Что можно приготовить из кальмаров: быстро и вкусно

Идея проведения конкурса проектов успешного внедрения Lean Production родилась у нас в августе, по завершении работы над исследованием по развитию Производственных систем в России. В рамках исследования были рассмотрены десятки отчетов, аналитических материалов, интервью предприятий по многочисленным пилотным внедрениям, освоению отдельных инструментов производственного менеджмента и развитию новых концепций и систем, и результаты показали, что на предприятиях, где пилотные проекты прошли успешно, где есть активные квалифицированные специалисты, с внедрением Производственной системы не возникает проблем. Это и подтолкнуло нас к решению провести конкурс таких проектов, чтобы продемонстрировать лучшие образцы внедрения современных инструментов управления и организации производства.

Партнером проекта выступила компания «проЛин Консалтинг», что и поспособствовало его успешному проведению, ведь авторитет организации с таким количеством удачных проектов в Германии и России и предоставленная возможность посещения передовых немецких предприятий сыграли ключевую роль в желании участников подготовиться наилучшим образом.

В России сегодня не так много компаний, которые системно, с ориентацией на перспективу развивают Производственные системы, распространяя уникальный мировой опыт и внедряя современные методики управления и организации производства. Поэтому роль компании «проЛин Консалтинг», которая, несмотря на малую (по сравнению с Европой) широту применения концепции Lean Production, обеспечивает ее распространение, неоценима. Эти люди не ждут, когда все поймут, что в современном конкурентном мире без новых концепций производственного менеджмента нельзя выжить, они активно продвигают данную идею, по сути, борясь за рост конкурентоспособности российской промышленности.

Сам конкурс проходил в очень плотном режиме: участникам был дан всего один месяц (сентябрь) на подготовку работ, поскольку уже в конце октября победитель должен был отправиться в промышленный тур в Германию - изучать современные Производственные системы вместе с компанией «проЛин Консалтинг».

Конкурс увенчался успехом и подтвердил свой результат уникальными проектными работами, доказывающими, что развитие Lean Production System в России - это реальность. Хочется отметить высокое качество всех конкурсных работ, позволивших нам собрать самый настоящий Best Practice внедрения современных методик управления производством в российской промышленности.

В проекте было представлено более 50 работ.

Проведение конкурса позволило представить вниманию производственников России 15 уникальных проектов - 15 кейсов, историй успешного внедрения Бережливого производства на отечественных предприятиях.

Мы уверены, что не случайно победил представитель энергетической компании ТГК-1, ведь по производству и распределению электроэнергии (как и добыче энергоресурсов) Россия занимает в мире и в Европе особое место, поэтому эффективность, ориентир на цепочки стоимости, минимизацию потерь и качество обслуживания клиентов должны стать аксиомой для всей энергетической отрасли страны.

Сергей Литти , директор по организационному развитию ООО «Управляющая компания «МаВР» , осветил развитие Бизнес-системы группы компаний. Самым главным результатом он считает формирование новой производственной культуры поддержки работы по проблемам и управлению проектами на основании всеобщего вовлечения сотрудников. При этом достигнуты высокие экономические показатели: в ряде подразделений запасы снижены в 5 раз, производительность труда на участках внедрения повысилась до 90%, неудовлетворенный спрос сбытового подразделения снижен с 15% до 3%. Общий совокупный экономический эффект от внедрения Бизнес-системы Агропромышленной компании «МаВР» с августа 2010 по июнь 2012 года (как дополнительная балансовая прибыль) составил около 70 млн. руб.

Андрей Коряжкин , к.т.н, доцент, специалист службы заместителя управляющего директора по развитию производственной системы ОАО «НПО «Сатурн» , описал в проекте возможности повышения эффективности ремонта и обслуживания оборудования. Среди результатов внедрения проекта: снижение потерь времени на ремонт оборудования на 80%(соответствует экономическому эффекту в виде амортизационных отчислений около 20 млн. руб.) и существенная экономия времени (на выверку деталей, на наладку, на переналадку).

