Что можно приготовить из кальмаров: быстро и вкусно

Станок ЦПА-40 предназначен для поперечной распиловки досок, брусьев и щитов из древесины хвойных и лиственных пород.

Станок ЦПА-40 с цельнолитой станиной, являющейся одновременно гидробаком, с суппортом, перемещающимся по стальным направляющим, гидроцилиндром и с отдельно расположенным электрошкафом.

Бесступенчатая регулировка скорости перемещения пилы, дает возможность оператору вести торцовку под углом 45°. Управление станком осуществляется с отдельного кнопочного пульта, расположенного в удобном для обслуживания месте. Поузловая сборка обеспечивает максимальное удобство в техническом обслуживании и при ремонте станка.

Технические характеристики ЦПА-40:

Позиция 3784:

Год выпуска: 1974.

Страна происхождения: Россия.

Цена: по запросу.

Позиция 5631:

Состояние: очень хорошее, рабочее.
Страна происхождения: Россия.
Местонахождение: Тверская обл.
Цена: по запросу.

Позиция 7764:

Состояние: очень хорошее, рабочее.
Страна происхождения: Россия.
Местонахождение: Тверская обл.
Цена: по запросу.

Позиция 9665:

Состояние: очень хорошее, рабочее.
Страна происхождения: Россия.
Местонахождение: Кировская обл.
Цена: по запросу.

Обратите внимание: мы продаем и покупаем станки б/у. В наличии имеются не только перечисленное оборудование, но и многое другое. Для более подробной информации обращайтесь.

Станок ЦПА-2

Станок ЦПА-2 (50) состоит из станины, на которой закреплена колонка 4. С помощью механизма, состоящего из маховичка 1, зубчатой пары и винта 5, колонку можно поднимать и опускать, устанавливая на определенной высоте суппорт 10. На суппорте установлен электродвигатель с удлиненным валом, на котором закреплена пила 8 с защитным устройством. Пила подается суппортом, перемещающимся на опорных роликах 12 с помощью электродвигателя 13 гидронасоса, который включается ножной педалью 2.

Станок оснащен впереди- и позадистаночным неприводными роликовыми конвейерами для перемещения распиливаемых материалов. Конвейеры оборудованы направляющими линейками для базирования подаваемого материала. На линейке позадистаночного конвейера установлен переналаживаемый упор.

Настройка станка заключается в установке направляющих линеек перпендикулярно движению пилы, что обеспечивает перпендикулярность торцов заготовок к их базовым кромкам. Правильность установки линейки проверяют угольником. Кроме того, устанавливают концевые упоры, обеспечивающие получение заготовок заданной длины.

На станке работают двое рабочих, при распиливании длинных досок - трое.

Станок ЦА-2А (51) - однопильный, предназначен для прямолинейного продольного распиливания досок и брусков. Подача материала осуществляется плавно (бесступенчато) от гидропривода с помощью нижних гладких подающих валиков (заднего 1 и переднего 5) и верхних рифленых дисков (заднего 2 и переднего 4). Валики выступают над плоскостью стола на 1-2 мм. Задний рифленый диск состоит из двух частей, между которыми зажат гладкий диск несколько большего диаметра, который выполняет функции расклинивающего ножа. Толщина диска превышает величину развода зубьев пилы на 0,5 мм. Перед передним рифленым диском установлены тормозные упоры, препятствующие выбросу распиливаемых заготовок из станка, что обеспечивает его безопасную работу.

При настройке станка пилу закрепляют перпендикулярно пильному валу и устанавливают пильный вал по высоте так, чтобы першины зубьев пилы выступали над плоскостью стола на толщину распиливаемого материала плюс 10 мм.

Опишите конструкцию (поясните эскизами), принцип действия и приведите техническую характеристику станка ЦПА-40

Рис.1 – Круглопильный станок с прямолинейным перемещением пилы ЦПА-40 : а - устройство станка; 1- педаль; 2 - маховичок подъема колонки,; 3- рукоятка зажима колонки; 4 - стол с роликами; 5 - ограждение; 6 - пила; 7 - электродвигатель; 8 - направляющая линейка; 9 - суппорт; 10 - гидроцилиндр; 11 - колонка; 12 - станина; 13 - электродвигатель гидропривода подачи; б -настройка станка для торцовки деталей по откидным и утапливающим упорам: 1- упоры; 2 - штанга; 3 - шкала,; 4 - направляющая линейка; в - настройка станка по линейке; 1- упоры; 2 - линейка; 3 - шкала; 4 - направляющая

Станок круглопильный торцовочный с прямолинейным движением суппорта модели ЦПА-40 (рис.1) предназначен для поперечной распиловки досок, брусьев и щитов, а также может быть использован для вырезки пазов.

Станок является оборудованием общего назначения для деревообрабатывающих производств.

Принцип работы.

Суппорт опирается на подшипники качения и, в начале работы, может вручную подниматься и опускаться посредством маховичка и зубчатой передачи. После подъема или опускания суппорт фиксируется на определенной высоте.

В течении работы посредством гидропривода суппорт совершает возвратно-поступательные движения. В головной части суппорта крепится электродвигатель с режущим диском на валу.

Станок прост по устройству и надежный в эксплуатации при условии выполнения всех требований, изложенных в настоящем руководстве.

На станине – полой чугунной отливке, являющейся одновременно масляным резервуаром, смонтирован опорный корпус суппорта. Корпус совместно с суппортом, при надобности, может подниматься и поворачиваться на определенную величину. Суппорт опирается на подшипники качения и посредством гидропривода совершает возвратно-поступательные движения. В головной части суппорта крепится электродвигатель с режущим инструментом на валу.

Управляется станок дистанционно, посредством педали

В процессе работы станка гидропривод обеспечивает три позиции (положения) суппорта: «рабочий ход», «обратный ход», «стоп».

Для получения рабочего хода, ногой нажимают на педаль управления. При этом золотник сообщает с насосом обе полости цилиндра одновременно. Вследствие разности создаваемых усилий, поршень движется в сторону штоковой полости - суппорт совершает рабочий ход.

В конце рабочего хода специальный упор (ограничитель) перемещает золотник в положение, при котором последний сообщает бесштоковую полость цилиндра со сливом - суппорт совершает обратный ход.

Подходя к исходному положению, суппорт посредством ограничителя холостого хода ставит золотник в среднее - нейтральное положение - слив из бесштоковой полости прекращается, суппорт останавливается. Масло через сверление в золотнике свободно идет на слив.

