metal. Ca urmare a ieșirii la suprafață a zonei turnate, proprietățile anticorozive ale produselor (dacă există) sunt reduse.

Lipsa de penetrare, totală sau parțială, dimensiuni insuficiente ale miezului turnat. Motive posibile: curentul de sudare este scăzut, forța de compresie este prea mare, suprafața de lucru a electrozilor este uzată. Curentul de sudare insuficient poate fi cauzat nu numai de valoarea sa scăzută în circuitul secundar al mașinii, ci și de atingerea electrodului de pereții verticali ai profilului sau de o distanță prea mică între punctele de sudare, ceea ce duce la un curent de șunt mare.

Defectul este detectat prin inspecție externă, ridicarea marginilor pieselor cu un pumn, instrumente cu ultrasunete și radiații pentru controlul calității sudării.

Fisuri exterioare. Cauze: curent de sudare prea mare, forță de compresie insuficientă, lipsa forței de forjare, suprafața contaminată a pieselor și/sau electrozilor, ceea ce duce la creșterea rezistenței de contact a pieselor și deteriorarea regim de temperatură sudare

Defectul poate fi detectat cu ochiul liber sau cu lupa. Diagnosticul capilar este eficient.

Lacrimi la marginile poală. Motivul acestui defect este de obicei unul singur - punctul de sudare este situat prea aproape de marginea piesei (suprapunere insuficientă).

Se detectează prin inspecție externă - cu o lupă sau cu ochiul liber.

Adancituri adânci de la electrod. Motive posibile: dimensiune prea mică (diametru sau rază) a părții de lucru a electrodului, forță de forjare excesiv de mare, electrozi instalați incorect, dimensiuni prea mari ale zonei turnate. Acesta din urmă poate fi o consecință a depășirii curentului de sudare sau a duratei impulsului.

Stropire internă (eliberare de metal topit în golul dintre piese). Motive: valorile admise ale curentului sau durata impulsului de sudare sunt depășite - s-a format o zonă prea mare de metal topit. Forța de compresie este scăzută - o centură de etanșare fiabilă în jurul miezului nu a fost creată sau s-a format un buzunar de aer în miez, ceea ce face ca metalul topit să curgă în spațiu. Electrozii sunt instalați incorect (aliniați greșit sau înclinați).

Determinat prin metode de testare cu ultrasunete sau radiografie sau inspecție externă (din cauza stropirii, se poate forma un spațiu între părți).

Stropire externă (metal care iese pe suprafața piesei). Motive posibile: pornirea impulsului de curent atunci când electrozii nu sunt comprimați mare valoare Curentul de sudare sau durata impulsului, forța de compresie insuficientă, alinierea greșită a electrozilor în raport cu piesele, contaminarea suprafeței metalice. Ultimele două motive duc la o densitate neuniformă a curentului și la topirea suprafeței piesei.

Determinat prin inspecție externă.

Fisuri și cavități interne. Cauze: Durata curentului sau a impulsului este prea mare. Suprafața electrozilor sau a pieselor este murdară. Forță de compresie scăzută. Forța de forjare lipsă, tardivă sau insuficientă.

Cavitățile de contracție pot apărea în timpul răcirii și cristalizării metalului. Pentru a preveni apariția lor, este necesară creșterea forței de compresie și aplicarea compresiei de forjare în momentul răcirii miezului. Defectele sunt detectate folosind metode de testare radiografică sau ultrasonică.

Miezul turnat este nealiniat sau are o formă neregulată. Motive posibile: electrozii sunt instalați incorect, suprafața pieselor nu este curățată.

Defectele sunt detectate folosind metode de testare radiografică sau ultrasonică.

Burn-through. Motive: prezența unui gol în piesele asamblate, contaminarea suprafeței pieselor sau electrozilor, absența sau forța de compresie scăzută a electrozilor în timpul impulsului de curent. Pentru a evita arderea, curentul trebuie aplicat numai după ce a fost aplicată forța de compresie completă. Determinat prin inspecție externă.

Corectarea defectelor. Metoda de corectare a defectelor depinde de natura lor. Cea mai simplă este sudarea repetată la puncte sau altă sudură. Se recomandă tăierea sau găurirea zonei defecte.

Dacă sudarea este imposibilă (din cauza indezirabilității sau inadmisibilității încălzirii piesei), în loc de punctul de sudare defect, puteți pune un nit prin găurirea locului de sudare. Se folosesc și alte metode de corectare - curățarea suprafeței în cazul stropilor exterioare, tratament termic pentru a elimina stresul, îndreptarea și forjarea în timpul deformării întregului produs.

Când utilizați conținutul acestui site, trebuie să puneți link-uri active către acest site, vizibile utilizatorilor și roboților de căutare.