Ольга Рудакова , ведущий специалист службы заместителя управляющего директора по развитию производственной системы ОАО «НПО «Сатурн» , рассказала про проект, запущенный на одном из производственных подразделений с целью увеличения пропускной способности участка контроля лопаток компрессора, так как этот участок не справлялся с запланированной производственной программой. В ее работе подробно со схемами, графиками и фотографиями описаны все этапы реализации проекта с общим экономическим эффектом 1 203 048 рублей.

Юрий Михалев , инженер по развитию производственной системы ООО «Апатит-Электромашсервис» , поделился знаниями о том, что предприятие может предпринять для повышения удовлетворенности заказчика ремонтом электродвигателей без повышения интенсивности работы электроремонтного цеха. По результатам проекта, доля капремонтов сократилась на 39,4%, что привело к сокращению среднего срока ремонта на 7,3 дня и снижению стоимости одного ремонта на 260 360 руб.

Победитель конкурса - Сергей Иванов , директор Дирекции производственных систем ОАО «ТГК-1» , прислал на конкурс работу, описывающую пилотный проект внедрения Бережливого производства. Уже в ходе пилотного проекта по итогам года предприятие смогло достичь экономии топлива на 1842 тонны и сокращения перепростоя мощности в ремонтах до 2,7% (до проекта 80%). По результатам проекта, в 2012 году общий эффект от внедрения различных методов и инструментов Производственной системы ожидается в районе 110 млн. руб.

Сам Сергей, когда его спрашивают о победе, скромно отмечает: «Победил не я - победила наша компания и наша Производственная система, которую мы внедрили и продолжаем совершенствовать. Это не только моя заслуга, а заслуга всего персонала электростанций ТГК-1 и проектной команды. А результат - производная наших усилий»

Большим сюрпризом для Сергея стало то, что всю поездку его сопровождал генеральный директор компании «проЛин Консалтинг» и большой профессионал внедрения Лин-менеджмента Томас Хоффман, который подробно, на основании личных примеров рассказывал о внедрении Лин и даже провел два персональных семинара по картированию процессов и оптимизации производственной площадки. Сергей сам давно мечтал посетить европейские предприятия с богатым опытом внедрения Лин, будучи уверенным, что «каждому российскому руководителю посещение европейских предприятий с качественной производственной системой просто необходимо».

Относительно национальной специфики при внедрении инструментов Лин Сергей, после посещения немецких предприятий, придерживается твердой позиции: «Качественное внедрение Производственной системы сводит к минимуму ментальные особенности задействованных работников. Наши соотечественники на немецких предприятиях вполне нормально себя чувствуют, выполняя четко стандартизированные процессы».

Необходимо отметить, что практически все участники показали высокую культуру и качество оформления и подготовки материалов. Конкурсные работы сопровождались фотографиями, схемами, расчетами, аналитикой, графиками, диаграммами и прочими элементами, наглядно демонстрирующими реализованные проекты и подтверждающими высокий профессионализм участников. Этим факторам мы придаем большое значение, так как наличие таких элементов указывает на наличие стандартов и культуры управления проектами, развитые аналитические свойства производства, возможности расчета экономических и финансовых показателей.

Практически все участники много внимания уделяли истории развития Производственной системы своего предприятия - отмечали ключевую роль, которую сыграли директора и собственники предприятия, своим энтузиазмом и постоянным участием обеспечившие успешное внедрение новой производственной культуры.

Неизменными являлись краткие справки по состоянию и развитию предприятий, специалисты которых приняли участие в конкурсе. Обязательно отмечались успехи предприятий на рынке. Впрочем, в этом нет ничего удивительного - исследование «Производственные системы России» подтвердило, что успешно внедряют современные методики управления производством те предприятия, которые имеют качественный продукт и рыночный успех.

Более половины всех представленных работ были основаны на пилотных проектах и их результатах. Как и итоги рейтинга «Производственные системы - 2012» и исследованиее «Производственные системы России», это подтверждает, что внедрение методов Toyota Production System и Lean Management System находится на самом начальном этапе. По сути, период с 2010 по 2012 год стал для большинства предприятий периодом проб и ошибок, обучения, реализации пилотных проектов, осмысления их результатов и создания организационных единиц для внедрения Производственной системы.