Для повторения цикла необходимо снова нажать на педаль управления.

В таблице №1 указаны технические характеристики станка ЦПА-40.

Таблица №1 – Технические характеристики станка ЦПА-40.

2) Поясните, что понимают под фундаментами и основаниями технологических машин

Фундаменты машин – это сооружения, которые служат основанием для их установки, обеспечивают нормальные условия работы при соответствующих статических и динамических нагрузках. Фундамент сооружается с таким расчетом, чтобы под действием приходящихся на него нагрузок, он не давал значительных осадок, особенно неравномерных. Допускается установка оборудования на бетонные подушки полов или межэтажные перекрытия. Опорные поверхности полов и перекрытий называют основаниями, на которые допускается монтировать легкое оборудование

Выбор типа фундамента или основания под оборудование – ответственный этап в процессе монтажа. От конструкции фундамента зависит степень вибрации, износ и качественные показатели.

При выборе типа фундамента или основания следует руководствоваться классификационной категорией оборудования, а также учитывать характер и величину нагрузок, возникающих при работе оборудования, его массу, класс точности и др.

В зависимости от массы оборудования и передаваемых на грунт нагрузок, различают индивидуальные и групповые фундаменты.

Групповые фундаменты представляют собой единое полотно толщиной 150...250 мм под несколько единиц оборудования. На групповые фундаменты устанавливают преимущественно легкие и средние станки нормальной точности, работающие в спокойных режимах с преобладанием статических нагрузок и имеющие достаточно жесткие станины (станина считается жесткой, если отношение ее длины к высоте не превышает 2:1).

Индивидуальные фундаменты сооружают точных средних станков, тяжелых станков, работающих под умеренными и повышенными динамическими, инерционными и ударными нагрузками. Назначение индивидуальных фундаментов, помимо обеспечения правильного положения станка и виброустойчивости, изолирование станков друг от друга, чтобы избежать передачи вибрации через грунт, а также повысить жесткость станины.

Индивидуальные фундаменты по конструкции разделяют на монолитные, блочные, каркасные, свайные и брусковые, а по форме – на ленточные, прямоугольные, ступенчатые и фасонные.

В зависимости от характеристик устанавливаемого оборудования, возникающих при его работе динамических нагрузок индивидуальные фундаменты разделяют на пять групп.

1) Фундаменты общего назначения. Они используются для монтажа оборудования среднего типа, работающего под умеренными нагрузками: станков общего назначения, приводных станций конвейеров, гидро- и пневмонасосов и др. Конструктивно фундаменты первой группы выполняются в виде бетонных блоков.

2) Фундаменты под оборудование с кривошипно-шатунными механизмами , при работе которых возникают большие динамические нагрузки: лесопильные рамы, тяжелые компрессоры и др. Изготавливают эти фундаменты монолитными из бетона или железобетона. Для каждой единицы оборудования проектируют индивидуальный фундамент.

3) Фундаменты под станки, работающие под ударными нагрузками. Фундаменты этого типа изготавливают большой массы и значительных размеров с включением упругих элементов, смягчающих ударные нагрузки. Эти фундаменты выполняют монолитными, блочными и рамными.

4) Фундаменты под тяжелое оборудование: многопролетные прессы и др. Они имеют большие размеры и массу. Как правило, их изготавливают монолитными.

5) Фундаменты под точные станки среднего и тяжелого типов, а также под уникальные станки. Эти фундаменты проектируют индивидуально, они имеют сложную конструкцию и большую массу.

3) Проведите расчет фундамента для станка, указанного в первом пункте настоящего задания;

При проектировании фундамента составляют расчетную схему, на которой указаны направления и точки приложения сил, действующих на фундамент, их величина. Затем определяют размеры фундамента и выполняют его проверочные расчеты.

Для деревообрабатывающих станков с уравновешенными силами инерции вращающихся масс, расчет фундамента ведется упрощенно, путем определения давления установки на грунт и сравнения его с допустимым давлением.

Порядок расчета фундамента :

а) Размер фундамента : а- 2450, b- 950, так как размер станины станка 2300 790, а размер фундамента в плане определяются исходя из размеров и конфигурации размеров станины, при этом форма фундамента в плане упрощается, а размеры увеличиваются не менее чем на 150 мм на сторону.

б) Определение высоты фундамента . h-500 так как масса станка меньше 10 тонн (масса нашего станка 550 кг)

в) Масса фундамента, кг определяется по формуле

G ф = V ф * γ = 6,9 * 500= 3465 кг.

где V ф – объем фундамента, 6,9 м 3 ;

γ – плотность материала фундамента, 500 кг/м 3 .

В качестве материала для фундамента чаще всего используется бетон или железобетон. Плотность бетона может варьироваться от 500 до 2000 кг/м 3 .

Определение фактического давления на грунт производится по формуле:

R = G ст + G ф + G д = 550+3465+5= 4020 кг

где G ст – вес станка, 550 кг;

G ф – вес фундамента, 3465 кг;

G д – вес детали, 5 кг.

Проверочный расчет по статическим нагрузкам проводится по формуле:

R = (G ст + G ф + G д)*g / F ф < = (550+3465+5)*9,8/2327500< = 0,017 МПа

где g – ускорение свободного падения, м/сек 2 ;

F ф – площадь основания фундамента, мм 2 ;

– допускаемое давление на грунт, МПа (прочный грунт – 0,35…0,6)

Материалы для приготовления бетона выбирают в соответствии с требованиями стандарта.

Бетон является искусственным камневидным материалом, представляющим собой затвердевшую смесь вяжущих составляющих, заполнителей и добавок. Для сооружения фундаментов под деревообрабатывающее оборудование применяют в основном тяжелые бетоны.

4) Проведите расчет фундаментных болтов, предназначенных для крепления станка

Фундаментные болты предназначены для крепления станка на фундамент, с помощью которого нижняя опорная поверхность станка плотно стыкуется с верхней опорной поверхностью фундамента. От этого соединения зависит надежность крепления станка на фундаменте и степень передачи возникающих при работе станка вибраций фундаменту.

При заливке фундамента предусматривают специальные отверстия под фундаментные болты (колодцы), которые заливают жидким раствором цемента поле установки станка на фундамент.