Designul electrozilor trebuie să aibă o formă și dimensiuni care să ofere acces la partea de lucru a electrodului la locul unde sunt sudate piesele, să fie adaptat pentru o instalare convenabilă și fiabilă pe mașină și să aibă o durabilitate ridicată a suprafeței de lucru.

Cel mai simplu de fabricat și operat sunt electrozii drepti, fabricați în conformitate cu GOST 14111-69 din diferite aliaje de electrozi de cupru, în funcție de calitatea metalului pieselor sudate.

Uneori, de exemplu, la sudarea metalelor diferite sau a pieselor cu o diferență mare de grosime, pentru a obține conexiuni de înaltă calitate, electrozii trebuie să aibă o conductivitate termică electrică destul de scăzută (30...40% din cupru). Dacă întregul electrod este fabricat dintr-un astfel de metal, acesta se va încălzi intens din cauza curentului de sudare datorită rezistenței sale electrice ridicate. În astfel de cazuri, baza electrodului este realizată dintr-un aliaj de cupru, iar partea de lucru este realizată din metal cu proprietățile necesare formării normale a conexiunilor. Piesa de lucru 3 poate fi înlocuibilă (Fig. 1, a) și fixată cu o piuliță 2 pe baza 1. Utilizarea electrozilor cu acest design este convenabilă, deoarece vă permite să instalați piesa de lucru dorită atunci când schimbați grosimea și gradul de metalul pieselor sudate. Dezavantajele unui electrod cu o piesă înlocuibilă sunt posibilitatea de a-l utiliza numai la sudarea pieselor cu abordări bune și răcire insuficient intensivă. Prin urmare, astfel de electrozi nu trebuie utilizați în condiții grele de sudare la viteze mari.

Orez. 1 . Electrozi cu o parte de lucru din alt metal

Partea de lucru a electrozilor este, de asemenea, realizată sub forma unui vârf lipit (Fig. 1, b) sau presat (Fig. 1, c). Vârfurile sunt realizate din wolfram, molibden sau compozițiile lor cu cupru. Când apăsați un vârf de wolfram, este necesar să șlefuiți suprafața sa cilindrică pentru a asigura un contact sigur cu baza electrodului. La sudarea pieselor din oțel inoxidabil cu grosimea de 0,8...1,5 mm, diametrul insertului de wolfram 3 (Fig. 1, c) este de 4...7 mm, adâncimea piesei presate este de 10... .12 mm, iar partea proeminentă este de 1,5...2 mm. Cu o lungime mai mare a părții proeminente, se observă supraîncălzirea și o scădere a durabilității electrodului. Suprafața de lucru a inserției poate fi plană sau sferică.

La proiectarea electrozilor, trebuie acordată o atenție deosebită formei și dimensiunilor părții de ședere. Cea mai comună este o parte conică de aterizare, a cărei lungime ar trebui să fie de cel puțin. Electrozii cu conul scurtat trebuie utilizați numai atunci când sudați folosind forțe și curenți mici. Pe lângă potrivirea conică, electrozii sunt uneori fixați pe filete folosind o piuliță. Această conexiune a electrozilor poate fi recomandată în. masini multipunct, cand este important sa ai aceeasi distanta initiala intre electrozi, sau in cleme. Când se folosesc suporturi de electrozi modelate, se folosesc și electrozi cu locaș cilindric (vezi Fig. 8, d).

Atunci când se sudează prin puncte cu contururi complexe și abordări slabe ale îmbinării, se utilizează o mare varietate de electrozi formați, care au un design mai complex decât cei drepti, sunt mai puțin convenabil de utilizat și, de regulă, au durabilitate redusă. Prin urmare, este recomandabil să folosiți electrozi formați atunci când sudarea este în general imposibilă fără aceștia. Dimensiunile și forma electrozilor formați depind de mărimea și configurația pieselor, precum și de designul suporturilor de electrozi și consolelor mașinii de sudură (Fig. 2).

Orez. 2. Diverse tipuri electrozi în formă

În timpul funcționării, electrozii formați experimentează de obicei un moment de încovoiere semnificativ din aplicarea forței în afara axei, care trebuie luat în considerare la selectarea sau proiectarea electrozilor. Momentul încovoietor și secțiunea transversală de obicei mică a părții în consolă creează deformații elastice semnificative. În acest sens, deplasarea reciprocă a suprafețelor de lucru ale electrozilor este inevitabilă, mai ales dacă un electrod este drept, iar celălalt este modelat. Prin urmare, pentru electrozii formați, forma sferică a suprafeței de lucru este de preferat. În cazul electrozilor formați care suferă momente de încovoiere mari, este posibilă deformarea părții conice de așezare și a mufei suport electrodului. Momentele maxime admisibile de încovoiere pentru electrozii profilați din bronz Br.NBT și suporturile de electrozi din bronz tratat termic Br.Kh sunt, conform datelor experimentale, pentru conurile de electrozi cu diametrul de 16, 20, respectiv 25 mm, 750 , 1500 și 3200 kg× cm Dacă partea conică a electrodului în formă experimentează un moment mai mare decât este permis, atunci diametrul maxim al conului trebuie mărit.

