Что можно приготовить из кальмаров: быстро и вкусно

Норма рабочего времени - это то количество времени, которое работник должен отработать в течение календарного периода времени (за месяц, квартал, год). Норма рабочего времени за конкретный период исчисляется исходя из продолжительности рабочего времени в неделю.

Так, по расчетному графику 5-дневной 40-часовой рабочей недели с двумя выходными днями в субботу и воскресенье норма считается исходя из продолжительности ежедневной работы (смены), составляющей 8 часов. А если продолжительность рабочего времени составляет менее 40 часов в неделю, то продолжительность ежедневной работы определяется путем деления количества часов в неделю на 5 (п. 1 Порядка , утв. Приказом Минздравсоцразвития РФ от 13.08.2009 N 588н).

Кроме того, при подсчете учитывается, что продолжительность рабочего дня (смены), непосредственно предшествующего нерабочему праздничному дню, сокращается на 1 час (ст. 95 ТК РФ). Таким образом, формула подсчета нормы рабочего времени за месяц 2017 года при 5-дневной рабочей неделе выглядит так:

Аналогичным образом считается норма рабочего времени на 2017 год.

Нормальная продолжительность рабочего времени и норма времени на 2017 год

Какова нормальная продолжительность рабочего времени в неделю? В соответствии с ТК РФ нормальная продолжительность рабочего времени не может превышать 40 часов в неделю (ст. 91 ТК РФ). Это максимальное значение. Но поскольку нормирование рабочего времени должно учитывать условия труда работников, их возраст и иные факторы, то рабочее время за неделю может быть и менее 40 часов. К примеру, 36 часов в неделю (ст. 92 ТК РФ). При такой продолжительности рабочей недели норма рабочего времени, допустим, в августе 2017 года составляет:

при 40-часовой рабочей неделе - 184 часа (8 час. x 23 раб. дн.);
при 36-часовой рабочей неделе - 165,6 часа (7,2 часа x 23 раб. дн.).

В 2017 году есть только 3 дня, когда продолжительность рабочего времени должна быть сокращена на час, поскольку они непосредственно предшествуют праздничным дням: 23-му февраля, 8-му марта и 4-му ноября. То есть общее уменьшение времени составляет 3 часа. А общее количество рабочих дней в году - 247. В итоге норма часов рабочего времени на 2017 год равна.

Posted On 26.03.2018

Ю.И.Ребрин
Организация и планирование производства
Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2006

Краткая теоретическая часть

Нормируемое время – это время, необходимое для выполнения опера-ции, работы.

Ненормируемое время возникает при различных технических и ор-ганизационных неполадках (в норму времени не входит).

Нормируемое время подразделяется:

– на подготовительно-заключительное (tп.з.);

– основное (tо.с.);

– вспомогательное (tвс.);

– организационного обслуживания рабочего места (tо.о.);

– технического обслуживания рабочего места (tт.о.);

– отдых и естественные надобности (tе.н.).

Структура нормируемого времени (выполнения операции, работы) (tшт, tшк) показана на рис.6.

Рис.6. Структура штучно-калькуляционного времени

Подготовительно-заключительное время tп.з. – время, затрачиваемое рабочим на выполнение следующих работ:

– получение и ознакомление с технической документацией (чертежи, ТУ, технологический процесс);

– подготовка оборудования (наладка, переналадка), инструмента, при-способлений, мерителей (подбор и получение);

– действия, связанные с окончанием обработки.

Подготовительно-заключительное время затрачивается на всю партию деталей (изделий) и не зависит от ее величины.

В массовом производстве tп.з. нет, так как детали (изделия) обраба-тываются постоянно в течение всего срока изготовления.

Основное время tос – время, в течение которого непосредственно произ-водится технологический процесс (изменяется форма, размеры, физико-химические свойства детали или изделия).

tо.с. может быть:

– ручным;

– машинно-ручным;

– машинно-автоматическим;

– аппаратурным.

Вспомогательное время tв., затрачиваемое на действия, непосредственно создающие возможность выполнения элементов работы, относящихся к основному времени:

– установка и съем детали (изделия);

– закрепление и открепление детали (изделия);

– измерения;

– подвод и отвод инструментов;

– включение и выключение оборудования.

В условиях массового и серийного производств, когда применяются групповые методы обработки или аппаратурные технологиче-ские процессы (термические, гальванические и т.п.), основное и вспомога-тельное время устанавливается на партию, зависящую от пропускной способности оборудования. Время на одну деталь при этом можно определить по формулам

где tос.пар., tв.пар. – соответственно основное и вспомогательное время на партию деталей (изделий);

n – число деталей (изделий) в партии (в кассете, поддоне и т.п.).

Время организационного обслуживания рабочего места tо.о. – время на уборку отходов и рабочего места, получение и сдачу инструментов, мерителей, приборов, приемку рабочего места от сменщика и т.п., затрачиваемое на протяжении смены.

Время технического обслуживания рабочего места tт.о.:

– время смазки, подналадки, смены затупившегося инструмента и т.п. в течение смены.

Время на отдых и естественные (личные) надобности tен. устанавливается для поддержания работоспособности рабочего в тече-ние смены.

В соответствии с приведенной классификацией затрат рабочего вре-мени устанавливается его структура (рис.6.) и производится расчет технически – обоснованной нормы времени.

Норма штучного времени tшт. – применяется в условиях массового производства:

Время tо.то. и tен. обычно выражается в процентах к оперативному времени tоп. Тогда

tшт. = tоп. (1 + Kото. + Kен.),

где Kото. и Kен. – доли времени (от tоп.) соответственно на организационно-техническое обслуживание и отдых и естественные надобности.

Норма штучно-калькуляционного времени tшк. – применяется в серийном производстве, где велик удельный вес подготовительно-заключительного времени:

;

где n – количество деталей (изделий) в партии.

Норма выработки – количество продукции, которое должно быть произведено рабочим в единицу времени (час, смену и т.п.)

где Nв – норма выработки, ед.;

Fр.в. – фонд рабочего времени определенного периода времени (смену, месяц, год), в мин, ч.