Конечно, ряд пионеров отечественной промышленности начали внедрение задолго до этого - в том числе и некоторые участники конкурса, - но нам бы хотелось отметить, что до 2010 года существовал ряд объективных причин, препятствующих активному развитию Lean Management System, а именно: кризисные явления в промышленности и экономике; слабое распространение стандарта (популярности) и концепции Производственных систем в России; небольшое количество и низкая активность организаций, которые занимаются обучением и консалтингом в этой сфере; незавершенная концентрация промышленных активов в ряде отраслей; низкий уровень интернационализации промышленности и присутствия зарубежных производств в России.

Неудивительным был и тот факт, что средний возраст участников проектов составил 31 год, а средний стаж - 7 лет. При этом самому младшему из участников было 22 года, а самому старшему - 39 лет. На фоне старения производственного персонала в России и связанных с этим проблем конкурс показал, что российской промышленности будет на кого опереться через 10, 20 и 30 лет. Также радует и гендерный аспект - приблизительно треть участников являются участницами, то есть прекрасными дамами!

Общение различных специалистов Делового портала «Управление производством» с представителями, менеджерами, руководителями, ключевыми специалистами промышленных предприятий России подтверждает омоложение промышленности, что не может не радовать. Мы уверены, что скоро фраза молодого человека «Я работаю на заводе» будет звучать более гордо и весомо, чем «Я банковский служащий» или «Я партнер юридической конторы».

В конкурсе принимали участие представители различных отраслей: судостроение, энергетика, машиностроение, химическая промышленность и прочие. Отдельно необходимо отметить активность специалистов предприятия НПО САТУРН, от которого участвовали пять специалистов, представивших различные аспекты внедрения Бережливого производства. Немного странным показалось отсутствие металлургов и представителей автомобилестроения, которые обычно активны в проектах Делового портала «Управление производством».

В рамках всех без исключения проектов, представленных на конкурс, отмечалось то внимание, которое уделяется предприятиями обучению персонала. Особенно радует, что обучался не только руководящий состав и менеджеры, но и сами работники на местах. В рамках исследования «Производственные системы России» было выявлено, что на российских промышленных предприятиях, корпорациях, концернах, холдингах, группах компаний в большинстве своем существуют и работают программы обучения для руководящего состава, менеджеров, главных и старших специалистов промышленных предприятий (90% всех программ и обученных сотрудников). Следовательно, руководство многих предприятий не понимает необходимости обучения именно работников методам Бережливого производства.

Что же подтолкнуло предприятия к новым свершениям, послужило основой для реализации представленных в конкурсе проектов кроме желания собственников и руководителей внедрять современные концепции управления производством? Каковы проблемы на производствах участников, толкающие их на изменение производственной культуры?

Согласно представленным материалам, в основном предприятия испытывают проблемы с организацией пространства и рабочих мест, направленностью материальных потоков, низкой культурой стандартизации процессов и операций, контролем качества, организацией ручных работ, уровнем остатков. Можно сказать, что большинство предприятий в той или иной мере с помощью различных инструментов занимаются минимизацией потерь и наведением порядка.

Другим аспектом работы предприятий, выраженным в конкурсных работах участников, является внедрение базового инструмента Lean Production System Value Stream Mapping, или картирования потока ценностей, для настройки производственных процессов с точки зрения пользы и нужности для клиента. Внедрение данного инструмента позволило предприятиям увеличить мощность и пропускную способность процессов, избавиться от помех, повысить качество и снизить общие затраты.

Среди всех инструментов и методов Производственной системы, представленных в конкурсных работах, в рамках достижений предприятий упоминались следующие:

стандартизация,
организация пространства,
визуализация,
минимизация потерь,
кайдзен (команды и предложения).

Самым популярным инструментом являлся 5S, хотя практика его внедрения очень различается. Практически все участники продемонстрировали очень глубокий уровень внедрения 5S, особенно НПО САТУРН. Классической ситуацией при наведении порядка с помощью 5S в России являются тонны инструмента и металлолома, которые выводят с производственных участков, что обеспечивает предприятию дополнительную прибыль.