Atunci când proiectați electrozi de formă spațială complexă, este recomandat să faceți mai întâi un model al acestora din plastilină, lemn sau metal ușor prelucrat. Acest lucru vă permite să stabiliți dimensiunile și forma cele mai raționale ale electrodului modelat și să evitați modificările atunci când îl fabricați direct din metal.

În fig. 3 prezintă câteva exemple de ansambluri de sudură în locuri cu acces limitat. Sudarea profilului cu carcasa se realizează folosind un electrod inferior cu o suprafață de lucru decalată (Fig. 3, a).

Orez. 3. Exemple de utilizare a electrozilor formați

În Fig. 3, b. Unghiul de abatere al suportului de electrod de la axa verticală nu trebuie să fie mai mare de 30°, altfel orificiul conic al suportului de electrod va fi deformat. Dacă este imposibil să instalați electrodul superior cu o pantă, atunci acesta poate fi și modelat. Electrodul modelat este îndoit în două planuri pentru a ajunge la un punct de sudare greu accesibil (Fig. 3, c-d). Dacă mașina nu are sau are mișcare orizontală limitată a consolelor pentru sudarea pieselor prezentate în Fig. 3, e, se folosesc doi electrozi de formă cu proeminențe egale.

Uneori, electrozii formați percep momente de încovoiere foarte mari. Pentru a evita deformarea părții conice de ședere, electrodul modelat este fixat suplimentar pe suprafața exterioară a suportului electrodului folosind o clemă și un șurub (Fig. 4, a). Rezistența electrozilor formați cu o rază lungă de acțiune crește semnificativ dacă sunt fabricați din electrozi compoziți (armați). Pentru aceasta, partea principală a electrodului este din oțel, iar partea care transportă curent este realizată dintr-un aliaj de cupru (Fig. 4, b). Conectarea pieselor purtătoare de curent între ele se poate face prin lipire și cu o consolă din oțel - cu șuruburi. O opțiune de proiectare este posibilă atunci când un electrod format dintr-un aliaj de cupru este susținut (întărit) cu elemente din oțel (bare), care nu ar trebui să formeze un inel închis în jurul electrodului, deoarece în el vor fi induși curenți, crescând încălzirea electrod. Este recomandabil să fixați electrozi formați care experimentează momente mari sub forma unei piese cilindrice alungite pentru instalarea într-o mașină în locul unui suport de electrod (vezi Fig. 4, b).

Orez. 4. Electrozi care percep un moment de încovoiere mare:

a - cu ranforsare pentru suprafata exterioara a suportului electrodului;

b - electrod armat: 1 - consola din otel; 2 - electrod; 3 - alimentare cu curent

În cele mai multe cazuri, sudarea în puncte utilizează răcirea internă a electrozilor. Totuși, dacă sudarea se efectuează cu electrozi de secțiune transversală mică sau cu încălzire mare, iar materialul sudat nu este supus coroziunii, se folosește răcirea externă în clește. Alimentarea cu apă de răcire se realizează fie prin tuburi speciale, fie prin găuri în partea de lucru a electrodului în sine. Mari dificultăți apar la răcirea electrozilor în formă, deoarece nu este întotdeauna posibilă alimentarea cu apă direct la partea de lucru din cauza secțiunii transversale mici a părții în consolă a electrodului. Uneori, răcirea se realizează folosind tuburi subțiri de cupru lipite pe suprafețele laterale ale părții în consolă a unui electrod în formă de dimensiuni destul de mari. Având în vedere că electrozii formați sunt întotdeauna răciți mai rău decât electrozii drepti, este adesea necesar să se reducă semnificativ viteza de sudare, prevenind supraîncălzirea părții de lucru a electrodului modelat și reducând durabilitatea.

Când utilizați clești pentru sudarea în locuri greu accesibile, precum și necesitatea înlocuirii frecvente a electrozilor, utilizați suportul pentru electrozi prezentat în Fig. 5. Această fixare asigură un contact electric bun, o reglare convenabilă a extensiei electrodului, o bună stabilitate împotriva deplasării laterale și o îndepărtare rapidă și ușoară a electrozilor. Cu toate acestea, din cauza lipsei de răcire internă a unor astfel de electrozi, aceștia sunt utilizați la sudarea la curenți mici (până la 5...6 kA) și la viteză mică.