Расчет фундаментных болтов заключается в определении их диаметра и длины. На болты действует вырывающая их сила, которую определяют по формуле

Р в = Р х * l / (2a) = 800*0,5/(2*1,65)= 81,63

где Р х – суммарная горизонтальная сила, действующая на фундамент, Н;

l – расстояние от точки приложения суммарных горизонтальных сил до

верхней опорной поверхности фундамента, м;

а – ширина фундамента, м.

Сила затягивания болтов

Р з = 4Р в = 4 * 81,63= 326,52

Диаметр болта определяют по формуле

d = (Р з + Р в) / (0,785*[ϭ]) = (0,785*326,52)/(0,785*200)= 1,28

где [ϭ] – допускаемое напряжение на разрыв материала болта,

принимается равным 200 МПа.

Длина болта зависит от его диаметра

l = (15...20) d= 20*1,28= 25,6 (по справочнику, подбирают ближайший больший стандартный)

5) Вычертите рассчитанный ранее фундамент или установочный чертеж для станка, указанного в первом пункте настоящего задания;

Приведите технологию возведения фундамента

Монтаж фундамента начинают с определения места под фундамент и разметки на нем основания будущего фундамента. Определяют место в соответствии с планом цеха, на котором указана привязка технологического оборудования по осям.

На чертеже кроме высотных отметок указывают конфигурацию, размеры в плане, разбивку фундаментных колодцев, места заложения труб для проводки электро-, пневмо- и гидросистем, материал и др.

Первым этапом работ является разметка и земляные работы. Параллельно с земляными работами изготавливают опалубку, собирают шаблоны, при необходимости усиления фундамента забивают сваи, устанавливают арматуру.

Второй этап – сооружение (отливка) фундамента. Основным строительным материалом является бетон, для приготовления которого используют цемент различных марок.

В процессе твердения бетона на фундаменте производят отделочные работы: оштукатуривание, железнение, при необходимости шлифование и окраску.

Третий этап – приемка фундамента, порядок проведения которой зависит от типа фундамента. При приемке контролируют допустимые отклонения размеров, которые указаны на чертеже. Допустимые отклонения приведены ниже.

Размеры по продольным и поперечным осям фундамента.......... 20 мм

Основные размеры в плане............................................................. 30 мм

Высотные отметки поверхности фундамента (без учета высоты подливки) .................................................................................................... – 30 мм

уступов в плане....................................................................... – 20 мм

колодцев в плане.................................................................... + 20 мм

Отметки уступов в выемках и анкерных колодцах...................... – 20 мм

Размеры по осям:

анкерных болтов в плане......................................................... 5 мм

анкерных закладных устройств в плане............................... 10 мм

Отметки верхних торцов анкерных болтов.................................... +20 мм

Вертикаль осей колодцев на 1 м высоты......................................... 5 мм

При проверке фундамента уточняют его положение относительно стен здания и фундаментов других станков, монтируемых в цехе. При этом расстояния между фундаментами измеряют рулеткой в нескольких местах. Акт приемки фундамента подписывается представителями заказчика, изготовителя и монтажной организации.

7) Приведите последовательность установки станка на фундамент

Процесс монтажа технологического оборудования состоит из нескольких этапов. Вначале производят приемку под монтаж помещений или объектов.

Второй этап – монтажная разметка, которую проводят для точного соответствия размещения оборудования монтажному чертежу. При монтажной разметке выбирают продольные и поперечные оси, а также высотные отметки. Геометрические оси устанавливаемого оборудования размечают относительно продольных и поперечных осей без отклонения. Это обстоятельство чрезвычайно важно при монтаже поточных линий.

Места под оборудование отмечают на монтажной площадке знаками.

Для монтажной разметки мест под небольшое по размерам оборудование иногда применяют шаблоны; особенно это удобно при установке однотипного оборудования.

Изготовление фундаментов начинается с рытья котлованов и в дальнейшем заливка цемента.

Следующий этап – установка, сборка, первичная наладка и обкатка оборудования.

По окончании всех монтажных работ организация, выполняющая монтаж оборудования, сдает его в эксплуатацию, при этом делают контрольное вскрытие отдельных частей оборудования.

Текущая страница: 1 (всего у книги 2 страниц) [доступный отрывок для чтения: 1 страниц]

Шрифт:

100% +

Илья Мельников
Круглопильные и ленточнопильные станки

Классификация станков

По назначению деревообрабатывающие станки подразделяют на три группы: универсальные, имеющие широкое распространение в различных деревообрабатывающих производствах; специализированные, предназначенные для выполнения только определенных видов работы с переналадкой станка, и специальные для определенной обработки без переналадки станка.

Деревообрабатывающие станки могут быть цикловые – с прерывистым движением детали или режущего инструмента и проходные – с непрерывным перемещением детали. У проходных станков деталь непрерывно перемещается относительно рабочих органов и при этом обрабатывается.

В зависимости от способа обработки древесины и вида технологической операции различают станки круглопильные, ленточнопильные, фуговальные, рейсмусовые, четырехсторонние, фрезерные, шипорезные, сверлильно-пазовальные, токарные, шлифовальные и др.

Для обозначения вида и станков принята буквенно-цифровая индексация. Первая буква обозначает тип станка: Л – ленточный, Ц – круглопильный, С – четырехсторонний продольно-фрезерный, фуговальный, рейсмусовый, фрезерный, Ш – шипорезный, СВ – сверлильный, Шл – шлифовальный и т. д.

Цифры после первой буквы указывают на количество рабочих органов или агрегатов станка: например С2Ф – фуговальный станок с двумя (горизонтальным и вертикальным) режущими инструментами и т. п.

Вторая и третья буквы характеризуют технологические особенности станка: ЛС – ленточнопильный столярный, ЦДК – круглопильный для продольной распиловки с конвейерной подачей, СР – рейсмусовый, ФС – фрезерный средний, СВПГ – сверлильно-пазовальный горизонтальный и т. д.

Цифры после букв индекса характеризуют главный параметр станка либо номер модели станка: СР6-9 – станок рейсмусовый, ширина стола 630 мм, девятая модель и т. д.

Основные агрегаты станков

Различаясь технологическим назначением и способом обработки детали, деревообрабатывающие станки имеют подобные конструктивные элементы и функциональные механизмы. Использование в разных станках повторяющихся нормализованных элементов и деталей называют нормализацией.

Иногда станки полностью состоят из одинаковых составных частей и отличаются один от другого только взаимным расположением рабочих органов. Такое заимствование элементов называют унификацией.