Задача № 7

По исходным данным табл. 7 определить:

– норму штучно-калькуляционного времени обработки детали;

– сменную норму выработки деталей.

Таблица 7

Методы нормирования труда

Понятие нормирования труда

Нормативы нормирования труда включают в себя исходные величины, которые используются при расчете продолжительности выполнения соответствующей работы при определенных организационных и технических производственных условиях. Например, нормативы времени способны установить необходимые затраты времени по выполнению отдельных элементов технологии или трудового процесса. Объект разработки нормативов времени представлен элементами трудового и технологического процесса, включая виды и категории затрат рабочего времени.

Методы нормирования труда

Методы нормирования труда представляют собой способы исследования и проектирования трудовых процессов с целью установки норм затрат и труда. Выделяют два основных метода нормирования труда: суммарный и аналитический

Суммарный метод включает в себя опытный, опытно-статистический метод и метод сравнения. Суммарные методы характеризуется установкой норм времени по операции в целом. В этом случае не происходит анализ трудового процесса, не рассматривается рациональность выполнения приемов и затраченное время на их выполнение. Здесь определение норм основывается на применении данных статистического учета по фактическим затратам рабочего времени.

Суммарный метод предполагает установку норм труда следующими способами: опытный или экспертный метод, опытно-статистический метод, метод сравнения или аналогии.

Аналитические методы нормирования труда

Аналитические методы нормирования труда включают в себя расчётные, исследовательские, а также математико-статистические методы.

Аналитические методы разделяют процесс труда на элементы.

При этом происходит проектирование рационального режима работы оборудования и приемов труда работников, определяются нормы в соответствии с элементами трудового процесса при учете специфики соответствующих рабочих мест и производственных подразделений. Аналитические методы устанавливают норму по каждой операции.

Исследовательские методы

Исследовательские методы нормирования труда определяются на основе изучения затрат рабочего времени, которые необходимы для исполнения трудовой операции. Эти исследования проводятся хронометражными наблюдениями, перед проведением которых устраняются все недостатки в организации рабочих мест. Далее нормируемая трудовая операция разделяется на элементы, с определением фиксации разных точек. Специалисты устанавливают состав и последовательность исполнения элементов трудовой операции, определяя продолжительность запроектированных элементов операции при помощи хронометража.

По окончании расчетов определяются нормы труда, элементы операции. После операции в целом производится экспериментальная проверка.

Расчетные методы

Расчётные методы нормирования труда устанавливают трудовые нормы на основе изначально разработанных нормативов времени и режима работы оборудования. В этом случае трудовую операцию разделяют на несколько этапов, включая приёмы и трудовые движения. Далее происходит установление рационального содержания элементов операций, а также последовательность их выполнения.

Впоследствии проектируется состав и структура операции в целом. Нормы времени на элементы операции могут быть определены на основе норматива времени или рассчитаны в соответствии с нормативами режимов работы оборудования. Расчёт производится как по нормативам времени, так и по расчетным формулам, которые устанавливают зависимость времени исполнения отдельных элементов операции или всей операции в целом от воздействующих на время выполнения факторов.

Математико-статистический метод

Математико-статистические методы нормирования труда предполагают установку статистической зависимости нормы времени от факторов, которые влияют на трудоемкость нормируемой работы.

Использование этого метода может потребовать наличие вычислительной техники, определенного программного обеспечения.

Расчет нормы времени на выполнение услуги

Математико-статистические методы нормирования труда также требуют соответственно подготовленных нормировщиков. Если соблюдать все эти требования, то применение метода будет эффективным.

Примеры решения задач

Классификация затрат рабочего времени

Рабочее время для исполнителя работ подразделяется на время работы (в течение которого рабочий выполняет ту или иную пред-усмотренную или не предусмотренную производственным зада-нием работу) и время перерывов в работе (в течение которого трудовой процесс не осуществляется по различным причинам). Структура рабочего времени рабочего пред-ставлена на рисунке 6.1.

Итак, время работы подразделяется на два вида затрат: время выполнения производственного задания (ТПРОИЗ ) и время работы, не предусмотренное производственным заданием (ТНЕПРОИЗ ) - затраты времени на выполнение не свойственных данному работнику операций, которые могут быть устранены.

Время выполнения производственного задания включает в себя подготовительно-заключительное, оперативное и время обслуживания рабочего места.

Подготовительно-заключительное время (ТПЗ) – это время, которое затрачивается на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. К данному виду затрат рабочего времени относится время получения производственного задания, инструментов, приспособлений и технологической документации, ознакомления с работой, получения инструктажа о порядке проведения работы, наладки оборудования на соответствующий режим работы, снятие приспособлений, инструмента, сдачи готовой продукции ОТК и т.д. Поскольку особенностью этой категории затрат времени является то обстоятельство, что ее величина не зависит от объема работы, выполняемой по данному заданию, то в крупносерийном и массовом производстве в расчете на единицу продукции это время незначительно по величине и обычно при установлении норм не учитывается.

Оперативное время (ТОПЕР) – это время, в течение которого рабочий выполняет задание (изменяет свойства предмета труда); повторяется с каждой единицей или определенным объемом продукции или работ. При машинных работах оно делится на основное (технологическое) и вспомогательное .

Основное (технологическое) время (ТОСН), – это время, затраченное непосредственно на количественное и (или) качественное изменение предмета труда, его состояние и положение в пространстве.

В течение вспомогательного времени (ТВСП) выполняются действия, необходимые для осуществления основной работы.

Нормы времени, выработки и обслуживания: в чём разница?

Оно повторяется либо с каждой обрабатываемой единицей продукции, либо с определенным ее объемом. К вспомогательному времени относится время на загрузку оборудования сырьем и полуфабрикатами, выгрузку и съем готовой продукции, установку и закрепление детали, перемещение предметов труда в пределах рабочей зоны, управление оборудованием, контроль за качеством изготовляемой продукции и т.д.