Orez. 5. Metode de atașare a electrozilor

Pentru ușurință în operare, se folosesc electrozi cu mai multe părți de lucru. Acești electrozi pot fi reglabili sau rotativi (Fig. 6) și simplifică și accelerează semnificativ instalarea electrozilor (alinierea suprafețelor de lucru).

Orez. 6. Electrozi reglabili în mai multe poziții (a) și de suprafață (b):

1 - suport electrod; 2 - electrod

Electrozii sunt instalați în suporturi de electrozi, care sunt fixate pe părțile cantilever ale mașinii de sudură, transmitând forța de compresie și curent. În tabel Pentru referință, sunt date dimensiunile suporturilor de electrozi drepte ale principalelor tipuri de mașini de sudură în puncte. Suporturile de electrozi trebuie să fie realizate din aliaje de cupru suficient de rezistente, cu o conductivitate electrică relativ ridicată. Cel mai adesea, suporturile de electrozi sunt realizate din bronz Br.Kh, care trebuie tratat termic pentru a obține duritatea necesară (HB nu mai puțin de 110). In cazul otelurilor de sudura, cand se folosesc curenti mici (5...10 kA), se recomanda realizarea de suporturi de electrozi din bronz Br.NBT sau bronz silicon-nichel. Aceste metale asigură păstrarea pe termen lung a dimensiunilor orificiului conic de montare al suportului de electrod.

Masă. Dimensiunile suporturilor de electrozi pentru mașini punctiforme în mm

Cele mai comune sunt suporturile de electrozi drepte (Fig. 7). În interiorul cavității suportului de electrod există un tub pentru alimentarea cu apă, a cărui secțiune transversală ar trebui să fie suficientă pentru răcirea intensivă a electrodului. Cu o grosime a peretelui tubului de 0,5...0,8 mm, diametrul său exterior ar trebui să fie de 0,7...0,75 din diametrul găurii electrodului. În cazul schimbărilor frecvente ale electrozilor, este indicat să folosiți suporturi de electrozi cu ejectoare (Fig. 7, b). Electrodul este împins în afara scaunului lovind percutorul 5 cu un ciocan de lemn, care este conectat la un tub din oțel inoxidabil - ejector 1. Ejectorul și percutorul sunt readuse în poziția lor inițială inferioară prin arcul 2. Este important ca capătul ejectorului care lovește capătul electrodului nu are deteriorări pe suprafața acestuia, altfel partea de așezare a electrodului se va eșua rapid, blocându-se atunci când este scoasă din suportul electrodului. Este convenabil pentru funcționare să se realizeze capătul suportului de electrod 1 sub forma unei bucșe filetate înlocuibile 2, în care este instalat electrodul 3 (Fig. 7, c). Acest design face posibilă fabricarea manșonului 2 dintr-un metal mai rezistent și înlocuirea acestuia atunci când este uzată și instalarea unui electrod cu un diametru diferit și, de asemenea, îndepărtarea cu ușurință a electrodului atunci când este blocat, prin lovirea lui cu o deriva de oțel din interiorul manșonului.

Orez. 7. Suporturi drepte pentru electrozi:

a – normal;

b – cu ejector;

c – cu manșon înlocuibil

Dacă electrozii formați sunt utilizați mai des la sudarea pieselor care au dimensiuni reduse ale elementelor conectate, atunci pentru dimensiuni mai mari este recomandabil să folosiți suporturi de electrozi cu formă specială și electrozi simpli unghiuri față de axa verticală (Fig. 8, A). Avantajul unui astfel de suport pentru electrozi este reglarea ușoară a extensiei electrodului. În unele cazuri, electrodul modelat poate fi înlocuit cu suporturi de electrozi prezentate în Fig. 8, b. De asemenea, interesează și suportul de electrod, a cărui înclinare poate fi reglată cu ușurință (Fig. 8, c). Designul unui suport de electrod îndoit la un unghi de 90° este prezentat în Fig. 30, g, vă permite să atașați electrozi cu un scaun cilindric. O clemă specială cu șurub asigură fixarea și îndepărtarea rapidă a electrozilor. În fig. 9 prezentat diverse exemple sudare în puncte folosind suporturi de electrozi profilate.

Orez. 8. Suporturi speciale pentru electrozi

Orez. 9. Exemple de utilizare a diferitelor suporturi de electrozi

Când sudați prin puncte componente de dimensiuni mari, cum ar fi panourile, este recomandabil să utilizați un cap rotativ cu patru electrozi (Fig. 10). Utilizarea unor astfel de capete vă permite să dublați de patru ori timpul de funcționare al electrozilor înainte de următoarea decapare, fără a îndepărta panoul de sudat din spațiul de lucru al mașinii. Pentru a face acest lucru, după ce fiecare pereche de electrozi este contaminată, suportul electrodului 1 este rotit cu 90° și asigurat cu un opritor 4. Capul rotativ face, de asemenea, posibilă instalarea de electrozi cu diferite forme ale suprafeței de lucru pentru sudarea unui ansamblu cu piese. modificarea, de exemplu, în trepte în grosime, precum și pentru a asigura mecanizarea decaparii electrozilor cu dispozitive speciale. Capul rotativ poate fi utilizat la sudarea în puncte a pieselor cu diferențe mari de grosime și este instalat pe partea laterală a părții subțiri. Se știe că în acest caz suprafața de lucru a electrodului în contact cu o parte subțire se uzează rapid și este înlocuită prin întoarcerea capului cu unul nou. Este convenabil să folosiți o rolă ca electrod pe partea unei piese groase.