Когда станки собирают из отдельных агрегатов, которые выпускаются специализированными заводами, такие станки называют агрегатными.

Элементы станков разделяют по выполняемым функциям. Для установки и монтажа всех составных частей станка служит станина . Она устанавливается на фундамент или специальные виброизолирующие опоры. На станине располагаются корпусные детали, которые воспринимают нагрузки от рабочих органов и образуют контур станка – основания, стойки, поперечины, траверсы, кронштейны и т. д. Корпусные детали не перемещаются в ходе работы, но в ряде случаев их положение можно менять до начала обработки изделия.

Требование к станине и корпусным деталям – точность и жесткость, так как эти показатели влияют качество обработки деталей.

Агрегаты станка, обеспечивающие главное движение, называют механизмом резания . Механизм резания выполняют в виде ножевого вала, шпинделя или пильного вала. На них крепят режущий инструмент.

Следующий агрегат – механизм подачи . Он предназначен для обеспечения подачи заготовки. Выполняется в виде конвейера, вальцов или роликов. (В цикловых станках механизмом подачи является подвижный стол или каретка.)

Расположение заготовки относительно режущего инструмента устанавливается специальными устройствами. Они включают базовые элементы станка: столы, направляющие линейки, угольники, упоры, прижимные приспособления. С помощью их достигается устойчивое положение обрабатываемой детали в проходных станках. Прижимы делают в виде клиновых ремней или лент.

На позиционных станках используются зажимы в виде колодок и пластин. Для предотвращения порчи детали рабочие элементы зажимов оснащаются съемными резиновыми накладками.

Для обеспечения настроечных перемещений служат суппорты, которые могут переставляться вручную или от механического привода. У суппорта точно обработанные поверхности, которые называют направляющими. Такие же направляющие есть на станине или корпусной детали, на них и устанавливается суппорт.

Оградительные и предохранительные устройства. Они бывают в виде колпаков, кожухов, крышек. Эти части станка предохраняют рабочего от случайного касания движущихся механизмов станка. (Ограждения блокируют с приводом станка, чтобы при их снятии станок автоматически выключался.)

Управляются станки с помощью маховиков, педалей, рукояток, кнопок и переключателей. В сложных станках органы управления выполняются в виде пульта, на котором расположены кнопки включения и выключения рабочих органов.

И последнее – вспомогательные элементы. К ним относят устройства для смазывания трущихся частей станка: масленки, шприцы, насосы для подачи масла.

Базирующие устройства служат для обеспечения качественной обработки детали – с их помощью осуществляется ориентирование, базирование и закрепление заготовки в нужном положении относительно рабочих органов станка. Ориентирование заготовки производится вручную или специальным ориентирующим устройством: винтовыми роликами, диском, отклоняющим щитком.

Базирование – ответственный этап механической обработки, так как качество его выполнения определяет точность обработанной детали. Правильная взаимная ориентировка детали и рабочих инструментов в станке определяется назначением технологических баз. Технологическая база – это совокупность базирующих поверхностей, используемых для придания заготовке заданного положения относительно режущего инструмента.

Обрабатываемые детали бывают прямолинейные с профильным поперечным сечением, в виде тела вращения или сложной пространственной формы. Базирующими поверхностями призматической заготовки являются ее пласть, кромка и торец, которые соответственно называются главная, направляющая и упорная поверхности. При базировании эти поверхности соприкасаются с опорными элементами станка. В зависимости от вида контакта заготовки с элементами различают подвижное и неподвижное базирование.

При подвижном базировании заготовка находится с опорным элементом в состоянии подвижного контакта. При неподвижном базировании заготовка в процессе обработки неподвижна относительно опорных элементов станка.

Элементы базирования деталей бывают разных конструкций. Это столы, направляющие линейки, упоры, патроны, планшайбы токарных станков.

Столы для неподвижного базирования деталей представляют собой массивные плиты с плоской рабочей поверхностью. Стол для подвижного базирования детали должен иметь гладкую поверхность с низким коэффициентом трения. Кромка стола, примыкающая к режущему инструменту, в процессе эксплуатации обычно изнашивается и эту часть стола обычно оснащают съемной стальной накладкой. На столе монтируют направляющие линейки или угольники .

Иногда столы оснащают роликами или делают в виде роликового конвейера. Если ролики приводные, то они являются не только установочными элементами, но и служат средством для транспортировки деталей.

В зоне движения режущего инструмента на столе монтируют деревянную плиту с пазом, которая обеспечивает устойчивое положение отпиливаемых кусков материала.

Направляющие линейки станков исполняются в виде бруса с гладкой поверхностью. Концы линейки, обращенные к пиле, оснащают съемными накладками. Иногда направляющие линейки оснащают вращающимися роликами, что снижает сопротивление подачи обрабатываемого материала.

Упоры служат для точного базирования детали по длине. Они бывают утапливаемыми и откидными. Упор должен иметь достаточную жесткость, иначе при повторяющихся ударных нагрузках он может сместиться, что приведет к браку.

Правильное положение заготовки относительно стола и направляющей линейки при проходной обработке достигается боковым и верхним прижимами. Прижимы делают в виде колодки, подпружиненного башмака, или гибких пластин со скользящей рабочей поверхностью. Для уменьшения трения скольжения применяют роликовый прижим.

На станках с поперечной подачей деталей прижимное устройство выполняют в виде двух параллельных агрегатов, оснащенных бесконечными клиновыми ремнями. Ремни приводятся в движение силами трения о заготовку. Натяжение ремня можно регулировать, смещая ось шкива относительно корпуса прижима.

Наладка и настройка станков

Геометрическая точность станка, правильность наладки и настройки его оказывает существенное влияние на качество обработки деталей.

Деревообрабатывающие станки по точности выполняемых работ подразделяют на четыре класса: особой точности (О), обеспечивающие точность обработки по 10-12-му квалитетам; повышенной точности (П), обеспечивающие точность обработки по 11-12-му квалитетам (фрезерные, четырехсторонние и т. п.); средней точности (С), обеспечивающие обработку по 13-15-му квалитетам (токарные, сверлильные и т. п.); нормальной точности (Н), обеспечивающие точность обработки по 14-18-му квалитетам (ленточнопильные, круглопильные и т. п.).

Рассмотрим основные причины возникновения погрешностей при механической обработке древесины.

