Что можно приготовить из кальмаров: быстро и вкусно

3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ СВАРНОЙ БАЛКИ

3.1. Поперечное сечение балки должно соответствовать рисунку 1.

Н - высота балки; h - высота стенки балки; s - толщина стенки;

t - толщина полки; В - ширина полки

Рисунок №1

3.2. Размеры балок, площадь поперечного сечения, масса одного метра балки и геометрические значения для осей приведены в таблице 1.

Таблица №3

Основные технические параметры стана указаны в таблице 3 и на рисунке 1.

3.3. В соответствии с заказом производится изготовление сварной балки длиной от 3000 мм до 12000 мм . По требованию потребителя допускается поставка балок до 15000 мм.С полным проваром балки изготовляются с толщиной стенки до 12мм.

3.4. Предельные отклонения по толщине стенки при изготовлении сварной балки и полки балки должны соответствовать предельным отклонениям по толщине исходной заготовки шириной свыше 1500 до 2000 мм.

3.5. Отклонение от перпендикулярности торцов балки не должно выводить ее длину за предельные отклонения. В качестве длины балки принимается максимальная длина условно собранной сварной балки с торцами, перпендикулярными продольной оси.

3.6. Предельные отклонения размеров, геометрической формы сварной балки и сварных

швов не должны превышать значений приведенных в таблице 2, минимальный размер катета шва определен сортаментом ЧЗСБ:

К = не менее 4 мм для балок: 25Б1, 25Б2, 30Б1, 30Б2, 35Б1;

К = не менее 5 мм для балок: 35Б2, 40Б1, 40Б2, 45Б1, 45Б2, 50Б1, 50Б2, 55Б1, 25Ш1, 30Ш1, 35Ш1, 35Ш2, 40Ш1, 25К1, 25К2, 30К1;

К = не менее 6 мм для балок: 50Б3, 55Б2, 60Б1, 60Б2, 70БС, 70Б1, 70Б2, 30Ш2, 40Ш2, 45Ш1, 50Ш1, 50Ш2, 50Ш3, 60Ш1, 60Ш2, 70Ш1, 80Ш1, 90Ш1, 25К3, 30К2, 30К3, 30К4, 35К1, 35К2, 40К1;

К = не менее 7 мм для балок: 50Ш4, 60Ш3, 60Ш4, 70Ш2, 70Ш3, 80Ш2, 90Ш2, 100Ш1, 100Ш2, 100Ш3, 40К2, 40К3, 40К4;

К = не менее 8 мм для балок: 70Ш4, 70Ш5, 100Ш4, 40К5.

3.7. По требованию заказчика производится резка торцов. Предельные отклонения косины реза должны соответствовать значению, указанному в таблице 2.

3.8. Виды испытаний, объем контроля сварных соединений выбираются в зависимости от установленного уровня качества в соответствии с ГОСТ 23118 - 99.

4. ТРЕБОВАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ

СБОРОЧНЫХ И СВАРОЧНЫХ РАБОТ

4.1. Применяемые сварочные материалы, оборудование и технологии должны быть аттестованы в соответствии с требованиями РД 03-613-03, РД 03-614-03, РД 03-615-03.

4.2. Кромки полок балок после машинной кислородной резки не должны иметь неровностей, превышающих 0,3 мм.

4.3. Тавровые (поясные) и стыковые (стыки листов полок и стенок) швы должны выполняться механизированной сваркой (автоматической под флюсом и /или полуавтоматической в среде защитного газа) с плавным переходом швов к основному металлу.

4.4. Стыки листов полок и стенок балок должны выполняться встык без накладок с применением двухсторонней сварки. При этом стыки листов полок, относительно стыка стенки балки, должны находиться на расстоянии не менее 100 мм по обе стороны от стыка стенки, для подкрановых балок не менее чем на 500мм. Допускается односторонняя сварка при условии подварки корня шва.

4.5. Все сварные швы должны быть непрерывными.

4.6. Поверхность стыковых швов листов полок в местах сопряжения со стенкой должна быть зачищена заподлицо с основным металлом. По требованию потребителя допускается снятие усиления стыкового шва листов полок и стенки балки с двух сторон.

4.7. При выполнении стыковых швов должен обеспечиваться полный провар. Временное сопротивление наплавленного металла должно быть не ниже временного сопротивления основного металла.

4.8. Сварные швы должны соответствовать II категории и среднему уровню качества в соответствии с ГОСТ 23118. I и III категории качества (высокий и низкий уровень качества) устанавливаются по согласованию с потребителем.