Orez. 10. Cap de electrod rotativ:

1 – suport electrod rotativ; 2 – corp; 3 – electrod; 4 – dop

La sudarea în puncte, axele electrozilor trebuie să fie perpendiculare pe suprafețele pieselor sudate. Pentru a face acest lucru, sudarea pieselor care au pante (grosimea variabilă) sau sunt fabricate cu mașini aeriene, în prezența componentelor de dimensiuni mari, se realizează folosind un electrod rotativ cu auto-aliniere cu un suport sferic (Fig. 11, o). Pentru a preveni scurgerile de apă, electrodul are o etanșare sub forma unui inel de cauciuc.

Orez. 11. Electrozi și capete cu auto-aliniere:

a - electrod rotativ cu o suprafață de lucru plană;

b - cap pentru sudare in doua puncte: 1 - corp; 2 - axa;

c - electrod placa pentru plasa de sudura: 1, 7 - console masini; 2-furculita; 3 - anvelope flexibile; 4-electrod basculant; 5 - plasa sudata; 6 - electrod inferior

La mașinile convenționale spot, sudarea pieselor de oțel de grosime relativ mică poate fi efectuată în două puncte simultan folosind un cap cu doi electrozi (Fig. 11, b). Distribuția uniformă a forțelor pe ambii electrozi se realizează prin rotirea carcasei 1 față de axa 2 sub acțiunea forței de compresie a mașinii.

Pentru a suda o plasă de sârmă de oțel cu diametrul de 3...5 mm, se pot folosi electrozi cu plăci (Fig. 11, c). Electrodul superior 4 se balansează pe o axă pentru a distribui uniform forțele între conexiuni. Alimentarea cu curent în scopul uniformizării sale este realizată de barele colectoare flexibile 3; furca 2 și axa de balansare sunt izolate de electrod. Cu lungimi de electrozi de până la 150 mm, aceștia pot fi neoscilanți.

Orez. 12. Inserții de electrozi cu pană glisante

La sudarea panourilor formate din două învelișuri și elemente de rigidizare, în interior trebuie să existe o inserție conductoare de electricitate care să absoarbă forța electrozilor mașinii. Designul inserției trebuie să asigure o potrivire strânsă a acestuia pe suprafața interioară a pieselor care se sudează fără un spațiu, pentru a evita loviturile adânci pe suprafețele exterioare ale pieselor și posibilele arsuri. În acest scop, o inserție glisantă prezentată în Fig. 12. Mișcarea panei 2 față de pana staționară 4, asigurând comprimarea acestora la părțile sudate 3, este sincronizată cu funcționarea mașinii. Când electrozii 1 și 5 sunt comprimați și are loc sudarea, aerul din sistemul de antrenare pneumatic al mașinii intră în cavitatea dreaptă a cilindrului 8 montat pe peretele frontal al mașinii și deplasează pana 2 prin tija 7, mărind distanța dintre suprafețele de lucru ale penelor. La ridicarea electrodului 1, aerul părăsește cel din dreapta și începe să intre în cavitatea stângă a cilindrului 8, reducând distanța dintre suprafețele penelor, ceea ce permite deplasarea panoului de sudat față de electrozii mașinii. . Inserția cu pană este răcită de aer care intră prin tubul 6. Utilizarea unei astfel de inserții vă permite să sudați piese cu o distanță internă între ele de până la 10 mm.

Electrozii destinați sudării prin contact sunt fabricați din tije metalice, al căror diametru variază de la 12 la 40 mm. Suprafața lor de lucru este fie plană, fie sferică. Pentru a conecta piesele de prelucrat împreună într-o structură destul de complexă, folosesc electrozi care au o suprafață decalată - așa-numitele produse de încălțăminte. Astfel de produse sunt asigurate folosind o tijă specială având un con de 1:10 sau 1:5.

De asemenea, puteți găsi electrozi la vânzare care au o suprafață cilindrică, datorită cărora vor fi fixați pentru a lucra în structuri speciale cu filet conic. În plus față de acestea, produsele sunt produse cu o piesă de lucru înlocuibilă - este instalată pe con folosind o piuliță standard sau pur și simplu presată.