Затраты времени, связанные с уходом за рабочим местом и поддержанием оборудования, инструментов и приспособлений в рабочем состоянии в течение смены относят ко времени обслуживания рабочего места (ТОБСЛ ). В машинных и автоматизированных процессах оно включает в себя время технического и время организационного обслуживания рабочего места.

К времени технического обслуживания рабочего места (ТОБСЛ.ТЕХН) относится время на обслуживание рабочего места в связи с выполнением данной операции или конкретной работы (замена затупившегося инструмента, регулировка и подналадка оборудования в процессе работы, уборка отходов производства, осмотр, чистка, мойка, смазка оборудования и др.).

Время организационного обслуживания (ТОБСЛ.ОРГ) – это время, затрачиваемое рабочим на поддержание рабочего места в рабочем состоянии в течение смены.. Оно не зависит от особенностей конкретной операции и включает затраты времени на прием и сдачу смены, раскладку в начале и уборку в конце смены инструмента, документации и других необходимых для работы предметов и материалов и др.

В некоторых отраслях промышленности (угольной, металлургической, пищевой и др.) затраты времени на обслуживание рабочего места не выделяются, а относятся к подготовительно-заключительному времени.

Время работы, не предусмотренное производственным заданием , - время, затрачиваемое работником на выполнение случайной и непроизводительной работы. Выполнение непроизводительных и случайных работ не обеспечивает прироста продукции или улучшения ее качества и не включается в норму штучного времени. Эти затраты должны стать предметом особого внимания, так как их сокращение является резервом повышения производительности труда.

Время выполнения случайной работы (ТСЛ.РАБ) - это время, затраченное на выполнение работы, не предусмотренной производственным заданием, но вызванное производственной необходимостью (например, транспортировка готовой продукции, выполняемая вместо вспомогательного рабочего, хождение за нарядами, техдокументацией, сырьем заготовками, инструментом, поиск мастера, наладчика, инструмента; выполнение не предусмотренных заданием подсобных и ремонтных работ и т.п.).

Рисунок 6.1 – Классификация затрат рабочего времени исполнителя

Время выполнения непроизводительной работы (ТНЕПР.РАБ) – это время, затрачиваемое на выполнение работ, не предусмотренных производственным заданием и не вызванных производственной необходимостью (например, изготовление и исправление производственного брака, снятие излишнего припуска с заготовки и т.п.)).

Помимо вышесказанного, в зависимости от характера участия ра-ботника в выполнении производственной операции , время работы можно подразделить на:

- время ручной работы (без применения машин и механизмов);

- время машинно-ручной работы , выполняемой машина-ми при непосредственном участии работника или работником с ис-пользованием ручных механизмов;

- время наблюдения за работой обо-рудования (автоматизированная и аппаратурная работа);

- время пере-ходов (например, от одного станка к другому при многостаночном обслуживании).

Время наблюдения , как отмечено, характерно для автоматизирован-ных и аппаратурных производств.

Оно может быть активным и пассивным. Время активного наблюдения за работой оборудования - это время, в течение которого рабочий внимательно следит за работой оборудования, ходом технологического процесса, соблюдением заданных параметров, чтобы обеспечить необходимое качество продукции и исправность оборудования. В течение этого времени рабочий не выполняет физической работы, но присутствие его на рабочем месте необходимо. Время пассивного наблюдения за работой оборудования - это время, в течение которого нет необходимости в постоянном наблюдении за работой оборудования или технологическим процессом, но рабочий осуществляет его из-за отсутствия другой работы. Время пассивного наблюдения за работой оборудования должно быть предметом особо внимательного изучения, так как его сокращение или использование для выполнения другой необходимой работы является существенным резервом повышения производительности труда.

Рассматривая структуру затрат рабочего времени в машинных, ав-томатизированных, аппаратурных процессах во времени работы, це-лесообразно также выделять перекрываемое и неперекрываемое время.

Перекрываемое время - время выполнения рабочим тех элементов ра-боты, которые осуществляются одновременно с машинной или авто-матической работой оборудования. Перекрываемым может быть основное (активное наблюдение) и вспомогательное время, а также время, относящееся к другим видам затрат рабочего времени. Неперекрываемое время - время выполнения вспомогательных работ и работ по обслуживанию рабочих мест при остановленном оборудовании. Увеличение перекрываемого времени также может служить резервом роста производительности.

Как отмечалось, рабочее время включает в себя и время перерывов . Выделяют регламентированные и нерегламентированные перерывы.

Время регламентированных перерывов (ТРЕГЛ.ПЕР) в работе включает в себя:

- время перерывов в работе, обусловленных технологией и организацией производственного процесса (например, время перерыва в работе машиниста во время строповки рабочими поднимаемого груза) – их устранение практически невозможно или экономически нецелесообразно;

- время перерывов на отдых и личные надобности, связанное с необходимостью предупредить утомление и поддерживать нормальную работоспособность работника, а также необходимое для личной гигиены.

Время нерегламентированных перерывов в работе (ТНЕРЕГЛ.ПЕР) – это время перерывов, вызванных нарушением нормального течения производственного процесса или трудовой дисциплины. Оно включает в себя:

- перерывы из-за нарушения нормального хода производственное процесса могут быть вызваны организационными неполадками (отсутствие работы, сырья, материалов, некомплектность деталей и заготовок, ожидание транспортных средств и вспомогательных рабо-чих, ожидание приемки или контроля готовой продукции и т.п.) и тех-ническими причинами (ожидание ремонта оборудования, замены ин-струмента, отсутствие электроэнергии, газа, пара, воды и пр.).

Иногда эти виды нерегламентированных перерывов называют перерывами по организационно-техническим причинам;

- перерывы, вызванные нарушением трудовой дисциплины, могут быть связаны с опозданием на работу или преждевременным уходом с нее, самовольными отлуч-ками с рабочего места, посторонними разговорами, занятиями, не свя-занными с работой. К ним относят и излишнее (по сравнению с уста-новленным режимом и нормативами) время отдыха работников.