Геометрическая неточность станка и его износ. Не секрет, что детали станков часто изготовляют с погрешностями. В процессе сборки станка эти погрешности суммируются, таким образом точность расположения исполнительных поверхностей станка нарушается. На точность станка влияет также износ деталей в процессе эксплуатации.

Искажение формы режущей кромки резца при его заточке, погрешность при установке и закреплении режущего инструмента, а также его биение.

Зажимные и установочные элементы приспособления имеют погрешности даже при самом тщательном изготовлении. При установке заготовки в приспособление возникают погрешности базирования. В приспособлении под действием зажимных усилий и усилий резания возникают упругие деформации, которые также снижают точность обработки.

Недостаточная жесткость системы станок-приспособление-инструмент-деталь (СПИД). Жесткостью этой системы называют способность обеспечивать необходимую точность обработки при нагрузках, возникающих в процессе работы станка.

При обработке партии заготовок силы резания изменяются в зависимости от величины припуска на обработку, степени затупления инструмента и механических свойств древесины, что вызывает упругие деформации технологической системы СПИД. Деформации нарушают расположение установочных поверхностей станка и точность обработки снижается.

Ошибки при настройке станка. Ошибки возникают из-за неправильного отсчета показаний, погрешности измерения пробных деталей, неточности контрольно-измерительного инструмента. Эти ошибки и погрешности образуют результирующую погрешность механической обработки.

Наладка станка – это регулирование и согласование взаимодействия всех элементов станка, установление режимов обработки, пробный пуск и контроль обработанных деталей.

Размерной настройкой станка называют действия по обеспечению требуемой точности расположения режущего инструмента относительно установочных элементов станка (столов, упоров).

Статическая настройка с использованием встроенных в станок измерительных устройств заключается в том, что станочник перемешает рабочий орган на требуемый настроечный размер и одновременно контролирует величину перемещения по отсчетному устройству.

Статическая настройка станка по эталону (шаблону) заключается в регулировке положения инструмента до касания его лезвий рабочей поверхности шаблона. Допускаемое отклонение на настроечный размер должно быть меньше допускаемого отклонения на размер детали, подлежащей обработке. (Часто в качестве эталона используют ранее изготовленную на станке деталь.)

Эталоны применяют при настройке многошпиндельных станков и в тех случаях, когда надо одновременно учитывать несколько настроечных размеров или взаимных положений режущих инструментов, обрабатывающих деталь сложной формы.

Настройка по эталону не всегда обеспечивает необходимую точность. После обработки некоторого количества деталей необходимы дополнительное регулирование и поднастройка станка.

Статическую настройку станка с помощью универсальных измерительных приборов используют в станках, которые налаживают на один настроечный размер или в станках, не имеющих встроенного отсчетного устройства. В качестве измерительного инструмента применяют магнитные стойки, микрометры, штангенциркули. Контроль перемещения рабочего органа в момент его регулировки позволяет достичь высокой точности настройки.

Статическая настройка с помощью настроечно-измерительных приспособлений обеспечивает высокую точность. Эти приспособления конструируют для конкретного станка и изготовления конкретной детали.

Нередко настраивают станок, изготовляя пробные детали. В этом случае станок настраивают сначала с помощью встроенного измерительного устройства или других средств. Предварительную настройку выполняют с меньшей точностью, чем статическую. Обычно величина первоначального настроечного размера существенно отличается от величины среднего размера детали и выбирается такой, чтобы при обработке деталей размер их получался несколько большим, чем нужно, что исключает выпуск неисправимого брака. После предварительной грубой настройки обрабатывают пробные заготовки, детали проверяют калибром или измерительным инструментом.

Эту настройку с контролем деталей предельным калибром осуществляют тем же рабочим калибром, который используют в дальнейшем при контроле деталей всей партии. Если размер пробной детали находится в пределах допуска, настройка считается правильной.

Настройка по пробным деталям позволяет определить по результатам измерений среднее значение размера трех-пяти пробных деталей и поле рассеяния соразмеров. В результате поднастройки получают новое значение настроечного размера. Если этот размер находится в пределах допуска, обрабатывают всю партию деталей.

Этот метод расчета величины поднастройки применяют при обработке небольшой партии деталей, когда износ инструмента невелик и не может оказать существенного влияния на точность обработки.

Круглопильные станки

Технологическую операцию раскроя древесных материалов выполняют на круглопильных станках. Раскрой может быть предварительный и чистовой.

Применяются следующие виды раскроя на круглопильных станках.

Торцевание досок и брусковых заготовок производят на станках для поперечного раскроя. Они бывают одно– или многопильные, на которых можно выпиливать одновременно несколько заготовок.

Рис. Универсальный круглопильный станок Ц6-2:

1 – пильный вал, 2 – стол, 3 – передвижной упорный угольник, 4 – ограждение, 5 – направляющая линейка

Продольный раскрой пиломатериалов и заготовок осуществляют на круглопильных станках для продольного раскроя. На многопильных станках производят выпиловку из одной широкой заготовки за один проход нескольких брусков или реек. Пильные валы этих станков могут иметь до пяти и более пил.

Когда требуется распилить материал не только в поперечном и продольном направлениях, но и под косым углом, такой раскрой выполняют на универсальных круглопильных станках.

Раскрой листовых материалов и плит на щитовые детали производят на раскроечных станках, кромки опиловывают на форматно-обрезных. Если нужны детали с профильными кромками, форматно-обрезные станки оснащаются профильными фрезами для выполнения этой работы.

Рис. Прирезной станок ЦДК4-3:

1 – стол, 2 – гусеничная цепь, 3 – корпус суппорта прижимного устройства, 4 – ролики, 5 – пила, 6 – электродвигатель, 7 – маховичок механизма настройки пильного вала по высоте, 8 – то же, прижимного устройства, 9 – направляющая линейка, 10 – фиксатор линейки, 11, 13 – звездочки, 12 – редуктор

По расположению пилы относительно материала различают станки с нижним и верхним расположением пилы. Расположение пилы и направление ее вращения выбирают с таким расчетом, чтобы сила пиления прижимала заготовку к базирующим элементам станка.

В одних конструкциях станков заготовку подают на пилу, в других пилу двигают на заготовку.

Основными параметрами круглопильных станков являются наибольшая ширина и наименьшая или наибольшая длина распиливаемого материала, эти параметры определяют и габаритные размеры станка.

Толщину распиливаемого материала определяет мощность привода механизма резания.