Electrozii pentru sudarea prin rezistență de tip relief în forma lor vor depinde direct de metoda de conectare și de forma finală a produsului. În cele mai multe cazuri, dimensiunea suprafeței de lucru a unui anumit electrod nu joacă un rol special. Acest lucru se datorează faptului că zona de contact și curentul de sudare selectat depind direct de forma pe care piesele de prelucrat vor avea la punctele de contact.

Există și electrozi pentru conectarea elementelor cu topografie foarte complexă. Echipamentul de sutură utilizează produse care sunt un disc cu o suprafață de lucru plană. Mai mult, aceste produse pot avea chiar teșituri asimetrice. Astfel de discuri sunt fixate de echipament prin furnir sau presare.

În interiorul electrozilor înșiși există anumite cavități prin care lichidul de răcire va circula în timpul procesului de sudare. Electrozii pentru sudarea prin puncte cu rezistență sunt solizi, așa că în acest caz se folosește așa-numita răcire externă.

Pentru a se asigura că materialul electrodului este consumat la minimum, rola este înlocuită. Electrodul în sine este fabricat dintr-un aliaj special pe bază de metal precum cuprul. Rezultatul este un produs care nu are practic nicio rezistență la curentul electric, o conductivitate excelentă a căldurii și este rezistent chiar și la temperaturi destul de ridicate. În plus, atunci când este fierbinte, acest electrod își va păstra duritatea originală, iar interacțiunea cu metalul piesei de prelucrat va fi minimă.

Tipuri de echipamente de sudare prin rezistență

Caracteristica principală a acestei tehnologii este conectarea pieselor de prelucrat pe întreaga zonă. Încălzirea optimă se realizează prin reflux folosind o mașină de sudură. Cu toate acestea, în unele cazuri recurg la încălzire datorită rezistenței piesei la trecerea curentului electric.

Sudarea prin puncte de contact poate avea loc fie cu sau fără topirea metalului. caracteristici tehnologice proces. Sudarea prin rezistență poate fi utilizată pentru a conecta elemente metalice a căror secțiune transversală este în intervalul de la 1 la 19 mm și, în majoritatea cazurilor, se utilizează sudarea prin rezistență, deoarece consumul de material pentru electrozi va fi semnificativ mai mic, iar conexiunea finală este mult mai mare. durabil. Această sudare este utilizată atunci când se efectuează lucrări destul de precise, de exemplu, în procesul de producere a șinelor pentru a crea o cale ferată.

Caracteristicile sudării prin puncte cu rezistență

Această tehnologie este perfectă pentru conectarea elementelor metalice între ele, iar conexiunea se realizează atât în ​​unul cât și în mai multe puncte ale acestor piese de prelucrat. Este foarte popular nu numai în industrie (în special, este adesea folosit în agricultură, în timpul construcției aeronavelor, transportului auto etc.), dar și în condiții de zi cu zi.

Principiul de funcționare această metodă destul de simplu: curentul electric, la trecerea prin părți care sunt în contact direct între ele, le încălzește foarte mult marginile. Încălzirea este atât de puternică încât metalul începe să se topească rapid, iar piesele de prelucrat sunt imediat comprimate cu o forță considerabilă. Ca urmare a acestui fapt, formarea îmbinare sudata.

Echipamentele concepute pentru a utiliza această tehnologie sunt concepute pentru a conecta table, tije și alte produse metalice între ele. Beneficii cheie din această metodă sunt următoarele:

• Absența unei îmbinări sudate în sens tradițional;
• Nu este nevoie să folosiți material de umplutură, gaz sau flux;
• Echipamentul este foarte ușor de utilizat;
• Viteza de lucru este destul de mare.

Principalul și singurul dezavantaj al acestei metode este că cusătura este complet desigilata.

Din ce sunt fabricați electrozii pentru sudarea prin rezistență?

Materialul din care vor fi fabricați electrozii este selectat în funcție de cerințele pentru condițiile de funcționare ale produsului. Este de remarcat faptul că electrozii trebuie să fie capabili să reziste la compresie, schimbări de temperatură, expunere la temperaturi ridicate și stres care va fi generat în interiorul electrodului însuși, care se află sub sarcină serioasă.

Pentru ca produsele să fie de cea mai înaltă calitate, este necesar ca electrodul să păstreze forma inițială a suprafeței sale de lucru, care va fi în contact direct cu piesele care sunt conectate. Topind asta consumabile accelerează uzura acestuia.

De obicei, cuprul este luat ca element principal și i se adaugă alte elemente - magneziu, cadmiu, argint, bor și așa mai departe. Rezultatul este un material care rezistă excelent chiar și la stres fizic foarte sever. Electrozii cu acoperire cu wolfram sau molibden practic nu se uzează în timpul funcționării, așa că sunt în ultima vreme a câștigat cea mai mare popularitate. Cu toate acestea, nu pot fi utilizate pentru sudarea produselor din aluminiu și alte materiale cu o structură moale.