При анализе затрат рабочего времени с целью выявления и последующего устранения потерь рабочего времени и их причин все рабочее время исполнителя подразделяется на производительные затраты и потери рабочего времени. Первая группа включает в себя время работы по выполнению производственного задания и время регламентированных перерывов. Эти затраты являются объектом нормирования и входят в структуру нормы времени. К потерям рабочего времени относится время выполнения непроизводительной работы и время нерегламентированных перерывов. Эти затраты являются объектом анализа с целью их устранения или максимального снижения.

ПОСМОТРЕТЬ ЕЩЕ:

Расчет технических норм времени на выполнение сварочных операций

Норма времени

Наиболее распространенной формой измерения затрат труда является норма времени, в которой затраты измеряются в нормированных человеко-часах (нормо-часах).

(Например, норма на изготовление изделия «А» составляется 16 чел.-час, норма на производство 1 м. ткани «К» - 38 чел.-мин.)

Норма времени (Нвр.) – это обоснованные затраты времени на выполнение единицы работы (одной производственной операции, одной детали, изделия одного вида услуг и т.д.) одним или группой работников установленной численности и квалификации в конкретных производственных условиях.

Норма времени в общем виде рассчитывается с помощью следующей формулы:

Н вр = t пз + t оп + t об + t отл + t пт,

где Н вр – норма времени на единицу продукции

t пз – подготовительно-заключительное время

t оп – оперативное время

t об – время на обслуживание рабочего времени

t отл – время на отдых и личные надобности

t пт – время перерывов, обусловленных технологией и организацией производственного процесса.

Нормы времени имеют много разновидностей и занимают центральное место в расчетах норм труда, поскольку на их основе определяются другие виды норм.

Применяют нормы времени как для нормирования труда рабочих любых профессий, занятых выполнением разнородных работ в течение смены, так и для нормирования труда специалистов разного уровня и направлений.

Нормы времени являются одним из видов норм труда, которые способствуют обеспечению эффективной деятельности организаций.

Норма выработки

Норма выработки – это объем работы в штуках, метрах, тоннах (других натуральных единицах), который должен быть выполнен одним работником или группой работников установленной численности и квалификации в единицу времени (час, смену, месяц) в конкретных организационно-технических условиях.

Норма выработки в общем виде рассчитывается по формуле:

Н в = Т см / Н вр,

где Н в – норма выработки за смену;

Т см – длительность смены;

Н вр – норма времени на единицу работы (продукции).

При этом она устанавливается в тех случаях, когда в течение смены выполняется одна и та же регулярно повторяющаяся работа (операция). Например, норма выработки изделий «Б» составляет 260 шт. в смену, норма выработки материала «С» - 85 м.

Нормирование труда: просто о серьезном

Показатель нормы выработки рекомендуется применять там, где показатель нормы времени имеет сравнительно малую величину. Так, если норма времени на производство детали «Д» равна 12 сек\шт. и, соответственно, норма выработки этой детали равна 300 шт.\час.

Нормы выработки являются одним из видов норм труда, которые способствуют обеспечению эффективной деятельности организаций.

Расчет подготовительно-заключительного времени

Подготовительно-заключительное время Тпз расходуется на настройку оборудования для выполнения каждой операции обработки. В условиях массового производства, когда переналадка не требуется, величина подготовительно-заключительного времени равна нулю.

Расчет норм времени и норм выработки

В остальных производствах время настройки не зависит от величины партии деталей. Это время можно уменьшить путем использования групповых методов обработки, при которых крепежные приспособления и режущие инструменты в значительной степени сохраняются при перенастройке оборудования с обработки детали одного наименования на обработку деталей других наименований.

Для станков с ЧПУ подготовительно-заключительное время суммируется из трех составляющих: времени на обязательные приемы, времени на дополнительные приемы и времени пробной обработки заготовки. Конкретные значения можно взять из таблиц технической литературы.

К необходимым затратам времени относятся следующие: время установки и снятия зажимного приспособления или перенастройки зажимных элементов, установки программоносителя или вызова управляющей программы (УП), проверки УП в режиме ускоренной отработки, установки взаимных положений координатных систем станка и детали, а также время размещения инструментов.

Дополнительные затраты времени уходят на получение и сдачу технологической документации, ознакомление с документацией, осмотр заготовок, инструктаж мастера, получение и сдачу технологической оснастки.

Время пробной обработки образуется как сумма времени на обработку детали по УП (время цикла) и на выполнение приемов, связанных с пробными рабочими ходами и контролем точности, подсчетами значений коррекции положения вершин режущих инструментов и вводом этих значений в память устройства ЧПУ.

Можно упростить назначение Тпз, подсчитав значения подготовительно-заключительного времени по формулам, устанавливающим зависимость Тпз,мин от числа инструментов К шт и продолжительности цикла обработки tц = tо + tв, мин:

для сверлильных станков Тпз = 28 + 0,25 К + t ц;

для расточных Тпз = 47 + К + tц;

для фрезерных Тпз = 36 + К + tц;

для токарных Тпз = 24 + 3К + 1,5 t ц.

Расчет основного времени

Основное время to- это время непосредственного резания, время, в течение которого происходит снятие стружки. Для всех видов обработки имеются расчетные формулы, суть которых сводится к делению пути L(мм) режущего инструмента на минутную подачу sмин (мм/мин), т.е. на скорость перемещения инструмента относительно заготовки (не следует путать со скоростью резания). Для расчета основного времени служат те столбцы электронной расчетной таблицы, в которые вносят длину ходов инструментов, равную длине обрабатываемой поверхности и перебегов инструментов; диаметр обработки или диаметр режущего инструмента; величину припусков; глубину резания; число зубьев инструментов; скорость резания. Частоту вращения шпинделя и число рабочих ходов, равное отношению припуска к глубине резания, компьютер подсчитает самостоятельно. Наиболее целесообразно иметь расчетную таблицу, в строчках которой записывать все рабочие ходы, а в вертикальных колонках - длины ходов, диаметры обработки и диаметры режущих инструментов, число рабочих ходов, все виды подач (на зуб, на оборот, минутную), число зубьев инструментов, скорость резания. Пример расчета дан в прил.5. Скорость резания и подачу нужно брать из раздела 7.8 «Расчет режимов резания». Частоту вращения шпинделя компьютер рассчитает по формуле .