4.9. Виды испытаний, объем контроля сварных соединений выбираются в зависимости

от установленного уровня качества в соответствии с ГОСТ 23118.

4.10. Швы сварных соединений и конструкции по окончании сварки металлоконструкций должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла.

При визуальном контроле сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

а) иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность без резких переходов к основному металлу (требование плавного перехода к основному металлу должно быть специально обосновано и обеспечено дополнительными технологическими приемами);

б) швы должны быть плотными по всей длине и не иметь видимых прожогов, сужений, перерывов, наплывов, а также недопустимых по размерам подрезов, непроваров в корне стыкового шва, несплавлений по кромкам, шлаковых включений и пор;

в) металл шва и околошовной зоны не должен иметь трещин любой ориентации и длины;

г) кратеры швов в местах остановки сварки должны быть переварены, а в местах окончания - заварены.

4.11. Около шва сварного соединения должен быть поставлен номер или знак сварщика,

выполнившего этот шов. Номер или знак проставляется на расстоянии не менее 40 мм от границы шва, если нет других указаний в чертежах КМД. При сварке сборочной единицы одним сварщиком допускается ставить знак сварщика рядом с маркировкой.

4.12. Допускается производить ремонт сварных соединений, исправленные участки швов должны подвергаться повторному контролю.

4.13. На поверхности балки не должно быть трещин, расслоений, плен, закатов, рванин,

раскатанных загрязнений.

4.14. Допускается наличие местных вмятин по толщине и ширине проката на глубину, не превышающую удвоенной величины минусового допуска проката, но не более 1 мм по толщине и 3 мм по габаритам сечения.

4.15. Разрешается удалять дефекты наружной поверхности пологой зачисткой или сплошной шлифовкой, при этом толщина стенки и/или полки после зачистки не должна выходить за минимальные допустимые значения.

4.16. По требованию потребителя производится противокоррозионная защита балок.

4.17. Система защиты, марка материала, количество слоев, толщина каждого слоя, общая толщина покрытия должна согласовываться с потребителем.

4.18. Покрытие не должно иметь пропусков, пузырей, трещин, сколов, кратеров и других дефектов, влияющих на защитные свойства, а по внешнему виду должно соответствовать требованиям ГОСТ 9. 301.

5. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА.

5.1. Виды и объемы контроля, применяемые при изготовлении сварных балок, должны гарантировать выявление недопустимых дефектов изделий, их высокое качество и надежность в эксплуатации.

5.1.1. Обязательным является осуществление предварительного (т.е. входного), операционного и приемочного контроля.

5.1.2. Объем контроля должен определяться чертежами или нормативными документами на каждый вид изделия (деталь, узел).

5.2. Предварительным контролем должно быть определено:

5.2.1. Соблюдение требований Правил в технической документации и рабочих чертежей.

5.2.2. Соответствие квалифицированного персонала (сварщиков, дефектоскопистов, мастеров).

5.2.3. Исправность и комплектность оборудования, наличие паспортов.

5.2.4. Необходимо вести журнал учета соответствия оборудования, в котором следует фиксировать ремонт и проверки оборудования.

5.3. Входным контролем согласно ГОСТ 24297-87 должно быть установлено:

5.3.1. Входной контроль основных материалов (металла и конструктивных элементов) осуществляют специалисты предприятия в соответствии с требованиями СТП 1399145-06-05ПИ. Результаты входного контроля должны заполняться в журнале входного контроля.

5.3.2. Присутствие заводской маркировки на изделиях или упаковочных листах, ярлыках, бирках, а также соответствие данных маркировок сертификатным данным и требованиям нормативных документов или рабочих чертежей на изготавливаемые изделия и наличия паспорта (сертификата) удостоверяющего его качество.

5.3.3. Осмотр металла и конструктивных элементов для выявления поверхностных дефектов и повреждений.

5.4. Операционный контроль проводится в соответствии с технологической документацией заказчика, где должен быть указан тип швов соединений и характеристика условий их эксплуатации согласно таблицы 4, или другие требования проектной документации. По согласованию с заказчиком может быть произведен 100% ультразвуковой контроль сварных швов.

5.4.1. При систематическом выявлении в сварных соединениях недопустимых дефектов (уровень брака более 10 %) методами неразрушающего контроля объем контроля должен быть удвоен, а при дальнейшем выявлении недопустимых дефектов необходимо выполнить контроль всех соединений данного типа в объеме 100%.