Acest tabel arată clar importanța întreținerii electrozilor. Acest lucru este important nu numai pentru a menține calitatea îmbinării sudate, care este de o importanță capitală, ci și pentru a reduce stresul inutil asupra echipamentului de sudură. După studierea datelor tabelare, veți putea trage propriile concluzii.

PROFIL SFAT

PUNT DE SUDARE

CURENT NECESAR, A

REZULTAT

ÎNTREȚINEREA CORECTĂ A ELECTROZLOR PENTRU SUDARE LA PUNT DE REZISTENTĂ ȘI LA RECUPERARE

Electrozi pentru sudura prin proiectie

Pentru a asigura alinierea precisă necesară pentru un contact bun și suduri de calitate, electrozii de sudură prin proiecție trebuie poziționați direct pe linia centrală de aplicare a presiunii. Pe lângă producerea de suduri de proastă calitate, alinierea slabă a electrozilor poate duce la deteriorarea suprafețelor lor [Fig. 1].

O altă cauză serioasă a sudării defectuoase este neparalelismul suprafețelor electrozilor. Aceasta implică o presiune neuniformă asupra electrozilor, ceea ce duce la stropirea metalului topit din zona de sudare în timpul ciclului de sudare. Dacă sudarea trece prin partea de susținere a electrodului, reliefurile sunt deteriorate și izolația se poate arde. În plus, neparalelismul duce la mușcarea vârfurilor electrodului de părțile lor de susținere în timpul sudării, ceea ce are ca rezultat o arsură pe piesa de prelucrat în punctul de contact cu reliefuri deplasate și o posibilă deplasare în raport cu părțile împerecheate ale sudurii. echipament [Fig. 2].

TREBUIE
... păstrați o sursă de electrozi pe mașină pentru a minimiza timpul de nefuncționare din cauza înlocuirii electrozilor,
... ascuțiți electrozii strung,
... utilizați cupru special de gradul 3 pentru vârfurile electrozilor.
NU
... așezați electrozii (o suprafață neuniformă va duce fie la sudarea parțială, fie la stropirea metalului din zona de sudare),

Electrozi pentru sudarea în puncte

În sudarea prin puncte cu rezistență, concentrația termică depinde de dimensiunea și forma vârfurilor electrodului. Sudarea se efectuează pe întreaga zonă de sub vârful electrodului prin care trece curentul. Vârfurile electrozilor de sudare în puncte cu diametru mic se strică sau se uzează mult mai repede decât omologii lor de sudare prin proiecție și, prin urmare, necesită ascuțire regulată pentru a menține contact corect[orez. 3].

TREBUIE
... păstrați o sursă de electrozi pe mașină,
... ascuți periodic electrozii pe o mașină specializată,
... modificați diametrul vârfurilor atunci când lucrați cu grosimi diferite ale metalului care se sudează.
NU
... pileți electrozii (o suprafață neuniformă va duce la lipsa pătrunderii),
... depozitați electrozii în locuri unde este posibilă deteriorarea suprafețelor lor,
... utilizați o cheie reglabilă pentru a scoate electrozii.

1. Pentru a asigura o aliniere perfectă, suprafețele și axele electrozilor trebuie să fie paralele. Acest lucru poate fi verificat introducând o bucată de carbon și o bucată de hârtie albă curată între electrozi și rulând electrozii în modul de testare. Imprimarea rezultată pe hârtie va arăta dimensiunea și uniformitatea planului de contact dintre cele două suprafețe.

2. Folosiți o cămașă de apă dacă este necesar și plasați-o cât mai aproape de suprafața de sudură.

3. Păstrați curat materialul de sudat: fără ulei, peliculă, murdărie și alte materii străine.

4. Urmați procedura de sudare prescrisă.

ELECTROZI SI SUPORTURI DE SUDARE

Durabilitatea ridicată a electrozilor și calitatea adecvată a îmbinărilor sudate sunt imposibile fără îngrijirea corespunzătoare a electrozilor. Între 3 și 10% din timpul de lucru al unui sudor este cheltuit cu întreținerea electrozilor. Îngrijirea adecvată a electrozilor permite unei perechi de electrozi să realizeze 30...100 mii de puncte sudate, în timp ce consumul de aliaj de electrozi este de doar 5...20 g la mia de puncte sudate.

Îngrijirea electrozilor mașinilor punctuale constă în două operații - decuparea electrozilor direct pe mașină și reumplerea electrodului scos pe un strung sau o mașină specială.