Необходимо обратить особое внимание на то, что в ячейках расчетной таблицы внесена формула to = L / s мин. Она распространяется на точение, фрезерование, зенкерование, сверление и другие виды механической обработки, при которых вращается заготовка или режущий инструмент. При строгании, протягивании, зубонарезании, плоском шлифовании и в ряде других случаев основное время определяют по другим формулам, которые и нужно внести в соответствующие ячейки таблицы Excel.

Норма времени

время, установленное на изготовление единицы продукции или выполнение определённого объёма работы одним или группой рабочих соответствующей квалификации в определённых организационно-технических условиях. Н. в. исчисляются в человеко-часах или человеко-минутах. Если работа выполняется одним рабочим, Н. в. устанавливается в часах и минутах, и её величина соответствует продолжительности выполнения работы или времени изготовления одного изделия. Технически обоснованную Н. в. определяет время, необходимое для выполнения работы в данных организационно-технических условиях при наиболее полном использовании рабочего времени и оборудования.

Н. в. применяются в качестве нормы труда во всех типах производства. В СССР они используются при решении широкого круга производственных и технико-экономических задач: при расстановке рабочих на производстве и организации их труда, при установлении необходимой численности рабочих для выполнения производственные программы, пропускной способности используемого оборудования; служат основой для решения др. вопросов планирования, оплаты труда и определения себестоимости продукции. Н. в. обратно пропорциональна норме выработки (См. Норма выработки).

Н. в. состоит из нормы штучного времени (затрат времени на единицу работы) и нормы подготовительно-заключительного времени (затрат времени на подготовку и работы, связанные с её завершением), рассчитывается по формуле

где Т н . - норма времени, Т ш. - норма штучного времени, Т п.з. - норма подготовительно-заключительного времени на партию изделий, n - количество изделий в партии. Штучное время включает оперативное время, время обслуживания рабочего места и время на отдых и личные надобности.

Лит.: Основные методические положения по нормированию труда рабочих в народном хозяйстве, М., 1970.

В. М. Рысс.

Большая советская энциклопедия. - М.: Советская энциклопедия . 1969-1978 .

Смотреть что такое "Норма времени" в других словарях:

Норма времени - продолжительность поверки в часах, определяемая независимо от числа занятых поверителей. Доли часа указаны десятичной дробью. Источник … Словарь-справочник терминов нормативно-технической документации

Норма времени - количество времени, которое нужно затратить на производство единицы продукции или на выполнение определенных трудовых операций... Источник: Методические рекомендации по бухгалтерскому учету затрат труда и его оплаты в сельскохозяйственных… … Официальная терминология

Норма времени - – количество рабочего времени, необходимого дл производства единицы доброкачественной продукции рабочим соответствующей профессии и квалификации, выполняющим работу в условиях правильной организации труда и производства. [Бадьин Г. М. и др.… … Энциклопедия терминов, определений и пояснений строительных материалов

Количество времени, выраженное в человеко часах или человеко минутах, приходящееся на выполнение одной законченной производственной операции с учетом потерь рабочего времени, неизбежно связанных с трудовым процессом (времени на отдых во время… … Технический железнодорожный словарь

Определяет необходимые затраты времени на изготовление единицы продукции (выполнение определенного объема работы) одним или группой рабочих соответствующей квалификации … Большой Энциклопедический словарь

норма времени - Регламентированное время выполнения некоторого объема работ в определенных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. [ГОСТ 3.1109 82] Тематики технологические процессы в целом EN standard piece… … Справочник технического переводчика

НОРМА ВРЕМЕНИ - – расчетная норма времени (в часах или минутах), необходимого для выполнения определенной работы (операции) в заданных организационно технических условиях действующего предприятия (фирмы). Различают подготовительно заключительное время и норму… … Краткий словарь экономиста

Определяет необходимые затраты времени на изготовление единицы продукции (выполнение определённого объёма работы) одним или группой рабочих соответствующей квалификации. * * * НОРМА ВРЕМЕНИ НОРМА ВРЕМЕНИ, определяет необходимые затраты времени на … Энциклопедический словарь

норма времени - laiko norma statusas T sritis Kūno kultūra ir sportas apibrėžtis Laiko tarpas, per kurį sportininkas turi įvykdyti varžybų programą, pvz., raitelis – įveikti konkūro nuotolį, gimnastas – atlikti laisvąją programą. atitikmenys: angl. time limit… … Sporto terminų žodynas

Время, устанавливаемое одному рабочему или группе рабочих для выполнения определ. операции или для изготовления ед. продукции при совр. организационно технич. условиях, наиболее эффективном использовании средств произ ва с учётом передового… … Большой энциклопедический политехнический словарь

Книги

Криминология. Учебник. Гриф МО РФ , Долгова А.И.. В учебнике рассматриваются предмет и содержание криминологии как науки, методика криминологических исследований, механизм преступного поведения, количественныеи качественные характеристики…

2.9.1 Нормирование операций на универсальных станках с ручным управлением.

Определение основного (технологического) времени.

Основное время определяется по расчетным формулам для соответствующего вида работ и по каждому технологическому переходу (Т о1 , Т о2 , …, Т o n).

Основное (технологическое) время на операцию:

где n – число технологических переходов.

Определение вспомогательного времени.

Для оборудования, рассчитанного на выполнение однопереходных работ с постоянными режимами в одной операции (станки многорезцовые, гидрокопировальные, зубообрабатывающие, протяжные, резьбообрабатывающие) вспомогательное время Т в дано на операцию, включая время на установку и снятие заготовки.