Вторым по популярности инструментом была стандартизация. Многие предприятия уделяют данному методу недостаточно внимания, но активное развитие предприятий и разработка собственных уникальных технологических и организационных процессов на определенном этапе требует стандартизации, которая сразу же повышает качество процессов и всей системы и делает Производственную систему безопасной. Сопутствующим инструментом, использовавшимся вместе со стандартизацией, являлось проведение внутренних аудитов.

Не обошли стороной наши участники и такой популярный инструмент, как TPM. Предприятия использовали его, в основном, с точки зрения повышения эффективности оборудования и бесперебойности его работы. Но результаты рейтинга «Производственные системы - 2012» показали, что на предприятиях в России доля вспомогательного персонала очень высока (от 30% до 70%), причем существенную часть в нем составляют именно технические службы. Поэтому можно сказать, что потенциал данного инструмента очень высок.

Естественно, все предприятия ставили перед собой задачи по достижению конкретных экономических и финансовых показателей, запуская проекты внедрения Бережливого производства. Но что особенно хорошо видно в представленных конкурсных работах участников, сами специалисты своими главными успехами и достижениями считают именно обученный персонал, построенную систему, внедренный инструмент или метод, прописанные стандарты, картирование цепочки, заработавшую Lean Production System, внедрение и распространение успешного опыта.

Многие в своих работах поделились дальнейшими планами по развитию Бережливого производства на предприятии. Здесь интересы разделились: половина сконцентрировалась на дальнейшем расширении и углублении инструментов и методов, которые успешно заработали в рамках пилотных проектов; другая половина поставила перед собой планы внедрять и осваивать новые инструменты и методы Производственной системы.

В целом, мы можем с уверенностью сказать, конкурс подтвердил, что в России успехов во внедрении Lean Production System могут достичь не только предприятия с зарубежным капиталом и стандартами и не только те, кто внедряет полностью скопированную Производственную систему, но и те, кто следует собственному пути развития и внедрения новой производственной культуры.

Успешность конкурса подчеркнул и генеральный директор «проЛин Консалтинг» Томас Хоффманн: «Мы надеемся, что такой конкурс будет способствовать популяризации внедрения инструментов Лин-менеджмента в России, ведь благодаря Деловому порталу «Управление производством» нам удалось привлечь большое количество участников - подытожил он. - Все работы очень интересны, и было очень сложно выбрать одного победителя. Особенно хотелось бы выделить работы предприятий: НПО «Сатурн», ООО «Апатит-Электромашсервис», ТГК-1, ОАО «Мосэнерго», ОАО «Зеленодольский завод имени А.М. Горького», сотрудники которых выставили на конкурс работы, достойные самой высокой оценки».

Деловой портал «Управление Производством» планирует проведение подобного конкурса ежегодно, так как его эффект с точки зрения сбора и освещения лучшего опыта просто неоценим. Мы приглашаем к участию в этом проекте всех желающих: конкурсантов - представлять широкой аудитории свои лучшие работы, а партнеров - отметить призами успехи самых выдающихся авторов.

Подготовил Станислав Зинченко

Все компании ПАО «Компания «Сухой» АО «Гражданские самолёты Сухого» Комсомольский–на–Амуре авиационный завод имени Ю.А. Гагарина - филиал ПАО «Компания «Сухой» Новосибирский авиационный завод имени В.П. Чкалова - филиал ПАО «Компания «Сухой» АО «Российская самолетостроительная корпорация «МиГ» АО «ОАК - Транспортные самолёты» ПАО «Авиационный комплекс им. С.В. Ильюшина» ПАО «Воронежское акционерное самолётостроительное общество» ОАО «Ильюшин Финанс Ко.» ПАО «Туполев» Казанский авиационный завод им. С.П. Горбунова - филиал ПАО «Туполев» АО «Авиастар-СП» ПАО «Научно-производственная корпорация «Иркут» ОАО «Опытно-конструкторское бюро им. А.С. Яковлева» ПАО «Таганрогский авиационный научно-технический комплекс им. Г.М. Бериева» Нижегородский авиастроительный завод «Сокол» – филиал Акционерного общества «Российская самолетостроительная корпорация АО «Экспериментальный машиностроительный завод им. В.М. Мясищева» АэроKомпозит АО «Летно-исследовательский институт им. М.М. Громова» ООО «ОАК – Центр комплексирования» ПАО "ОАК" ООО «ОАК – Закупки» Mutilrole Transport Aircraft Limited SuperJet International Иркутский авиационный завод (ИАЗ) – филиал ПАО «Корпорация «Иркут» АО "КАПО-Композит" АО «АэроКомпозит-Ульяновск» ОАК Здоровье CRAIC ООО «ОАК-Девелопмент» Производственный комплекс № 1 – филиал АО «РСК «МиГ»