5.4.2. Сварные соединения, не удовлетворяющие требованиям к их качеству, должны быть исправлены в соответствии с разработанной технологией и повторно проконтролированы.

5.5. Приемочным контролем должно быть определено:

5.5.1. Контроль отклонения формы и линейных размеров сечения балок следует производить универсальными методами контроля и средствами измерений в соответствии с СП 53-101, ГОСТ 23118. Проверка размеров проводится на расстоянии не менее 500 мм от торца балки. Высота балки измеряется по оси Y-Y.

5.5.2. Методы контроля качества швов сварных соединений и размеров их сечений должны выбираться в соответствии с таблицей 4 и ГОСТ 23118.

5.5.3. Проверка комплектности производится сличением подготовленной к отправке партии сварных балок с нарядом - заказом.

5.5.4. Марка, химический состав и механические свойства материала балки должны быть удостоверены документом о качестве предприятия - поставщика листового проката.

6. МАРКИРОВКА И ТРАНСПОРТИРОВКА.

6.1. Комплектность

6.1.2. Балки должны поставляться комплектно.

В состав комплекта входят:

Балки одного типоразмера, заказа упакованные в пакеты

Документ о качестве оформленный в соответствии с ГОСТ 23118 .

6.2. Маркировка

6.2.1. Маркировка наносится непосредственно на балку.

6.2.2. Маркировка наносится на каждую балку с обеих сторон на расстоянии не менее 500 мм от торца.

6.2.3. Общая маркировка содержит:

Номер заказа;

Номер чертежа КМД, по которому изготовлена балка;

Условное обозначение балок;

Класс прочности стали;

6.2.4. Пример маркировки:

300-св 40Б1-С245, где 300 - номер заказа; 40Б1св - условное обозначение; С245 - класс прочности стали.

6.2.5. Маркировка на балку наносится несмываемой краской.

6.3. Упаковка

Упаковка балок производится в соответствии с ГОСТ 23118.

6.4. Транспортирование сварных балок допускается любым видом транспорта при условии защиты от механических повреждений.

6.4.1. Погрузку, транспортирование, выгрузку и хранение балок необходимо производить соблюдая меры, исключающие возможность их повреждения. Не допускается выгружать балки сбрасыванием, а также перемещать их волоком.

6.4.2. Условия транспортирования и хранения балок устанавливаются в зависимости от климатических факторов внешней среды по ГОСТ 15150 и согласовываются при заказе.

6.4.3. Балки следует хранить на специально оборудованных складах, рассортированными по типоразмерам и маркам стали.

6.4.4. При хранении балки должны опираться на деревянные подкладки и прокладки. Толщина деревянных подкладок не менее 150 мм.

6.4.5. При хранении должно быть обеспечено устойчивое положение балок, исключено соприкосновение их с грунтом, а также предусмотрены меры против скапливания атмосферной влаги на балках или внутри них.

6.4.6. Схемы складирования должны исключать деформации балок и обеспечивать безопасность их расстроповки и строповки.

6.4.7. Балки должны храниться в штабелях высотой не более чем 2,3 м.

7.ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

И ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ.

7.1 Балки стальные сварные двутавровые взрывобезопасны, нетоксичны, электробезопасны и радиационнобезопасны. Специальных мер безопасности при транспортировании и хранении балок не требуется.

Безопасность балок в процессе эксплуатации обеспечивается:

- механическими свойствами балок;

- проведением приборной дефектоскопии;

- применением противокоррозионной защиты при эксплуатации и сварки металлоконструкций;

- соблюдением условий эксплуатации и сварки металлоконструкций.

7.2. Поставщик гарантирует соответствие сварных балок требованиям настоящих технических условий при соблюдении потребителем условий транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения сварных балок - 24 месяца с момента отгрузки с завода - изготовителя при условии выполнения раздела 6 данных технических условий.

8. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ

ДОКУМЕНТЫ.

1.3 Технические условия на изготовление сварной конструкции

Технические условия изготовления сварной конструкции предусматривают технические условия на основные материалы, сварочные материалы, а также требования, предъявляемые к заготовкам под сборку и сварку, к сварке и к контролю качества сварки.

В качестве основных материалов, применяемых для изготовления ответственных сварных конструкций, работающих при динамических нагрузках должны применяться легированные стали по ГОСТ 19281-89 или углеродистые обыкновенного качества не ниже марки Ст3пс по ГОСТ 380-94.