Frecvența decolării depinde în principal de materialul care este sudat. Când sudați oțel cu o suprafață bine pregătită, în unele cazuri puteți face fără curățare, în altele curățarea necesară se efectuează după sudarea a câteva sute de puncte. La sudarea aliajelor de aluminiu este necesară curățarea electrozilor în 30...60 de puncte, altfel metalul electrodului începe să se lipească de metalul sudat, ceea ce perturbă procesul de sudare și, de asemenea, afectează rezistența la coroziune a îmbinării sudate. Același fenomen se observă la sudarea altor materiale cu un punct de topire scăzut, cum ar fi magneziul.

Decaparea trebuie efectuată astfel încât să se obțină o suprafață curată a electrodului fără a îndepărta o cantitate mare de metal. Pentru a simplifica această operațiune și a facilita condițiile de lucru la decaparea electrozilor, se folosesc dispozitive speciale.

Cel mai simplu dispozitiv este prezentat în Fig. 1. Este o spatulă cu adâncituri cu două fețe în care se introduce șmirghel. Spatula este introdusă între electrozii comprimați, iar atunci când este rotită în jurul axei electrozilor, curăță suprafețele de contact ale acestora.

Orez. 1. Dispozitiv pentru îndepărtarea manuală a electrozilor:

1 - piele; 2 - locaș sferic.

În loc de o astfel de spatulă, puteți folosi o placă de oțel pentru curățarea electrozilor cu o suprafață de contact plană sau o bucată de cauciuc pentru curățarea electrozilor cu o suprafață de lucru sferică. Electrozii cu o suprafață de contact plană sunt decupați simultan sau alternativ, cu o suprafață de contact sferică - simultan, cu o forță de compresiune mică. După curățare, urmele de praf abraziv sunt îndepărtate cu o cârpă uscată.

Dorința de a mecaniza procesul de curățare a suprafeței de contact a electrozilor a dus la crearea de dispozitive cu o acționare electrică sau pneumatică. În fig. Figura 2 prezintă o mașină pneumatică pentru striparea electrozilor.

Orez. 2. Mașină pneumatică de îndepărtare a electrozilor unghiulare

Necesitatea curățării suprafeței de contact este determinată vizual, de starea suprafeței piesei de sudat, dar se cunosc încercări de a determina momentul curățării cu ajutorul unor dispozitive speciale.

Cu ajutorul software-ului de control, se setează nu numai unitatea de sudat, curentul de sudare și timpul de sudare, dar se dă și un semnal despre necesitatea dezlipirii electrozilor.

Se propune determinarea momentului de stripare a electrozilor prin compararea luminozității fasciculului de lumină reflectat de suprafața de contact a electrodului cu luminozitatea fasciculului reflectat de suprafața standardului. Această metodă face, de asemenea, posibilă oprirea procesului de sudare sub influența unui semnal, a cărui magnitudine crește atunci când suprafața de lucru a electrodului este contaminată.

Reumplerea părții de lucru a unui electrod uzat pentru a-și restabili forma inițială se poate face în mai multe moduri. Cea mai mică calitate este umplutura cu o pilă fină. Se recomandă utilizarea unor rezerve speciale în aceste scopuri. Un exemplu de reumplere manuală este prezentat în Fig. 3.

Orez. 3. Reumplere manuală a electrodului:

1 - corp; 2 - șuruburi. 3 - incisivi; 4 - mâner.

De asemenea, se recomandă utilizarea unor umpleri pneumatice speciale echipate cu o freză de capăt, al cărei profil al părții de tăiere corespunde profilului părții de lucru a electrodului. Un cuțit special este introdus în mandrina unui burghiu manual convențional și vă permite să procesați simultan suprafața conică și plană a părții de lucru a electrodului.

O modalitate bună de a fileta electrozii este să-i fileți pe strunguri și să verificați dimensiunile folosind un șablon.

Pentru ca un număr mare de electrozi să fie reumpluți, este indicat să folosiți mașini speciale precum

Pentru a schimba rapid electrozii fără deteriorare, este recomandat să folosiți electrozi cu plată la cheie sau să folosiți extractoare speciale.

Cel mai simplu extractor (Fig. 4) este o clemă cu șurub cu un design special.

Orez. 4. Extractor cu cel mai simplu design:

1 - corp; 2 - moare; 3 - șurub de strângere.

Restaurarea electrozilor uzați pentru sudarea în puncte nu a fost practicată anterior. Recent, a fost dezvoltată o tehnologie pentru restaurarea electrozilor mașinilor de sudură în puncte prin suprafața cu arc. Duritatea, conductivitatea electrică și durabilitatea electrozilor restaurați corespund proprietăților electrozilor fabricați din tije. Utilizarea metodei de restaurare a electrozilor prin suprafață pentru o singură mașină multipunct permite economisirea a până la 500 kg de bronz pe an.