К материалу, поступающему на круглопильные станки, предъявляются определенные требования относительно размеров и формы. Нестандартные сечения или сильно покоробленный материал могут быть причиной брака и даже поломки механизмов станка.

Режущий инструмент круглопильного станка – круглые пилы. Пилы круглые для поперечного пиления с разводом зубьев используют для торцевания детали. Для закрепления на шпинделе пила имеет посадочное отверстие, диаметр которого зависит от диаметра диска и толщины пилы. Число зубьев пилы – 48, 60 или 72. Зубья имеют боковую заточку по передней и задней граням и отрицательный передний контурный угол, равный -25°. Угол заострения боковых режущих кромок зуба должен быть 45° при распиловке хвойных пород древесины и 55° при распиловке твердой древесины.

Пилы с пластинами из твердого сплава применяют для поперечной обработки. Зубья выполнены с наклонной задней поверхностью. В зависимости от наклона различают пилы левые, правые или с симметричным чередующимся наклоном.

Пилы для смешанного пиления должны иметь зубья, передний контурный угол которых равен 0°.

Для обеспечения высокого качества пиления используют строгальные пилы с отрицательным передним углом или твердосплавные пилы с чередующимся симметричным наклоном задней поверхности зубьев.

Подготовка к работе пил включает правку, заточку и развод зубьев. Пилы должны соответствовать следующим требованиям. Количество зубьев и профиль должны отвечать виду распиловки. Диск пилы должен быть плоским, отклонение от плоскостности на каждой стороне диска диаметром до 450 мм должно быть не более 0,1 мм. (Пилы проверяют поверочной линейкой или на специальном приспособлении.) Заточенные зубья пилы не должны иметь блеска на углах, образованных пересечением рабочих граней резца. Блеск говорит о том, что при заточке с зуба сошлифован недостаточный слой металла. Разница по величине передних углов и углов заострения допускается не более +2°.

Зубья заточенной пилы должны быть без заусенцев, надломов и заворотов. Заусенцы с боковых граней зубьев удаляют мелкозернистым шлифовальным бруском. Качество заточки пил проверяется универсальным угломером или шаблоном для контроля угловых элементов зубьев. Вершины зубьев должны располагаться на одной окружности с отклонением не более 0,15 мм. Зубчатый венец по высоте и ширине зубьев выравнивается фугованием, при котором сошлифовывают материал с кончиков выступающих зубьев при вращении пилы на рабочей частоте.

После заточки зубья пил разводят – отгибают кончики соседних зубьев в разные стороны на 1/3 их высоты. Величину отгиба каждого зуба устанавливают в зависимости от режима резания и пород древесины. Точность развода проверяется индикаторным разводомером или шаблоном.

Круглые пилы с пластинами из твердого сплава готовят иначе. Подготовка включает припайку пластин, заточку и доводку зубьев, затем следует балансировка. Неуравновешенность дисков может вызвать потерю устойчивости пильного диска, сильное биение шпинделя и неудовлетворительное качество распиловки.

Заточку и доводку пил, оснащенных пластинами из твердого сплава, выполняют на полуавтоматах повышенной точности. Сначала заточку производят абразивными кругами, затем точат и доводят алмазными кругами. Балансировка осуществляется на специальном приспособлении.

Станки для поперечного раскроя. Различают круглопильные станки для предварительной торцовки досок по длине и окончательной чистовой торцовки.

В зависимости от характера подачи пилы и расположения ее относительно распиливаемого материала станки бывают с нижним расположением пилы, с верхним расположением и прямолинейным перемещением пилы или с шарнирно-рычажной подвеской пилы.

Торцовочный станок с прямолинейным перемещением пилы – ЦПА40. Кроме поперечной распиловки досок, брусьев и щитов, он служит также для выработки пазов. В верхней части станка на подшипниковых опорах-роликах установлен суппорт. Колонка переставляется по высоте маховичком и крепится рукояткой. Пильный суппорт подается нажатием на педаль. К суппорту прикреплен электродвигатель, на вал которого установлена круглая пила. Заготовки базируются на столе с роликами, направляющей линейкой и торцовыми упорами.

Рис. Торцовочный станок ЦПА40:

1 – маховичок механизма установки суппорта по высоте, 2 – педаль включения подачи, 3 – стакан станины, 4 – колонка, 5 – винт подъема колонки, 6 – электродвигатель, 7 – ограждение, 8 – пила, 9 – гидрораспределитель, 10 – суппорт, 11 – опорные ролики

Станки для чистовой торцовки деталей бывают концеравнительные с одновременной обработкой двух торцов заготовки (Ц2К12-1, Ц2К20-1) и с фрезерными головками для выборки профиля на кромках щитовых деталей (Ц2К12Ф-1, Ц2К20Ф-1}.

На станках для предварительной торцовки досок используют преимущественно плоские круглые пилы с разведенными зубьями. Когда требуется высокое качество раскроя, используют пилы с пластинами из твердых сплавов. Их используются для раскроя древесины, древесностружечных и столярных плит, оклеенных шпоном щитов, клееной древесины.

Для станков ЦПА40 и Ц2К12-1 пила должна иметь начальный диаметр 400 мм, толщину 2,5 мм и 72 зуба. Перед установкой пилы проверяют качество ее подготовки. Осматривают состояние прижимной шайбы и посадочной шейки вала. Опорные поверхности шайб должны быть чистыми и перпендикулярны оси вращения шпинделя. Торцовое биение поверхности шайбы допускается не более 0,02 мм на диаметре 100 мм. Пилу надевают на вал электродвигателя и крепят гайкой. Пильный суппорт регулируют по высоте, чтобы зубья пилы располагались на 5-6 мм ниже рабочей поверхности стола. Настроечное перемещение осуществляют маховичком, при этом колонки совместно с суппортом поднимаются или опускаются. После настройки по высоте колонку фиксируют стопорным устройством.

Рабочий ход пильного суппорта регулируется перестановкой упоров-ограничителей. Ограничители устанавливают в зависимости от ширины торцуемой доски, чтобы холостой пробег пилы был минимальным.

Затем следует размерная настройка станка. Различают торцовку по предварительной разметке и с установкой заготовки по шкале на направляющей линейке, или по упору. Опыт свидетельствует, что установка заготовки по меткам не обеспечивает получение точного размера и может применяться только для предварительной торцовки досок. Базирование заготовок по упору предпочтительнее.