Соответствие всех сварочных материалов требованиям стандартов должно подтверждаться сертификатом заводов-поставщиков, а при отсутствии сертификата - данными испытаний лабораторий завода.

При ручной дуговой сварке должны применяться электроды не ниже типа Э42А по ГОСТ 9467-75 со стержнем из проволоки Св-08 по ГОСТ 22496-70.

Сварочная проволока не должна иметь ржавчины, масла и других загрязнений.

Требования к заготовкам под сварку предусматривают, чтобы свариваемые детали из листового, фасонного, сортового и другого проката должны быть выправлены перед сборкой под сварку.

После вальцовки или гибки, детали не должны иметь трещин и заусенцев, надрывов, волнистости и других дефектов.

Кромки деталей, обрезанных на ножницах, не должны иметь трещин и заусенцев. Обрезная кромка должна быть перпендикулярной к поверхности детали, допускаемый уклон в случаях, не оговоренных на чертежах, должен быть 1: 10, не более 2 мм.

Вмятины после правки и криволинейность свариваемых кромок не должны выходить за пределы установленных допусков на зазоры между свариваемыми деталями. Предельные отклонения угловых размеров, если они не оговорены в чертежах, должны соответствовать десятой степени точности ГОСТ 8908-81.

Детали, поступающие на сварку, должны быть приняты ОТК.

Сборка свариваемых деталей должна обеспечивать наличие установленного зазора в пределах допуска по всей длине соединения. Кромки и поверхности деталей в местах расположения сварных швов на ширину 25-30 мм должны быть очищены от ржавчины, масла и других загрязнений непосредственно перед сборкой под сварку.

Детали, предназначенные для контактной сварки, в местах соединения должны быть с обеих сторон очищены от окалины, масла, ржавчины и других загрязнений.

Детали с трещинами и надрывами, образовавшимися. при изготовлении, к сборке под сварку не допускаются.

Указанные требования обеспечиваются технологической оснасткой и соответствующими допусками на собираемые детали.

При сборке не допускается силовая подгонка, вызывающая дополнительные напряжения в металле.

Допускаемое смещение свариваемых кромок относительно друг друга и величина допустимых зазоров должны быть не более величин, устанавливаемых на основные типы, конструктивныё элементы и размеры сварных соединений по ГОСТ 14771-76, ГОСТ 235182-79, ГОСТ 5264-80, ГОСТ 11534-75, ГОСТ 14776-79, ГОСТ 15878-79, ГОСТ 8713-79, ГОСТ 11533-75.

Местные повышенные зазоры должны быть устранены перед сборкой под сварку. Разрешается заваривать зазоры наплавкой кромок детали, но не более 5% длины шва. Заполнять увеличенные зазоры кусками металла и другими материалами запрещается.

Сборка под сварку должна обеспечивать линейные размеры готовой сборочной единицы в пределах допусков, указанных в таблице 3, угловые размеры по 10 степени точности ГОСТ 8908-81 при отсутствии на чертежах других требований к точности.

Сечение прихваток допускается размером до половины сечения сварного шва. Прихватки должны ставиться в местах расположения сварных швов. Наложенные прихватки должны быть очищены от шлака.

Прихватка элементов сварных конструкций при сборке должна выполняться с использованием тех же присадочных материалов и требований, что и при выполнении сварных швов.

Сборка под сварку должна быть принята ОТК. При транспортировке и кантовке собранных под сварку металлоконструкций должны быть приняты меры, обеспечивающие сохранение геометрических форм и размеров, заданных при сборке.

К сварке ответственных сборочных единиц должны допускаться только аттестованные сварщики, имеющие удостоверение, устанавливающее их квалификацию и характер работы, к которой они допущены.

Сварочное оборудование должно быть обеспечено вольтметрами, амперметрами и манометрами, за исключением тех случаев, когда установка приборов не предусмотрена. Состояние оборудования должно проверяться сварщиком и наладчиком ежедневно.

Практический осмотр сварочного оборудования отделом главного механика и энергетика должен осуществляться не реже одного раза в месяц.

Изготовление стальных сварных конструкций должно производиться в соответствии с чертежами и разработанным на их основе техпроцессом сборки и сварки.

Технологический процесс сварки должен предусматривать такой порядок наложения швов, при котором внутренние напряжения и деформации в сварном соединении будут наименьшими. Он должен обеспечивать максимальную возможность сварки в нижнем положении.