Вспомогательное время на операцию определяются по формуле:

где t уст – время на установку и снятие детали, дано по видам приспособлений вне зависимости от типов станков, мин;

t пер – время, связанное с переходом, дано по типам станков, мин;

t’ пер – время не вошедшее в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

t изм – время на контрольные измерения после окончания обработки поверхности. Время на контрольные измерения включается только в тех случаях, когда оно не перекрыто основным временем или не вошло в комплекс времени, связанного с переходом, мин;

Kt в – поправочный коэффициент на вспомогательное время, мин.

Определение оперативного времени:

, мин

где Т о – основное время на обработку;

Т в – вспомогательное время на обработку, мин.

Определение времени на обслуживание рабочего места и личные надобности.

Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности определяется в процентах от оперативного времени по нормативным справочникам.

Норма штучного времени:

где α обс и α олн – время на обслуживание рабочего места и время на отдых и личные надобности, выраженное в процентах от оперативного времени.

Определение подготовительно-заключительного времени.

Подготовительно-заключительное время Т пз нормируется на партию деталей, и часть его, приходящаяся на одну деталь, включается в норму штучно-калькуляционного времени:

, мин

где n д – количество деталей в партии.

2.9.2 Нормирование операций на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ.

Норма времени и ее составляющие:

, мин

где Т ца - время цикла автоматической работы станка по программе, мин.

, мин

где Т о – основное (технологическое) время на обработку одной детали определяется по формуле:

, мин

где L i – длина пути проходимого инструментом или деталью в направлении подачи при обработке i-ого технологического участка (с учетом врезания и перебега), мм;

S mi – минутная подача на i-ом технологическом участке, мм/мин;

Т м-в – машинно-вспомогательное время по программе (на подвод детали или инструмента от исходных точек в зоны обработки и отвод, установку инструмента на размер, смену инструмента, изменение величины и направления подачи), время технологических пауз, мин.

, мин

где Т в.у – время на установку и снятие детали вручную или подъемником, мин;

Т в.оп – вспомогательное время, связанное с операцией (не вошедшее в управляющую программу), мин;

Т в.изм – вспомогательное не перекрываемое время на измерения, мин;

К t в – поправочный коэффициент на время выполнения ручной вспомогательной работы в зависимости от партии обрабатываемых деталей;

α тех, α орг, α отд – время на техническое, организационное обслуживание рабочего места, на отдых и личные потребности при одностаночном обслуживании, % от оперативного времени.

Норма времени на наладку станка представляется как время на приемы подготовительно-заключительной работы по обработке партий деталей независимо от размера партии и определяется по формуле:

где Т п-31 – норма времени на получение наряда, технологической документации в начале работы и сдача в конце смены, мин; Т п-31 = 12мин;

Т п-32 – норма времени на наладку станка, приспособления, инструмента, программных устройств, мин;

Т пр.обр – норма времени на пробную обработку (первой детали), мин.

Техническое нормирование производится для операции 015 «Токарная с ПУ» и операции 025 «Комплексная с ПУ».

Основное (технологическое) время обработки для каждого перехода определяется по формуле:

, мин

где l рез – длина резания, мм

y, ∆ - величина врезания или перебега, мм

L – длина пути режущей части инструмента, мм.

i – число проходов.

L 1 =45 + 4 = 49мм;

L 2 =45 + 4 = 49мм;

T o1 = 49/(750 × 0,19) ×2=0,68мин;

T o2 = 49/(1000 × 0,19) ×2=0,51мин;

T o 3 = 10×12/(1600 × 0,16) =0,46мин;

T o 4 = 8,5×12/(800 × 0,16)=0,79мин;

Основное время обработки на операцию определяется по формуле:

0,68 + 0,51 + 0,46 + 0,79=2,44мин.

Определяется вспомогательное время на операцию:

, мин

где t в.у – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;

t в.изм – вспомогательное не перекрываемое время на измерения, включает в себя время на измерение скобами 0,14 мин , время на измерение нутромером 0,24 мин , время на измерение пробками 0,2 мин , время на измерение шаблоном 0,11 мин , t в.изм = 0,14+0,24+0,2+0,11=0,69 мин;

t мв – машинное вспомогательное время, связанное с выполнением вспомогательных ходов и перемещений при обработке поверхностей и поворот револьверной головки, мин.

t в.у =0,7мин;

t мв1 =0,38мин;

t мв2 =0,38мин;

t мв3 =0,26мин;

t мв4 =0,26мин;

0,7 + 0,69 + 0,38 + 0,38 + 0,26 + 0,26 =2,67мин.

Время на обслуживание рабочего места и время перерывов на отдых и личные надобности составляет 5% и 4% от оперативного времени соответственно:

α обс =5% α олн =4%

Штучное время определяется по формуле:

Т шт =(2,44 + 2,67) × (1 + (5 + 4)/100)= 5,5мин

Определяется подготовительно-заключительное время по формуле:

где Т п-31 – время на получение инструмента, Т п-31 = 12мин;

Т п-32 – время на настройку станка, Т п-32 = 24мин;

Т пр.обр – норма времени на пробную обработку (первой детали),

Т пр.обр = 14мин.

Т пз =12 + 24 + 14=50мин.

Расчет и конструирование станочного приспособления .

При выполнении комплексной операции с ПУ на обрабатывающем центре

ИР500ПМФ4 на деталь «Корпус» действует крутящий момент.

Величину сил зажима детали в приспособлении можно определять, решив задачу статики на равновесие твердого тела, находящегося под действием всех приложенных к нему сил и моментов, возникающих от этих сил, - резания и других, стремящихся сдвинуть установленную деталь (силы веса, инерционные центробежные), зажима и реакции опор.

Величину сил резания и их моментов определяют по формулам теории резания металлов или выбирают по нормативным справочникам. Найденное значение сил резания для надежности зажима детали умножают на коэффициент запаса К=1,4÷2,6.

Расчет усилия зажима.

В нашем случае обрабатываемая деталь устанавливается на оправку приспособления и нижней плоскостью прижимается к плите гайкой М16 через быстросъемную шайбу. При обработке на деталь действует сдвигающий момент М кр и осевая сила Р о. Обрабатываемая деталь удерживается от смещения силами трения, возникающими между поверхностями установочных и зажимных элементов приспособления. При этой схеме закрепления, данной на рисунке 2, необходимое усилие зажима определяется по формуле:

При растачивании.