Часто при торцовке деталей разной длины используют несколько упоров с ручным или автоматическим управлением. Упоры могут переставляться на заданную длину. Для точного перемещения упоров пользуются шкалой, прикрепленной к направляющей линейке или штанге. Расстановку упоров проверяют путем контроля длины деталей, полученных при пробной распиловке.

Скорость подачи в станках с гидроприводом регулируют изменением числа ходов суппорта в минуту. Число ходов устанавливают в зависимости от породы древесины и сечения заготовки. При торцовке древесины твердых пород используют меньшее число ходов суппорта, чем при раскрое древесины мягких пород.

Наладив станок и убедившись в свободном и правильном вращении пилы, приступают к пробной распиловке. Полученные детали должны удовлетворять следующим требованиям: отклонение от перпендикулярности торца к пласти и кромке детали допускается не более 0,2 мм на 100 мм длины; шероховатость поверхности резания должна быть не более 320-500 мкм. Перпендикулярность проверяют угольником.

Концеравнительные станки настраивают иначе. Подвижную колонку с конвейерной цепью и пильным суппортом перемещают на расстояние, приблизительно равное длине детали. Тогда в зависимости от толщины заготовки регулируют по высоте пильные суппорты и прижимные устройства, затем – положение пил на требуемую длину детали. После этого торцуют пробные заготовки и при необходимости поднастраивают станок.

Рис. Двухпильный концеравнитель Ц2К12Ф-1:

1 – станина, 2 – маховичок перемещения суппорта по горизонтали, 3 – пильные суппорты, 4 – маховичок вертикальной настройки, 5 – магазин-питатель, 6 – направляющая стрела

Торцовочный станок обычно обслуживают двое рабочих. Станочник низшего разряда принимает с разборочного конвейера доску и ориентирует ее на роликовом столе. Включает привод роликов и следит за движением доски к станку. Второй рабочий принимает доску и подает ее к пиле.

Если станок с механизированной подачей пилы, поток раскраиваемых досок идет справа и станочнику удобнее находиться справа от пилы. Он прижимает доску к направляющей линейке и упору и, нажимая на педаль, включает подачу пилы. Доска должна быть перпендикулярна пиле, а кромка доски касаться направляющей линейки, иначе не будет достигнута перпендикулярность торца. Второй рабочий должен следить за работой разборочного конвейера и своевременно включать или выключать его, ориентируясь на темп работы напарника.

При механизированной загрузке и выгрузке деталей станочник должен следить за правильной работой всех механизмов и своевременно регулировать их.

Станки для продольного раскроя. Для продольного раскроя пиломатериалов на заготовки применяют круглопильные станки с роликодисковой и конвейерной подачей. Станки с роликодисковой подачей служат для чернового раскроя. Станки с конвейерной подачей бывают однопильные прирезные и многопильные с пятью или десятью пилами.

Станок с роликодисковой подачей ЦА-2А предназначен для пиления кромок у необрезных досок или реек и продольного раскроя пиломатериалов на заготовки. Станок состоит из станины, шпинделя с пилой, стола и механизма подачи. Вальцы механизма подачи размещены под столом и незначительно выступают над его поверхностью. Сверху на станине смонтированы два качающихся рычага, на концах которых установлены передний зубчатый диск и задний рифленый ролик с расклинивающим диском увеличенного диаметра. Расклинивающий диск входит в пропил и разводит в стороны отпиливаемые части заготовки.

Для выпиловки деталей требуемой ширины служит переставная направляющая линейка. Станок позволяет устанавливать вторую пилу на расстоянии 10-50 мм от коренной. Если установлена вторая пила, на верхнем механизме подачи монтируют дополнительно передний зубчатый и задний расклинивающий диски.

Станки оснащают круглыми плоскими пилами с разведенными зубьями. Величина развода на одну сторону зубьев пил должна быть при распиловке древесины хвойных пород с абсолютной влажностью до 30% в любое время года – 0,50-0,60 мм, свыше 30% летом – 0,60-0,70 мм, зимой – 0,50-0,60 мм, твердых лиственных пород – 0,40-0,50 мм.

Диаметр посадочного отверстия пилы равен 50 мм. Пила должна иметь внешний начальный диаметр диска 400 мм, число зубьев 48 и толщину 2,5 мм. Целесообразно применять пилы с возможно меньшим диаметром, что повышает качество распиловки.

Наименьший диаметр принимают таким, чтобы зубья пилы выступали над заготовкой примерно на 10 мм.

Перед установкой пилу необходимо тщательно проверить. Необходимо также проверить состояние прижимных шайб и посадочной шейки шпинделя.

Пилу надевают так, чтобы зубья при вращении были направлены против подачи распиливаемого материала. Разность диаметров посадочной шейки шпинделя и отверстия пилы должна быть не более 0,1 мм. При значительных зазорах ось вращения пилы не будет совпадать с осью шпинделя, что вызовет радиальное биение зубьев и неудовлетворительное качество распиловки. После установки прижимной шайбы пилу закрепляют зажимной гайкой с резьбой, обратной вращению пилы.

При установке на шпинделе двух пил между коренной и второй пилой ставят набор шайб. Шайбы набирают так, чтобы общая толщина набора была больше ширины выпиливаемой детали на величину удвоенного развода зубьев на одну сторону. Пилы подбирают так, чтобы они имели одинаковый диаметр, толщину и развод зубьев.

Положение нижних подающих вальцов регулируют в зависимости от влажности и породы древесины. При распиловке древесины мягких хвойных пород величина выступа нижних вальцов над столом равна 2-3 мм, твердых лиственных пород – 1-2 мм. Точность положения вальцов проверяют контрольным бруском и щупом.

При установке направляющей линейки перемещают ее на расстояние, равное ширине отпиливаемой детали. При этом пользуются шкалой мерительной линейки на столе станка. Направляющую линейку фиксируют в заданном положении маховичком зажимного устройства.

При нормальной работе всех механизмов распиливают пробные заготовки. Скорость подачи зависит от породы, толщины и влажности древесины. При распиловке досок лиственных пород толщиной 80 мм пользуются наименьшей скоростью подачи, мягкой древесины толщиной 20-30 мм – наибольшей. Скорость устанавливают рукояткой переключателя многоскоростного электродвигателя.

Многопильные станки отличаются от однопильных наличием блока пил, установленных на одном валу. Расстояние между пилами определяет толщину выпиливаемых деталей, а регулируется установкой между пилами шайб требуемой толщины.