29 Декабря 2012 «РСК «МиГ» начала поставки в Индию корабельных истребителей МиГ-29К/КУБ по контракту 2010 года
29 Декабря 2012 Компания «Сухой» полностью выполнила гособоронзаказ 2012 г.
28 Декабря 2012 «Сухой» передал министерству обороны России шесть истребителей Су-35С
25 Декабря 2012 «Сухой» передал ВВС РФ партию серийных фронтовых бомбардировщиков Су-34
24 Декабря 2012 В ОАО «СПЕКТР-АВИА» завершена покраска первого ИЛ-76МД-90А, произведенного в ЗАО «Авиастар-СП»
24 Декабря 2012 ЗАО «Авиастар-СП» завершило работы по сборке экспериментального отсека хвостовой части фюзеляжа МС-21
19 Декабря 2012 Корпорация «Иркут» успешно выполнила поставки по гособоронзаказу 2012 года
19 Декабря 2012 ОАО "ОАК" выстраивает максимально открытую систему закупок
18 Декабря 2012 Третий Ан-148 воронежского производства приземлился в Иркутске
18 Декабря 2012 Министерство обороны республики Беларусь и корпорация «Иркут» подписали контракт на поставку учебно-боевых самолетов Як-130

24.02.2016

Проекты ВАСО отправлены на конкурс ОАК по бережливому производству

В рамках традиционного конкурса проектов по совершенствованию производственной системы Объединенной авиастроительной корпорации (ОАК) на отборочный тур в ПАО «Воронежское акционерное самолетостроительное общество» (ВАСО) в этом году свои работы представили одиннадцать претендентов.

Специалисты ВАСО презентовали проекты в нескольких секциях – от агрегатно-сборочного и заготовительного производств до обеспечения и складского хозяйства и сопроводительных процессов. Большая часть из них уже реализована с экономическим эффектом от 400 тысяч до 11 миллионов рублей в год.

Комиссия, возглавляемая генеральным директором ПАО «ВАСО» Дмитрием Пришвиным, выбрала четыре проекта, которые воронежские специалисты теперь должны защитить в полуфинале конкурса ОАК весной. Это представленная отделом сварки уже осуществленная разработка по оптимизации технологического процесса изготовления алюминиевого топливного трубопровода самолета МС-21, которая по ожидаемой производственной программе 2016 года даст эффект около 523 тысяч рублей. Отдел сварки также презентовал находящуюся в стадии реализации технологию нанесения износостойкого покрытия на режущий инструмент с годовым эффектом более 6,5 млн. рублей. Центральная заводская лаборатория представит проект снижения объема входного контроля для клеевых препрегов с экономией в 541,5 тысячи рублей. Цех №375 выставит на конкурс итоги оптимизации участка выколотки и доводки, общий экономический эффект от которой составил 11,4 млн. рублей.

– Результаты нашего отборочного тура показывают, что качество представленных проектов с каждым годом растет, – отметил член конкурсной комиссии, директор департамента бережливого производства ВАСО Александр Федотов. – Вне сомнений, это один из важных результатов политики нашей компании в области совершенствования производства. За 2015 год сотрудниками ВАСО было подано 461 кайдзен-предложение. 422 из них внедрены в производство с экономическим эффектом в 17,5 млн. рублей. Кроме того, у нас реализованы все 27 поданных в прошлом году инициативных и рационализаторских предложений. Они дали экономический эффект около 26,3 млн. рублей. В целом программа развития бережливого производства в 2015 году при плане 100 млн рублей перевыполнена почти на 2,9 млн. В этом году целевая сумма программы – 150 млн рублей, и уже в январе в ее рамках получено 15,1 млн рублей. Мы продолжим работу по всем направлениям развития бережливого производства, при этом приоритетной задачей является вовлечение в нее все большего числа работников ВАСО.