Выполнять сварочные работы методами, не указанными в технологическом процессе и настоящем стандарте, без согласования с главным специалистом по сварке запрещается, Отступление от указанных в картах техпроцесса режимов сварки, последовательности сварочных операций не допускается.

Поверхности деталей в местах расположения сварных швов должны быть проверены перед сваркой. Свариваемые кромки должны быть сухими. Следы коррозии, грязи, масла и другие загрязнения не допускаются.

Зажигать дугу на основном металле, вне границ шва, и выводить кратер на основной металл запрещается.

По наружному виду сварной шов должен иметь равномерную поверхность без наплывов и натеков и с плавным переходом к основному металлу.

По окончании сварочных работ, до предъявления изделия ОТК, сварные швы и прилегающие к ним поверхности должны быть очищены от шлаков, наплывов, брызг металла, окалины и проверены сварщиком.

При контактной точечной сварке глубина вдавливания электрода в основной металл сварочной точки не должна превышать 20% от толщины тонкой детали, но не более 0,4 мм.

Увеличение диаметра контактной поверхности электрода в процессе сварки не должно превышать 10% от установленного техпроцессом размера.

При сборке под точечную сварку зазор между соприкасающимися поверхностями в места расположения точек не должен превышать 0.5.0,8 мм.

При сварке штампованных деталей зазор не должен превышать 0,2.0,3 мм.

При контактной точечной сварке деталей разной толщины режим сварки следует устанавливать в соответствии с толщиной более тонкой детали.

После сборки деталей под сварку необходимо проверять зазоры между деталями. Величина зазоров должна соответствовать ГОСТ 14776-79.

Размеры сварного шва должны соответствовать чертежу сварной конструкции по ГОСТу 14776-79.

В процессе сборки и сварки ответственных сварных соединений должен осуществляться пооперационный контроль на всех этапах их изготовления. Процент контроля параметров оговаривается технологическим процессом.

Перед сваркой следует проверить правильность сборки, размеры и качество прихваток, соблюдение геометрических размеров изделия, а также чистоту поверхности свариваемых кромок, отсутствие коррозии, заусенцев, вмятин, других дефектов.

В процессе сварки должны контролироваться последовательность операций, установленная техпроцессом, отдельные швы и режим сварки.

После окончания сварки контроль качества сварных соединений должен осуществляться внешним осмотром и измерениями.

Угловые швы допускаются выпуклые и вогнутые, но во всех случаях катетом шва следует считать катет вписанного в сечение шва равнобедренного треугольника.

Осмотр может производиться без применения лупы или с применением её с увеличением до 10 раз.

Контроль размеров сварных швов, точек и выявленных дефектов должен производиться измерительным инструментом с ценой деления 0,1 или специальными шаблонами.

Исправление дефектного участка сварного шва более двух раз не допускается.

Внешний осмотр и обмер сварных соединений должен производиться согласно ГОСТ 3242-79.

Конструирование и технология изготовления металлической качели

Раскачиваясь, ребенок учится соблюдать баланс, развивает вестибулярный аппарат и свое воображение. Качели это первое детское экстремальное увлечение, удивительное и захватывающее...

Проектирование резьбонакатных затылованных роликов

С целью повышения стойкости роликов и качества изготовления резьбы по ее геометрическим параметрам...

Разработка документации для изготовления повседневного жакета

Перед построением лекал на чертежах конструкций деталей изделия все тупые углы вытачек, линий блоковых швов, средней линии спинки, линии рукавов скругляют с возможно меньшим отклонением от их вершин...

Разработка технологии сварки балки двутавровой

Балки двутавровые больше известны как элементы перекрытий каркасов промышленных зданий, имеющих большие пролеты. Их используют также при возведении мостов и других подвесных путей, колонн и другого во всех тех местах...

Разработка технологического процесса изготовления боковины корпуса

Рассматриваемая сварная конструкция - корпус, входит в установку верхних блоков механизма главного подъема мостового крана. Кран мостовой - это кран...

Разработка технологического процесса изготовления вала

Деталь изготовляем из стали 45. Данные о химическом составе представлены в таблице 1, о механических свойствах материала детали в таблице 2...

Разработка технологического процесса изготовления отливки "Опора" 8ТС 043051 из стали 25Л ГОСТ 977-88

По заданию курсового проектирования предусмотрено изготовление отливки Опора 8ТС. 043051 с годовой программой 21000 шт. отливок в год. Масса детали составляет 13,5 кг. Данная деталь относится к группе мелкого литья. По таблице 8 }