Сила приложенная на ключе резьбового зажима с гайкой:

где: D H – наружный диаметр опорного торца гайкиD H = 24 мм ;

D В – внутренний диаметр опорного торца гайкиD В = 16 мм ;

r cp – средний радиус резьбы винтаr cp = 7,513 мм ;

l – расстояние от оси винта до точки приложения силыQ

(мм) ;

d – номинальный наружный диаметр резьбы d = 16 мм;

α – угол подъема винта резьбыα= 3° ;

;

s – шаг резьбыs = 1,5 мм ;

- условие самоторможения винта выполняется;

φ пр – приведенный угол трения в резьбовой пареφ пр ≈ 6°40’ ;

f - коэффициент трения при плоском контакте двух сопрягаемых деталей на нижнем торце гайкиf = 0,1 ;

β 1 – половина угла при вершине профиля метрической резьбы приf = 0,1β 1 = 30° ;

l– длина установочной плиты

e– расстояние между винтами

а – расстояние между винтом и областью резания

К - коэффициент запаса, К=1,95

Q =40 Н, что соответствует основному требованию к зажимным механизмам с ручным приводам - сила закрепления рукой не более 145-195Н ;

б) Момент от силы Q , приложенный ключе резьбового зажима с гайкой:

в) Сила зажима:

Расчет приспособления на прочность.

Наиболее нагруженным звеном в приспособлении является палец М16, так как она постоянно работает на растяжение, когда удерживает заготовку в приспособлении. Для того чтобы выяснить выполняется ли условие прочности необходимо проверить условие прочности шпильки:

;

где: N– нормальная сила,N=W=1541H(деформация растяжения)

А – площадь поперечного сечения пальца, мм 2 ;

σ пред – предельное напряжение материала шпильки; для конструкционной стали σ пред = σ т =360 Н/мм 2 ;

s– коэффициент запаса прочности.

;

где: D 1 =13.835 мм, внутренний диаметр винта.

мм 2 ;

Н/мм 2 ;

;

Допускаемый коэффициент прочности [s]=2.

Проверка:

Условие прочности выполняется.

Также для расчета на прочность шпильки необходимо выполнить расчет на смятие резьбы. Так как основной причиной выхода из строя резьбы является ее износ. Расчет на износостойкость резьбы определяется по допускаемому значению напряжения смятия [σ см ]=60 Н/мм 2

;

где: F– сжимающая сила,F=W=1761,2H;

А см – площадь контакта, мм 2 ;

[σ см ] – допускаемое напряжение на смятие, [σ см ]=60Н/мм 2 .

;

где: d– диаметр отверстия,d=13.835мм;

δ – высота гайки, δ=24мм.

Н/мм 2 ;

Проверка:

σ см <[σ см ];

5,3 Н/мм 2 <60 Н/мм 2 .

Условия прочности шпильки на смятие выдержано. Следовательно, выбранная шпилька выдержит нагрузки при работе приспособления.

Расчет приспособления на точность.

Погрешность установки ξ у зависит от погрешности базирования ξ б, погрешности закрепления ξ з и погрешности приспособления ξ пр

,мм ;

где: s max – максимальный радиальный зазор между деталью и оправкой приспособления, мм.

,мм ;

где: D max – наибольший диаметр базового отверстия детали, мм;D max =100,0095мм;

d min – наименьший диаметр установочного пальца, мм;d min =67,94мм.

мм;

Погрешность закрепления ξ з равна нулю, так как контактные перемещения в стыке «заготовка – опоры приспособления» практически не изменяются. Также в данном случае силы закрепления постоянны, опоры практически не изнашиваются, шероховатость и волнистость баз заготовок однородна, так как установочные базы заготовки до сверления были обработаны.

Погрешность приспособления ξ пр состоит из нескольких погрешностей:

ξ ус – ошибки изготовления и сборки установочных элементов и приспособления.

ξ н – прогрессирующий износ.

ξ с – ошибки установки и фиксации приспособления на станке.

ξ ус =0,01 мм, так как приспособление изготавливается в цехах, оснащенных необходимым оборудованием.

ξ и стремится к нулю, так как износ установочных пальцев не интенсивен.

ξ с также стремится к нулю, так как установка приспособления на стол станка осуществляется один раз на партию деталей.

,мм;

Допустимая погрешность расположения отверстий диаметром 100мм равна 0,25мм, диаметром 125мм равна 0,1

0,1мм > 0,0795мм

Так как погрешность расположения отверстий диаметром 100мм и 125мм зависимая, то она увеличивается на допуск базового отверстия. Следовательно, допустимая погрешность больше погрешности приспособления, а значит обработка отверстий с требуемой точностью взаимного расположения на данном приспособлении возможна.

Проектирование контрольного калибра

Данное приспособление является калибром, предназначенным для измерения межосевого расстояния размером 200мм между двумя отверстиями диаметром 100H8 и 125Н8. Он состоит из корпуса размером 332,5h14 и высотой 25js14/2 с запрессованной в него пустотелой пробкой диаметром 100 с резьбовым концом М12-6Н на который устанавливается ручка диаметром 24h14 и контрольного валика диаметром 20, который нужен для измерения межосевого расстояния.

Корпус приспособления устанавливается на поверхность детали по размеру 580h14, с базированием по отверстию диаметром 100H8, в сквозное отверстие диаметром 125H8 вставляется контрольный валик, с помощью которого контролируем межосевое расстояние 200±0,05 и симметричное расположение отверстийдиаметром 100H8 и 125Н8. Размеры считаются в допуске, если калибр и контрольный валик, проходящий через отверстиедиаметром 125Н8 в калибре, одновременно установлены в отверстиядиаметром 100H8 и 125Н8.