18 декабря 2015 г. прошла итоговая видеоконференция в рамках реализации Программы проектов «Бережливое производство в ОАО «РЖД». Видеоконференция была посвящена подведением итогов работы над проектом и в режиме интерактивного голосования выбора победителей конкурса «Лучшее подразделение в проекте «Бережливое производство в ОАО «РЖД».

В видеоконференции приняли участие более 1200 работников компании.

В 2015 году в проекте участвуют 1886 структурных подразделений и 340 узловых рабочих групп.

Значительно возросло количество участников конкурса: было подано 1516 заявки на участие от 16 железных дорог. В ходе отбора на региональном, территориальном и центральном уровне в финал конкурса прошло 91 структурное подразделение, расположенные в границах 15 железных дорог (не прошли конкурсный отбор заявки от Московской железной дороги), для участия в голосовании допущены 91 структурное подразделение функциональных филиалов производственного блока ОАО «РЖД».

Первый этап конкурса (сбор заявок и предварительный отбор) завершен 5 сентября (подано заявок - 1516, прошли в первый этап – 780). Второй этап – проведение 5С аудита завершился 20 октября. Было отобрано 260 проектов улучшений. Третий этап конкурса – рассмотрение конкурсных работ на уровне аппарата управления ОАО «РЖД» завершился 30 ноября 2014 г.

По результатам третьего этапа в ходе комплексного рассмотрения представленных проектов улучшений технологии выполнения работ, анализа показателей деятельности структурных подразделений (в т.ч. в области охраны труда, обеспеченности качественным инструментом), соответствия философии бережливого производства на заседании Координационно-технического совета по развитию производственной системы ОАО «РЖД» были определены финалисты третьего этапа Конкурса – 91 структурное подразделение функциональных филиалов производственного блока ОАО «РЖД».

В конкурсе «Лучшее подразделение в Программе проектов «Бережливое производство в ОАО «РЖД» в 2015 г. по номинации «Лучший функциональный филиал производственного блока» первое место занял Центр фирменного транспортного обслуживания, второе место заняла Центральная дирекция моторвагонного подвижного состава, третье место – Главный вычислительный центр.

Впервые было проведено голосование по номинации «Лучший межфункциональный проект». В конкурсе «Лучшее подразделение в программе проектов «бережливое производство в ОАО «РЖД» в 2015 г. по номинации «Лучший межфункциональный проект» I место занял проект, реализованный на ст. Беркакит (Внедрение проекта бережливого производства на станции Беркакит Дальневосточной железной дороги« Совершенствование технологии местной работы»), II место занял проект, реализованный на ст. Ярославль (Внедрение технологии вождения грузовых поездов массой 6000 т. локомотивами серии 2ТЭ116УД на участке от станции Ярославль – Главный Северной ж.д. до станции Лужская Октябрьской ж.д., без отцепки локомотива от состава), III место заняли проекты, реализованные в Западно-Сибирской дирекции вагонного хозяйства (Сокращение непроизводительных потерь времени и улучшение показателей работы углепогрузочных станций Новокузнецкого узла).

Конкурс, ежегодно проводимый редакцией «Железнодорожный транспорт» совместно с ОАО «РЖД», нацелен на более активное вовлечение трудовых коллективов холдинга РЖД в освоение современных форм и методов организации производства, обеспечивающих повышение производительности, качества и безопасности труда, экономию всех видов ресурсов. В 2015 году заявки на участие в конкурсе поступили от большинства железных дорог и основных функциональных филиалов производственного блока.

Номинация «Активная позиция»:

I место – Певнева Ирина Филипповна – начальник производственно-технического отдела железнодорожной станции Орск Южно-Уральской дирекции управления движением;

II место – Новиков Александр Александрович – главный инженер железнодорожной станции Лиски Юго-Восточной дирекции управления движением;

III место – Африканов Александр Михайлович – ведущий технолог технического отдела эксплуатационного локомотивного депо Лоста Северной дирекции тяги.