Для распиловки доски на всю толщину и возможности свободной смены пил применяют "ныряющий" конвейер. Конвейер скользит по двум направляющим, которые имеют небольшой изгиб в зоне пильного вала и обеспечивают соответствующее углубление звеньев конвейера под пилами.

В прирезных станках с конвейерной подачей применяют круглые плоские пилы с разведенными зубьями. Величина развода зубьев пил должна быть при распиловке древесины хвойных пород с абсолютной влажностью до 30% в любое время года 0,30-0,50 мм, свыше 30% летом – 0,60-0,70 мм, зимой – 0,40-0,60 мм, твердых лиственных пород – 0,30-0,50 мм.

На прирезных станках можно использовать строгальные пилы, а также пилы, зубья которых оснащены пластинами из твердого сплава.

Устанавливают и закрепляют пилы на шпинделе прирезного станка так же, как в станках с роликодисковой подачей.

При работе строгальными пилами или пилами, оснащенными пластинами из твердого сплава, шпиндель станка должен удовлетворять повышенному требованию к точности вращения. Торцовое биение опорной шайбы допускается не более 0,04 мм на радиусе 50 мм. Пилу устанавливают на шпиндель так, чтобы ее вращение было направлено против движения конвейера.

Внимание! Это ознакомительный фрагмент книги.

Если начало книги вам понравилось, то полную версию можно приобрести у нашего партнёра - распространителя легального контента ООО "ЛитРес".

 29.04.2018

 Администратор Главный

Производителем круглопильного торцовочного станка ЦПА-40 является Уссурийский машиностроительный завод .

Предприятие ЗАО Уссурийский машиностроительный завод прекратил свое существование в 2014 г.

Линейная направляющая пильного узла ограничивает ширину заготовки только собственной длиной. Так, в модели ЦПА-40 ход пильного суппорта достигает 400 мм. Чтобы устройство двигалось в одном направлении - направлении подачи пилы, суппорт имеет несколько типов роликов. Да и форма самой направляющей достаточно сложная. Она подвержена интенсивному износу, воздействию контактных и изгибных нагрузок, так как имеет консольную форму.

ЦПА-40 Станок торцовочный круглопильный с прямолинейным движением суппорта. Назначение, область применения

Станок круглопильный торцовочный с прямолинейным движением суппорта модели предназначен для поперечной распиловки досок, брусьев и щитов, а также может быть использован для вырезки пазов.

Станок является оборудованием общего назначения для деревообрабатывающих производств.

На станке установлены два электродвигателя:

• Электродвигатель привода пильного диска 3,2 кВт
• Электродвигатель привода насоса гидростанции 2,2 кВт

Суппорт опирается на подшипники качения и, в начале работы, может вручную подниматься и опускаться посредством маховичка и зубчатой передачи. После подъема или опускания суппорт фиксируется на определенной высоте.

В течении работы посредством гидропривода суппорт совершает возвратно-поступательные движения. В головной части суппорта крепится электродвигатель с режущим диском на валу.

Посадочные размеры вала торцовочного станка ЦПА-40

ЦПА-40 Расположение составных частей торцовочного станка

Перечень составных частей торцовочного станка ЦПА-40:

1. Педаль управления подачей суппорта Маховичок подъема и опускания суппорта
2. Зажим суппорта по высоте
3. Валики транспортные
4. Защита пильного диска
5. Дисковая пила
6. Вал пильного диска
7. Упорная планка
8. Суппорт
9. Гидроцилиндр подачи суппорта
10. Опорный корпус суппорта
11. Станина станка
12. Электродигатель - привод насоса гидростанции

ЦПА-40 Расположение органов управления торцовочного станка

Схема кинематическая торцовочного станка ЦПА-40

Устройство и описание составных частей станка

Станок торцовочный модели ЦПА-40 прост по устройству и надежный в эксплуатации при условии выполнения всех требований, изложенных в настоящем руководстве.

На станине - полой чугунной отливке, являющейся одновременно масляным резервуаром, смонтирован опорный корпус суппорта. Корпус совместно с суппортом, при надобности, может подниматься и поворачиваться на определенную величину. Суппорт опирается на подшипники качения и посредством гидропривода совершает возвратно-поступательные движения. В головной части суппорта крепится электродвигатель с режущим инструментом на валу.

Управляется станок дистанционно, посредством педали

Схема электрическая принципиальная торцовочного станка ЦПА-40

Электросхема станка ЦПА-40 предусматривает дистанционное управление электродвигателями станка посредством кнопочной станции.

Подключение станка к электросети производится включением автомата В.

Включение электродвигателей Ml, M2 производится кнопкой КнП с помощью магнитных пускателей Р1 и Р2.

Остановка электродвигателей осуществляется кнопкой КнС, разрывающей цепь управления. Пускатели Р1 и Р2, отключаются, при этом нормально закрытый блок-контакт Р1 замыкается, срабатывает пускатель РЗ и на обмотки электродвигателя Ml подается постоянный ток - происходит динамическое торможение.

Через определенный промежуток времени электросхема обесточивается посредством реле времени - Р4.

Видео работы №1 торцовочного станка ЦПА-40

Видео работы №2 торцовочного станка ЦПА-40

Схема гидравлическая принципиальная торцовочного станка ЦПА-40

Гидропривод станка состоит из следующих узлов и механизмов:

1. Лопастной насос Г12-33
2. Золотник
3. Предохранительный клапан Г52-23
4. ГидроЦилиндр подачи суппорта
5. Механизм управления

В процессе работы станка гидропривод обеспечивает три позиции (положения) суппорта:

• «рабочий ход»
• «обратный ход»
• «стоп»

Для получения рабочего хода, ногой нажимают на педаль управления. При этом золотник сообщает с насосом обе полости цилиндра одновременно. Вследствие разности создаваемых усилий, поршень движется в сторону штоковой полости - суппорт совершает рабочий ход.

В конце рабочего хода специальный упор (ограничитель) перемещает золотник в положение, при котором последний сообщает бесштоковую полость цилиндра со сливом - суппорт совершает обратный ход.

Подходя к исходному положению, суппорт посредством ограничителя холостого хода ставит золотник в среднее - нейтральное положение - слив из бесштоковой полости прекращается, суппорт останавливается. Масло через сверление в золотнике свободно идет на слив.

Для повторения цикла необходимо снова нажать на педаль управления.

Технические характеристики торцовочного станка ЦПА-40