D ном – размер согласно чертежу

Поле допуска ТП определяется из формулы

где D max ,dmax– наибольший предельный размер, мм

D min ,dmin– наименьший предельный размер, мм

ES,es– верхнее предельное отклонение, мм

EI,ei– нижнее предельное отклонение, мм

Позиционный допуск Т Pk =0,006мм

Предельные отклонения между осями двух элементов

Предельные размеры калибра

Нормирование труда представляет собой составную часть (функцию) управления производством и включает в себя определение необходимых затрат труда рабочего времени на выполнение работ (изготовление единицы продукции) отдельными работниками (бригадами) и установление на этой основе норм труда.

Норма – это количество времени, необходимого для выполнения определенного объема работ.

Норматив - это количество времени, необходимого для выполнения на выполнение отдельных элементов производственного или трудового процесса.

Выделяют следующие виды норм и нормативов.

1) Норма времени – это величина затрат рабочего времени, установленная для выполнения единицы работы работником или группой работников (в частности, бригадой) соответствующей квалификации в определенных организационно-технических условиях.

2) Норма выработки - это установленный объем работы (количество единиц продукции), который работник или группа работников (в частности, бригада) соответствующей квалификации обязаны выполнить (изготовить, перевезти и т.д.) в единицу рабочего времени в определенных организационно-технических условиях. Норма выработки (Нв) определяется как количество продукции, подлежащее изготовлению в течение часа. Если обозначить норму времени ti, час./ед., то норма выработки в смену составит:

продолжительность смены, час

ti , час/ед.

Нв = , . (5.5)

3) Норма обслуживания - этоколичество производственных объектов (единиц оборудования, рабочих мест и т.д.), которые работник или группа работников (в частности, бригада) соответствующей квалификации обязаныобслужить в течение единицы рабочег о времени в определенных организационно-технических условиях. Эти нормы предназначаются для нормирования труда работников, занятых обслуживанием оборудования, производственных площадей, рабочих мест, а также для лиц, обслуживающих ЭВМ и уборщиц.

4) Норма управляемости – это количество подчиненных работников, приходящихся на одного руководителя.

5) Норма численности - это установленная численность работников определенного профессионально-квалификационного состава, необходимая для выполнения конкретных производственных, управленческих функций или объемов работ в определенных организационно-технических условиях. По нормам численности определяются затраты труда по профессиям, специальностям, группам или видам работ, отдельным функциям, в целом по предприятию или цеху, их структурным подразделениям.

6) Норматив численности - заранее установленная расчетная величина, представляющая собой количество работников, которых можно содержать для обслуживания того или иного объекта или выполнения определенного объема работ (то есть устанавливается на основе норм обслуживания).

В ходе нормирования изучаются затраты рабочего времени. Рабочее время – установленная законодательством продолжительность рабочего дня (рабочей недели), в течение которого рабочий выполняет порученную ему работу.

Рабочее время делится на две части:

Нормируемое время (связанное с выполнением задания);

Ненормируемое время (время потерь).

1. Нормируемое время состоит из подготовительно-заключительного времени, оперативного времени, времени обслуживания рабочего места, перерывов на отдых и личные надобности, перерывов по организационно-техническим причинам.

В общем виде величина нормы времени включает в себя:

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим на подготовку к выполнению заданной работы и на действия, связанные с ее окончанием. Норма подготовительно-заключительного времени устанавливается либо на партию изделий, либо на рабочую смену.

Оперативное время используют непосредственно для выполнения заданной работы. Оно подразделяется на две части: основное (технологическое) время; вспомогательное время. Основное (технологическое) время - это время, затрачиваемое рабочим на изменение предмета труда (его формы, размеров, внешнего вида, физико-химических или механических свойств и т.д.), его состояния и положения в пространстве и повторяющееся при изготовлении каждой единицы продукции. К вспомогательному времени относится время, которое затрачивается на приемы рабочего, без которых невозможен ход основного (технологического) процесса: установка и снятие детали, управление станком, подвод и отвод инструмента и т.п.

Время обслуживания рабочего места используется рабочим для ухода за своим рабочим местом иподдержания его в рабочем состоянии на протяжении смены и подразделяется на:

Время организационного обслуживания, оно не связано с выполняемой работой и реализуется 2 раза в смену: в начале и в конце смены;

Время технического обслуживания, связано с выполняемой операцией; это время, затрачиваемое на подналадку оборудования и приспособлений в процессе работы, на смену затупившегося инструмента, уборку стружек и т.д.

Время перерывов на отдых и личные надобности устанавливается обычно в размере 8-10 мин на смену (на стройплощадках - 15 мин) и во всех случаях включается в норму времени.

Время перерывов по организационно-техническим причинам - это перерывы, связанные с ремонтом механизмов по графику, ожиданием обслуживания вследствие занятости рабочего, обслуживающего несколько станков.

2. К ненормируемому времени относится время потерь:

- по организационно-техническим причинам. Это потери связанные в ожиданием работы, заготовок, инструмента, ремонта станка, мастера и т.п.

- по вине рабочего. Под потерями рабочего времени по вине рабочего понимают перерывы в работе вследствие нарушения трудовой дисциплины и распорядка дня.

Различают два основных вида нормирования затрат рабочего времени:

Опытно-статистический. При этом методе нормы устанавливаютсяна основе личного опыта нормировщика, данных статистики . Такие нормы называются опытно-статическими, они не способствуют повышению производительности труда, поэтому их необходимо заменять научно-обоснованными нормами, устанавливаемыми аналитическими методами

Аналитический. Научный метод. Он основанна исследовании операции расчленением ее на трудовые приемы , на изучение факторов, влияющих на продолжительность отдельных трудовых приемов; на проектировании рационального трудового процесса с учетом психофизиологических особенностей человека. На этой основе определяется нормативная продолжительность отдельных элементов работы и рассчитывается норма времени. При использовании аналитического метода нормы труда устанавливаются следующими способами:

1) исследовательский. Основан на данных фотографии рабочего дня и хронометража, поэтому он достаточно трудоемкий, но зато обеспечивает высокую точность расчетов

2) аналитический. Нормы времени рассчитываются по готовым нормативам, которые заранее были установлены аналитически-исследовательским способом.