Номинация «Востребованность»:

I место – Коллектив железнодорожной станции Пермь-Сортировочная Свердловской дирекции управления движением, реализовавший ряд проектов бережливого производства, которые стали востребованы на всей сети;

II место – Коллектив Барабинской дистанции пути Западно-Сибирской дирекции инфраструктуры, разработавший и внедривший в 2013–2015 гг. три проекта бережливого производства;

III место – Коллектив Саратовского регионального центра связи Саратовской дирекции связи, реализовавший проект «Оптимизация устройств электропитания систем регламентированной регистрации переговоров».

Номинация «Лучшая публикация»:

I место – Служба технической политики, Центр научно-технической информации и библиотек Дальневосточной железной дороги за периодическое печатное издание «Инженерное дело»;

II место – Cлужба технической политики, Центр научно-технической информации и библиотек Северной железной дороги за периодическое печатное издание «Инженерный вестник»;

III место – Cлужба технической политики Куйбышевской железной дороги за периодическое печатное издание «LEAN-вести».

Комиссия признала необходимым за большой вклад во внедрение технологий бережливого производства отметить также:

Гузыченко Михаила Анатольевича – главного инженера Калининградского территориального центра фирменного транспортного обслуживания;

Даругу Вадима Витальевича – начальника ремонтного локомотивного депо Тихорецкая Северо-Кавказской дирекции по ремонту тягового подвижного состава;

Дмитриева Андрея Михайловича – начальника производственного участка Абаканского регионального центра связи Красноярской дирекции связи;

Клименко Геннадия Николаевича – начальника Уссурийской дистанции гражданских сооружений Дальневосточной дирекции по эксплуатации зданий и сооружений;

Лямышева Дмитрия Георгиевича – инженера центра диагностики и мониторинга устройств инфраструктуры Западно-Сибирской дирекции инфраструктуры;

Ночевную Марию Александровну – технолога моторвагонного депо Анисовка Приволжской дирекции моторвагонного подвижного состава;

Чебыкину Наталью Юрьевну – начальника производственно-технического отдела железнодорожной станции Курган Курганского центра организации работы железнодорожных станций Южно-Уральской дирекции управления движением;

Шаблова Алексея Алексеевича – главного инженера Горьковской дирекции пассажирских обустройств.

Комиссия констатировала активное участие в конкурсе подразделений всех основных хозяйств ОАО «РЖД», эффективность представленных работ, большую заинтересованность специалистов и трудовых коллективов в реализации проектов, всестороннее освещение вопросов бережливого производства в средствах массовой информации.

Совместно с , 12 ноября объявили первый в России конкурс дипломных и курсовых работ по бережливому производству «Студенческий кайдзен», к участию в котором приглашались студенты и выпускники программ «бакалавр», «магистр», «специалист», «MBA», «Executive MBA». Главным условием участия было предоставление на конкурс работы, связанной с бережливым производством. И хотя кайдзен как процесс непрерывного совершенствования бесконечен по определению, любой конкурс, даже по бережливому производству, должен завершиться и найти своих победителей. Сегодня мы подводим итоги.

Мы благодарим всех, кто прислал нам свои работы. Анкет участников к нам поступило много, хотя не все авторы в итоге решились представить свои работы на суд жюри. Чтобы исключить фактор времени, а именно то, что многие участники не успевали подготовить свои бережливые работы точно вовремя, мы решили увеличить сроки конкурса на месяц. Как оказалось, это дало необходимые результаты – мы получили дополнительно несколько очень качественных работ.

Все участники сошлись во мнении, что бережливое производство, принципы, инструменты и методы бережливого производства не имеют альтернативы. Несмотря на свою кажущуюся простоту, бережливое производство является наиболее эффективным способом борьбы с мудой (потерями), катализатором выпуска качественной и необходимой потребителю продукцию, позволяет добиться повышения производительности труда и достичь высоких показателей оборачиваемости и рентабельности. В условиях кризиса всё это особенно актуально, в первую очередь, для выживания компаний и сохранения рабочих мест.

К сожалению, или скорее, наоборот, к счастью, нам не удалось определить абсолютного победителя. Мы решили отступить от традиций и присудили не одно, а два первых места. Соответственно в списке победителей у нас будет два первых и одно второе. Ну и не будем вас томить…